① 木工鑼機怎樣用
操作步驟：
1. 接通三相電源。
2. 接通接地線，保證接地線良好。
3. 打開機源開關。
4. 機床運轉，檢查刀具的旋轉方向是否正確，各部件運轉是否正常。
5. 試機。
6. 根據自己需要對機床進行調整。
7. 調整後，將加工的工件放在工作台上完成作業。
8. 在加工過程中，如有異況請立即停機檢查。
9. 在停機時，機床完全停機後並切斷電源後，操作人員方可離開。
操作注意事項：
1.操作者需經過培訓合格，掌握本機床的操作要領。
2. 機床在維修或不使用時請將總電源切斷。
3. 要經常保持機床的清潔、潤滑，開機前檢查機床上是否有扳手、螺拴等異物，將其清
理干凈。檢查刀具、主軸、升降手輪、靠板等是否鎖緊，使其在正常狀態下工作，以確保安全。
4. 使用異形刀片時，刀片的伸出量、壓緊程度、平衡狀況等都要嚴格符合安全要求。
5. 操作時應集中精力，站穩身體。
6. 機床應由專人負責，非操作人員嚴禁觸動開關、刀具等以免發生意外。
7. 銑削小工件時，應使用合適的夾具。
8. 主軸達到額定轉速時，才能進行銑削加工。
9. 機床的主軸外套、升降絲桿等運動部件應定期加註潤滑油保持潤滑，本機主軸是高速
旋轉部件，主軸軸承在裝配時已加註了適當的高級潤滑脂，經過規定時間的磨合測試，符合技術要求。
安全守則：
1. 操作此機前，請詳細閱讀產品說明書。檢查接地線是否接地牢靠，各部件是否正常。
操作位置是否光線明亮，無陰影。注意：（操作人員必須經過嚴格培訓，同時詳讀本安全操作規程才能進行操作。）
2. 木工銑床屬於高轉速機床，在使用前須經過嚴格檢驗，確保動平衡性能良好。但在使
用過程中，如果改變放置零部件的動平衡，都可能造成極大振動，而長時間振動引起嚴重的機械疲勞，從而加速機件損壞導致事故的發生。
3. 操作時要做到三緊、三不、一注意。三緊：衣著緊身、緊腰、緊軸；三不：不系領帶、
不戴手飾、不帶手套；一注意：注意保護眼睛。
4. 啟動機床前，請注意機床上危險標志的警告。
5. 檢查主軸及刀具的旋轉方向。
6. 操作過程中不得靠近或觸摸移動或轉動零部件；不得移碎片屑，調整機床或移碎片屑
必須先切斷電源，等刀軸完全停止轉動。
7. 刀具經使用變鈍後請及時更換或刃磨。
8. 不要超出機床工作范圍，以防不安全或機床損壞。
9. 如果發現有異況，立即停機檢查。
10. 操作人員離開機床或停電時，必須關閉電源總開關。
11. 停機時機床必須完全停機後操作人員才可離開。
② 去毛刺的原理是什麼，什麼是去毛刺
談到毛刺，首先我們來了解一下什麼是毛刺？毛刺是指工件加工表面形成的極細小顯微金屬顆粒。它們是在金屬鑄造、磨削、切割、銑削以及其他類似的切削加工過程中形成的余屑或極細小的顯微金屬顆粒。
毛刺的產生隨加工方法的不同而變化，根據加工方法的不同毛刺大致可分為:
1.鑄造毛刺:在鑄模的接縫處或澆口根部產生的多餘材料， 毛刺的大小一般用毫米表示。
2.鍛造毛刺:在金屬模的接縫處， 由於鍛壓材料的塑性變形而產生的。電焊、氣焊毛刺:電焊毛刺， 是焊縫處的填料凸出於零件表面上的毛刺;氣焊毛刺， 是瓦斯切斷時從切口溢出的熔渣。
3.沖壓毛刺:沖壓時， 由於沖模上的沖頭與下模之間有間隙， 或切口處刀具之間有間隙， 以及因模具磨損產生毛刺。沖壓毛刺的形狀， 根據板的材料、板的厚度、上下模之間的間隙， 沖壓零件的形狀等而有所不同。
4.切削加工毛刺:車、銑、刨、磨、鑽、鉸等加工方法也能產生毛刺。各種加工方法產生的毛刺， 隨刀具和工藝參數的不同而產生不同的形狀。塑料成型毛刺:與鑄造毛刺一樣， 在塑料模的接縫處產生的毛刺。
因為模具與模具之間結合處的縫隙，造成毛刺的產生，模具與模具之間目前並不能做到完美結合，所以毛刺的產生是很難完全去避免的。然而金屬材料向高硬、高強、高韌方向的發展，而機械產品中復雜的、各式各樣的整體構件越來越多，去除毛刺的難度也在不斷增大。隨著科技的發展、我們產品性能不斷迭代提高，對產品質量的要求也越來越嚴格，去除工件的毛刺就越來越重要。
