煉鐵廠應急器材有哪些

1. 在煉鐵廠工作需要注意哪些安全問題求詳解

1進入崗位或工作現場、施工現場，必須按規定正確佩戴勞保用品和防護用品，女工留長發者必須將其挽入帽內；

3.2未經三級安全教育或安全考試不合格人員不準上崗。入廠新工、實習、代培或臨時參加勞動及變換工種，長期休病、事、產假復工人員、特種作業人員。必須經安全教育或專業培訓並考試合格後方可上崗；

3.3崗前4小時及崗中嚴禁飲酒，違反者嚴肅處理。工作中應集中精力，堅守崗位。不準做與工作無關的事情，不準帶小孩或無關人員進入工作場所；

3.4工作前必須詳細檢查設備、設施和工作場所，發現異常情況，應立即排除或匯報處理；

3.5任何單位或個人不得擅自改變安全防護設施的狀態，如因工作需要則應向安全管理人員報告並附帶安全防範措施，經許可後方可作業；

3.6崗位操作人員必須熟悉所使用或操作的設備性能、工藝要求和操作規程、注意事項。設備應專人操作，未經主管負責人允許，嚴禁他人擅自動用。學徒期間，不得由學徒人員單獨操作設備；

3.7進入煤氣區域（系統）時，必須進行CO濃度監測，確認含量不超標或有防範措施後方可進入並由專人監護，嚴禁單人進入煤氣區域（系統），作業完畢應迅速撤離現場，清點人數，不準滯留；

3.8運轉的設備及旋轉部位、移動部位，應有防護隔離裝置，不準站在或觸及旋轉部位，不準站在可能斷裂飛出物件、碎屑的正前方；

3.9高空（處）作業或多層立體交叉作業時，要有專人警戒或指揮聯系，嚴禁多人指揮。高空（處）作業必須系好安全帶（2米以上）；

3.10所有電氣設備，除有特殊規定之外，必須有可靠的接地（零）裝置並保持連續性，非電修人員不準拆、裝、修電器設備和線路；

3.11各配電室、主控室、操作室、液壓站、駕駛室、調度室等要害部門，非工作人員，未經許可，不準入內；

3.12配電室、主控室、操作室、液壓站及一切非動火場地不準私自動火，如需動火則應按照有關規定辦理動火證，並採取相應的安全措施，方可動火；在煤氣區域動火，除按照有關規定辦理動火證，採取相應的安全措施外，還應請煤氣防護站人員現場監護，方可動火；

3.13爆破作業或在有中毒、窒息危險可能的地方作業，必須向安全和保衛以及其他有關部門報告審批後，並採取可靠的措施後方可作業；

3.14消防器材應有專人負責妥善保管，嚴禁隨便移動或挪做他用 。其擺放地點周圍，不準堆放其他無關物品，並應定期檢查和更換；嚴禁佔用消防通道；

3.15特種設備應建立台帳，並做好定期檢查，特種設備操作人員必須經考試合格，並持有國家頒發的特種作業許可證，方可上崗，並嚴格遵守安全操作規程；

3.16發生事故後，崗位人員要及時搶救，並報告領導和有關部門，有關部門接到報告後，應按照事故的類型和性質迅速啟動相應的應急救援預案組織實施救援，原則是：首先保證人的安全，其次是保護公司重要設備，並盡快恢復生產，避免事故擴大和蔓延；

3.17所有崗位應嚴格遵守交接班制度，班中所發生的情況要如實記錄，並嚴肅向接班人員傳達，嚴禁含糊不清，隱瞞事實；

3.18穿越鐵路道口，要嚴格遵守「一停、二看、三通過」的制度，不準在鐵路兩側1.5米以內行走，嚴禁搶過道口，嚴禁在鐵路上行走或逗留；

3.19「安全生產 人人有責」 ，全體員工都應按照《安全生產法》的要求認真履行自己的義務，享受應得的權利，有權勸阻、糾正、制止各種違章行為冒險行為，並有義務認真遵守本工種的安全規程。

