Ⅰ 鎂合金鑄造出現夾渣是什麼原因造成的
該缺陷在鑄件酸洗處理後，有的表面或鑄件尖角處，暴露出黑斑夾雜物。肉眼可見。黑斑由一個接近圓形的淺色區所包圍。並以一個更黑的環為邊界。這種夾渣物一般是溶劑造成的，不但會降低鑄件的力學性能，並且溶劑中的MgCl2直接降低鑄件的抗腐蝕能力，鎂和鎂合金及易氧化，特別是ZM系列合金，更易氧化。為防此鎂合金在熔煉時氧化燃燒，而在熔煉中要加一定的溶劑，使之不與空氣接觸，由於溶劑的性能不好或操作不當，澆注工具上的溶劑容易進入到金屬液中；舀取金屬液不當，將溶劑帶入到金屬液中；由於澆注不槙，澆包上面浮著的溶劑進入到模腔中。更可能是澆注溫度較高，鎂合金液在型腔中與泥芯放出的氣體反應燃燒，產生二次氧化夾渣所致。要消除這種缺陷。具體方法如下：
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（1），使用帶節流管的茶壺式澆包時，要磕掉粘附著的熔劑，澆包和坩堝底部少量的熔液不能澆入型腔， 從坩堝中舀取金屬液前，必須用澆包底部撥開液面的熔劑及氧化層。
（2），熔煉過程中，溫度不可過高，造成熔劑大量揮發。澆注溫度要適當，泥芯中用做保護劑作用的硫磺 和硼砂酸的加入量要適當增加。如果在澆注的過程中，發現坩堝液面有火焰冒出，應及時灑上一層 硫磺粉；這系物質的熔化及發生化學反應，有一定的時間，所以要等3~4min後方可要去金屬液。 整過過程要精心，操作要穩當，防此金屬液劇烈的攪動。
（3），精煉的過程中，熔劑要灑在翻起的鎂液升起最高處。使整過液面均勻覆蓋一層熔劑，最後不在有白 色液體從熔池下部翻上來，直到液面光亮為此。由於溶劑和合金中的氧化物發生化學反應，並產生 吸附效應，生成的密度大於合金的較大積聚物，沉入坩堝底部，達到凈化的效果。精煉的時間，控 制在5~9min即可。精煉完後，應鎮靜10~15min為佳，以便夾雜物有足夠的時間沉入坩堝底部。 精煉結束後，合金液的液面灑硫磺和硼砂酸的混合物時，特別要細致，否則容易產生氧化物。 （4），定期清理清除坩堝壁上和底部等各部位的殘渣是很重要的，過量的殘渣積聚會產生強烈的化學反 應，影響熔煉整過過程的質量。
Ⅱ 鑄造中發渣是怎麼回事
夾渣指的是在鑄件中混有氧化渣、難溶物等一種缺陷。
Ⅲ 鑄件產生夾渣的原因
在鑄造的時候，鋼溶液里有雜質或溶液的溶點低了沒成形成回溶體就會出現加渣……
Ⅳ 請教:鑄造缺陷里夾渣孔、疏鬆、縮松孔、砂眼、針孔的區別是什麼
夾渣：由於熔渣夾雜在金屬液中沒有及時分離而形成的缺陷，這是在澆注過程中產生的。
砂眼：由於型砂碎片夾雜在金屬液中形成的缺陷，它很可能是在金屬液進入型腔前就已經存在了，個別是澆注時因沖砂而形成。
以上兩種缺陷都屬於夾雜類缺陷。
疏鬆：正式學名應為縮松，是金屬液凝固時補縮不足導致的蜂窩狀缺陷；
縮松孔：應為縮孔，是更嚴重的縮松，即縮松已經集中為一個或數個較大的孔洞了，縮孔的上部通常伴隨有縮松區。
針孔：實際是針狀氣孔，根據形成機理可以分為很多種。
後三種缺陷為孔洞類缺陷，即缺陷中沒有夾雜物存在。
有時由於渣或砂含有發氣物質，會出現渣氣孔現象。
Ⅳ 請教一下~師傅！鑄造里的缺陷氣孔、砂眼、縮孔、縮松、夾渣、夾砂、裂紋...區別是什麼！感謝！
我只能表面的說一下，具體下一本鑄造手顫岩冊便能知道了，氣孔也有幾種，常見的一種是呈圓形哪洞埋，內部有氧化物，一般出現在鑄件的頂部，通過銑面後最易觀察。砂眼也呈圓形，但不規則，內部為砂粒，無氧化物。縮孔為補縮不足或材質問題導致，通常在冒口處。縮松與縮孔原因基本相符，只是導致了組織不緻密，呈疏鬆狀。夾渣為基本為鐵液渣質未清理干凈，包含在了鑄件中。夾砂是由於澆道內的砂粒、或砂型局部因自身原因或鐵液溫度過李螞高沖刷進入型腔，造成鑄件包含了砂粒。裂紋為內部應力或外部因素導致的鑄件的裂紋現象，通常裂紋是長條的裂縫。大致就是這樣，最全面還是在鑄造手冊上有的，這是個人的語言描述，具體以鑄造為准。望對你有所幫助。
Ⅵ 鑄鋼件鑄造偏析缺陷的原因及解決方法
鑄造鋁合金缺陷及分析
[size=3]一 氧化夾渣
缺陷特徵：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在鹼洗、酸洗或陽極化時發現
產生原因：
1．爐料不清潔，回爐料使用量過多
2.澆注系統設計不良
3．合金液中的熔渣未清除干凈
4．澆注操作不當，帶入夾渣
5.精煉變質處理後靜置時間不夠
防止方法：
1．爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低
2．改進澆注系統設計，提高其擋渣能力
3.採用適當的熔劑去渣
4．澆注時應當平穩並應注意擋渣
5．精煉後澆注前合金液應靜置一定時間
二 氣孔 氣泡