毛刺的出現，不僅影響著產品的外觀，還會大大降低金屬工件的質量標准，而且影響產品的裝配、使用性能和壽命。因此應當盡量在加工過程中選擇好的切削刀具來防止毛刺，例如富蘭地生產的銑刀，光潔度好，能有效避免毛刺。
為了去除毛刺，除了選用好的刀具來避免，通常還需要進行去毛刺的二次操作。精密部件的3次去毛刺和邊緣精加工可能占成品部件成本的30％。此外，二次精加工操作難以自動化，所以毛刺真的變成了很棘手的問題。
傳統的手工除毛刺作業很難滿足上述發展對除毛刺的要求，各種機械化、自動化除毛刺新技術、新工藝應運而生。接下來富蘭地為大家帶來以下幾種去毛刺的方法：
1、沖模去毛刺
採用製作沖模配合沖床的方法進行毛刺的去除。沖模去毛刺需要一定的粗模和精沖模製作費，可能還需要製作整形模，模塊可能需要長期更換。適合分型面較簡單的產品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。
2、研磨去毛刺
研磨去毛刺是通過振動、噴砂、滾筒等方式去除毛刺的方法，目前也廣泛地被企業所採用。研磨去毛刺的問題是，有時去除不是很乾凈，可能需要後續人工處理或者配合其他方式去毛刺。這種方法適合批量較大的小件產品。
3、高溫去毛刺
高溫去毛刺也稱為熱能去毛刺、熱爆去毛刺，這是將一些易然氣體，通入到一個設備爐中，然後通過一些介質及條件的作用，使氣體瞬間爆炸，利用爆炸產生的能量來溶解去除毛刺的方法。這種方法所需要的設備價格昂貴，通常都達到了人民幣百萬元以上，而且對操作技術的要求也很高。去除毛刺效率低，還會引起生銹、變形等副作用。熱爆去毛刺主要應用在一些高精密的零部件領域，如汽車航天等精密零部件。
4、冷凍去毛刺
這是利用溫度驟降使毛刺迅速脆化，然後噴射彈丸去除毛刺的方法。冷凍去毛刺適合毛刺壁厚較小且工件也較小的產品，整套設備價格不低，大概在人民幣二三十萬元左右。
5、化學去毛刺
化學去毛刺方法是利用電化學反應原理，對金屬材料製成的零件進行自動地、有選擇地去除毛刺的過程。它適用於那些難於去除的內部毛刺，尤其適合去除泵體、閥體等產品上的細小毛刺。
6、雕刻機去毛刺
用雕刻機去除工件上的毛刺，該套設備價格不是很貴，通常只需幾萬元人民幣，適用於去除空間結構簡單，位置簡單有規律的毛刺。
7、電解去毛刺
利用電解作用去除金屬零件毛刺的方法。將工具陰極（一般用黃銅）固定放置在工件有毛刺的部位附近，兩者相距一定的間隙，加工時工具陰極接直流電源負極，工件接直流電源正極。讓低壓電解液流過工件與陰極之間，接通直流電源後，毛刺便產生陽極溶解而被去除，被電解液帶走。
優點：用於去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，效率高，時間一般只需幾秒至幾十秒。適用於齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。
缺點：零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。而電解液具有腐蝕作用，去毛刺後還需要清洗和防銹處理。
8、超聲波去毛刺
超聲波的傳播也能夠產生瞬間高壓，可以利用其去除零件上的毛刺。這種方法精度較高，主要用於去除一些只有通過顯微鏡才能觀測到的微觀毛刺。
9、高壓水噴射去毛刺
利用水的瞬間沖擊力來去除加工後產生的毛刺和飛邊，同時可達到清洗的目的。並且分為工件移動式和噴嘴移動式兩種。
工件移動式——造價低，適合簡單閥體的去毛刺和清洗，其缺點是噴嘴與閥體的配合度不理想，閥體內部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。