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2. 噴煤的噴煤工藝技術創新案例

第一階段改造過程
1991年9月～1995年7月為濟鋼第一煉鐵廠噴煤系統改造的第一階段,由於工藝、設備、安裝、施工、人員素質等因素,噴煤設備經常處於停停開開狀態,生產很不正常。主要表現在制粉設備上,如:收粉系統的螺旋機吊掛磨損;螺旋葉法蘭的斷裂;制粉系統球磨機襯板、螺旋斷裂,球磨機筒體漏粉等設備缺陷問題影響了制粉生產。
對經常發生故障的設備進行了改造和改進:(1)對噴煤主管的連接互用改造,解決了1#爐和2#爐、3#爐和4#爐噴吹互用問題 ;(2)對制粉系統的螺旋輸送機吊掛連接方式的改進,螺旋軸的法蘭連接改銷軸鏈形式,解決了由於螺旋吊掛磨損後,軸同心度不好造成連接法蘭斷裂現象,使螺旋機這一關鍵設備的作業率大大提高;(3)原煤場φ2m圓盤給料機安裝固定原煤篩過濾掉原煤中的部分雜物,減少了圓盤雜物堵塞現象,相應提高了球磨機的台時產量;(4)對噴煤主管路拐彎處採用耐磨鑄鋼件的改進,提高了噴煤管道的使用壽命,一直沒有更換,使用情況良好,提高了噴吹的作業率;(5)對噴吹系統下煤閥和送煤閥由旋塞閥改為氣動球閥,提高了閥門的密封性和靈活度;(6)增設了空壓機輸氣管低壓報警裝置,提示噴吹操作人員及時採取應急措施,避免了噴吹管道堵塞現象。以上改造使噴煤工藝設備逐步得到了完善,發揮了設備的效能,提高了噴煤設備的作業率,年創效益約150萬元。
第二階段改造過程
?1995年7～12月為濟鋼第一煉鐵廠噴煤系統改造擴建的第二階段,採用半停產形式進行。改造擴建內容:(1)增設一套14t/h球磨機制粉系統和兩組噴吹系統;(2)噴吹裝置同時將原來兩套10t/h球磨製粉系統的布袋除塵器由環隙脈沖式小布袋改為菱形反吹式大布袋,過濾面積由198m2增加到1256m2,由原一、二級旋風除塵改為一、二級陶瓷多管,由原二級風機收粉工藝改為一級風機收粉工藝;(3)噴吹系統的給煤裝置由混合器形式改為硫化器形式;(4)原除塵系統鎖氣器使用的葉輪給料器改為錐式鎖氣器;(5)煙氣爐由爐容13.63m32個燒咀擴到爐容40m39個燒咀;(6)壓縮空氣由噴煤3台19m3/min的空壓機和1台20m3/min空壓機供氣改為由制氧廠供氣為主、噴煤4台空壓機供氣為輔濟鋼的供氣方式。
第三階段改造過程
1996年1月～1998年6月為濟鋼第一煉鐵廠噴煤系統改造的第三階段。為緩解噴煤生產的被動局面,逐步適應高爐連續噴煤生產的大煤量需要,使噴煤生產進入良性循環,主要進行了以下改造:(1)球磨機筒體襯板一排楔子固定的改進,減少了筒體螺栓的斷裂和漏粉,提高了球磨機制粉作業率;(2)噴吹Dg125下煤閥採用Dg50球閥的改進,提高了下煤閥密封性和使用壽命,降低了材料費用;(3)噴吹罐卸壓收粉系統的改造,消除了煤粉卸壓外溢現象,改善了作業環境和周圍環境;(4)布袋除塵器小螺旋增設電機電流表,加強了小螺旋工作狀態的監控;(5)噴吹罐實現自動倒罐、自動裝煤、自動充壓技術,大大減輕了操作人員的工作強度,提高了噴煤的穩定性和均勻性;(6)球磨機大小齒輪採用稀油站噴油潤滑,減少了大小齒輪的磨損和震動,提高了大小齒輪的壽命;(7)布袋除塵器脈動閥的改造,提高了布袋反吹效率,也相應提高了布袋除塵器的作業率;(8)布袋除塵器反