缺陷特徵：三鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔 氣泡可通過X光透視或機械加工發現氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色
產生原因：
1．澆注合金不平穩，捲入氣體
2．型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑、草根 馬糞等)
3．鑄型和砂芯通氣不良
4．冷鐵表面有縮孔
5．澆注系統設計不良
防止方法 ：
1．正確掌握澆注速度，避免捲入氣體。
2．型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的發氣量
3．改善(芯)砂的排氣能力
4．正確選用及處理冷鐵
5．改進澆注系統設計
三 縮松
缺陷特徵：鋁鑄件縮松一般產生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色，淺黃色經熱處理後為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈雲霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發現<br>
產生原因：
1．冒口補縮作用差
2．爐料含氣量太多
3．內澆道附近過熱
4．砂型水分過多，砂芯未烘乾
5．合金晶粒粗大
6．鑄件在鑄型中的位置不當
7．澆注溫度過高，澆注速度太快
防止方法：
1．從冒口補澆金屬液，改進冒口設計
2．爐料應清潔無腐蝕
3．鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用
4．控制型砂水分，和砂芯乾燥
5．採取細化品粒的措施
6．改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度
四 裂紋
缺陷特徵 :
1．鑄造裂紋。沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鑄件容易出現
2．熱處理裂紋：由於熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產生應力和熱膨張系數較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產生
產生原因：
1．鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過於懸殊
2．砂型(芯)退讓性不良
3．鑄型局部過熱
4．澆注溫度過高
5．自鑄型中取出鑄件過早
6．熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激
防止方法:
1．改進鑄件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡
2．採取增大砂型(芯)退讓性的措施
3．保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統設計
4．適當降低澆注溫度
5．控制鑄型冷卻出型時間
6．鑄件變形時採用熱校正法
7．正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度
氣孔分析
壓鑄件缺陷中，出現最多的是氣孔。
氣孔特徵。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、也可能在鑄件內部。
（1）氣體來源
1） 合金液析出氣體—a與原材料有關 b與熔煉工藝有關
2） 壓鑄過程中捲入氣體�0�1—a與壓鑄工藝參數有關 b與模具結構有關
3） 脫模劑分解產生氣體�0�1—a與塗料本身特性有關 b與噴塗工藝有關
（2）原材料及熔煉過程產生氣體分析
鋁液中的氣體主要是氫，約佔了氣體總量的85%。
熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。
氫的來源：
1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。
3） 工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產生氣體分析
Ⅶ 低壓鑄造鋁合金轉向節內部夾渣什麼原因
上樓說的有一定的道理，除了這些，我認為與過濾網的材質有一定的關系，針對此問題使用陶瓷過濾網就要比使用鐵絲及纖維材質的過濾網效果要好的多，可以降低內部加渣的概率