噴嘴移動式——通過 CNC 控制可有效的調整噴嘴與閥體毛刺產生部位的距離，有效對應閥體內部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由於此設備造價高。
優點：去除效果好，速度快。
缺點：簡單的設備不理想，理想的設備不便宜。
10、機電一體化裝置去毛刺
機電一體化裝置，綜合運用了機械與精密機械、微電子與計算機、自動控制與驅動、感測器與信息處理以及人工智慧等多學科的最新研究成果，典型零件有——鋁輪轂、變頻器殼、同步器殼、同步器齒轂、軸承蓋、缸體、閥體、閥蓋、輸出軸、發動機齒輪等。
優點：成本中等，效果好精度高，效率高。
缺點：發展中階段，還沒有達到普及的程度，並且需要非常精準的數據支持。
11、磁力去毛刺
利用獨特的磁場分布,產生強勁平穩的磁感效應，使磁力鋼針與工件進行全方位,多角度地充分研磨，達到快速去除毛刺的效果。
優點：對形狀復雜,多孔夾縫，內外螺紋等有特別的效果。
缺點：對於自身有磁性的產品，容易破壞產品自身的磁性，慎用。
12、手工去毛刺
手工去毛刺，也是目前大多數小廠家使用的。大多是小型毛刺，還有就是毛刺去除率要求並不高，只要沒有毛刺就行。
而手工去毛刺使用的工具，以前使用的銼刀，刮刀，砂紙等，而現在主要用的是修邊刀。
優點：人工靈活，可通過更換不同工具針對工件不同部位的毛刺去除。
缺點：人工費用較貴，效率偏低，對某些交叉孔和復雜工件不容易去除。
13、手動工具去毛刺
這種呢，和人工去毛刺相差不大，只是使用的東西不一樣。人工去毛刺，使用的是冷工具去毛刺。而這里主要是一些工具。比如，打磨機，電鑽等工具，配合銑刀，鑽頭，磨削頭等材料，也可以實現去毛刺倒角。通過不同的工具，能夠完成大部分工件的去毛刺。
優點：靈活度高，可適應大部分工件環境的打磨。
缺點：速度慢，容易使工件產生一定損失。
此此外還有別處生面的去毛刺手段，並沒有相關的數據依據，所以就不列舉出來了。
14、工藝去毛刺
工藝設計中避免毛刺的基本措施
1）、採用合理的加工方法：在金屬切削加工過程中，各種加工方法所產生的毛刺大小、形狀都不相同，在工藝設計時，應盡量選擇使用生成毛刺較小的加工方法。例如在加工平面時，採用順銑會比逆銑的效果好。
2）、合理安排加工順序：在安排零件的加工順序時，應盡量將生成毛刺較大的工序安排在前，而把生成毛刺較小的工序安排在後，用後道工序的加工來清除前道工序所生成的毛刺。例如，帶鍵槽軸類零件的加工，改變一般先車後銑的加工順序為先銑後車比較合理。
3）、合理選擇走到方向：根據毛刺的稜角效應，在金屬切削加工時，應使出口位於零件稜角較大的部位，以減少毛刺的生成。同時還應注意到使出刀口位於容易去除毛刺的部位，以減少去毛刺的成本。
4）、合理選擇切削用量：零件在切削加工過程中，凡是採用生產較大切屑的加工方法，則生成的毛刺都是較大的。因為產生較大的切屑時，切削抗力增大，切削熱增多，刀具磨損加劇，耐用度降低，工件材料塑性變形也加劇，從而使生成的毛刺變大。因此，在零件加工時，一般都是以減少切削深度和走刀量來減少毛刺的生成，尤其是零件的精密加工。
5）、合理安排熱處理工序：熱處理工序合理安排在加工工藝過程的不同階段，以改變工件材料硬度、延伸率等物理機械性能，可以減少零件在加工過程中生成的毛刺。例如在生產批量的零件時，軸類零件卡環槽的加工，若在熱處理後採用成型砂輪一次磨出比採用車削後再熱處理的工藝所生成的毛刺要多。
6）、採用附件加工：在零件切削加工過程中，可以在零件加工出刀口處採用各種不同的附件，如輔助支承件、心軸或低熔點合金填料等。用來提高加工零件出刀口處的剛性，使之切削變形減小，從而減少出刀口處毛刺的生成。
在加工的過程中，毛刺無可避免，所以最好還是要從工藝上解決毛刺問題，避免人工的過多介入。使用富蘭地高光倒角立銑刀能縮減毛刺產生的空間，能有效去除毛刺，也是清除毛刺很適用的方法。