吹閥結構的改進,提高了反吹閥的密封程度,減少了反吹風的消耗,增強了布袋反吹能力;(9)排粉風機軸承箱採用負壓技術,減少了軸承箱軸頭漏油現象;(10)球磨機採用低溫啟動法,避免了主軸承瓦皮的形成,保護了軸瓦;(11)噴吹罐自動裝煤前卸壓放散延時程序的改進,解決了因噴吹罐內余壓裝煤造成的環境污染問題;(12)噴吹系統採用氮氣充壓、硫化技術,解決了因壓縮空氣量不足影響一座高爐噴煤的矛盾,也為今後煙煤和無煙煤混合噴吹創造了條件。
第四階段改造過程
1998年7～12月為濟鋼第一煉鐵廠噴煤系統改造第四階段。為實現濟鋼第一煉鐵廠噴吹制粉向濟鋼第二煉鐵廠供應煤粉的需要,決定對制粉系統的部分工藝設備進行改造,其改造項目分別為:(1)?400mm螺旋機改造為FU350鏈式機;(2)收粉系統翻板閥和排料閥採用氣動遠距離操作的改造;(3)煤粉固定篩改為復合型振動篩的改造;(4)鏈式機鏈條運動信號器的安裝;(5)鏈式機電機電流表的安裝;(6)0#噴吹罐組的安裝(供濟鋼第一煉鐵廠使用);(7)0#噴吹管道與制粉系統的連接改造。
通過上述項目的改造,提高了制粉系統的可靠性和作業率,提高了煤粉布料的准確性和可靠性,改善了作業環境,減少了煤粉中的雜質,減輕了爐前分配器的堵塞,為噴煤生產的穩定運行奠定了良好的物質基礎。 濟鋼第一煉鐵廠通過幾年的不斷創新改造,提高了噴煤系統工藝設備的可靠性和作業率。到1998年底完成了由生產被動到主動的轉折,滿足了6座高爐噴煤的需要,噴煤系統生產發生了質的飛躍,如表所示。
濟鋼第一煉鐵廠年噴煤量、煤比、成本指標
年份1991年1992年1993年1994年1995年1996年1997年1998年1999年
年噴煤量,
平均煤比,kg331494232668990104
成本(1),元/t82.4548.6441.76
注:本成本指標表示的是除人員和原煤外購成本以外的噴吹1t煤粉的單位成本。
由於噴吹工藝設備的技術創新,僅噴煤單位成本降低所創效益分別為:1998年與1997年相比創效益617.73萬元;1999年與1998年相比創效益147.4萬元。
濟鋼第一煉鐵廠通過工藝設備技術改造創新,不但生產指標和工藝指標得到了改善,同時也大大改善了噴煤車間的作業環境,並通過了清潔車間的驗收,受到了外單位冶金企業同行的較高評價。 (1)噴吹系統增設一級硫化裝置,提高濃相輸送能力,減少壓縮空氣消耗,降低噴吹成本。
(2)噴吹系統實現由微機控制代替由人工根據氣源壓力變化調節補充流量,穩定輸煤量的操作。
(3)制粉系統利用回風技術,實現含有一定熱量含氧濃度較低的廢氣進入制粉系統半閉路循環,探索煙煤和無煙煤的混噴技術,提高制粉台時產量,減少煤氣消耗,提高噴煤置換比,降低制粉成本。
(4)制粉系統進一步探索根據制粉負壓實現自動調節下煤量的自動控制,最大限度提高制粉台時產量。
(5)煙氣加熱爐根據爐頂溫度、爐膛溫度和送風溫度實現自動循優燒爐,以便最合理、最經濟地使用煤氣資源。
(6)球磨機採用新型耐磨抗變形的襯板,減少球磨機筒體斷螺栓、掉襯板現象,進一步提高球磨機作業率,減少漏粉現象。
(7)爐前採用結構合理、耐磨的新型煤粉分配器,減少停噴率。
(8)原煤供應系統實現原煤振動過篩、預熱和卸料器氣動控制,改善原煤質量,提高球磨機台時產量,節約電耗。
(9)採用高效粗粉分離器,以提高合格煤粉的回收率。