鑄造流動性差怎麼辦

㈠ 壓鑄件的缺陷

其他名稱：條紋。
特徵：鑄件表面上呈現與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發展方向，用拋光法能去除。
產生原因：
1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。
2、模具溫度低，如鋅合金模溫低於150℃，鋁合金模溫低於180℃，都易產生這類缺陷。
3、填充速度太高。
4、塗料用量過多。
排除措施：
1、調整內澆口截面積或位置。
2、調整模具溫度，增大溢流槽。
3、適當調整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態。
4、塗料使用薄而均勻。 其他名稱：冷接（對接），水紋。
特徵：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現的縫隙，呈不規則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發展的趨勢。
產生原因：
1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。
2、合金成分不符合標准，流動性差。
3、金屬液分股填充，熔合不良。
4、澆口不合理，流程太長。
5、填充速度低或排氣不良。
6、比壓偏低。
排除措施：
1、適當提高澆注溫度和模具溫度。
2、改變合金成分，提高流動性。
3、改進澆注系統，加大內澆口速度，改善填充條件。
4、改善排溢條件，增大溢流量。
5、提高壓射速度，改善排氣條件。
6、提高比壓 其他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。
特徵：順著脫模方向，由於金屬粘附，模具製造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。
產生原因：
1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現倒斜度。
2、型芯、型壁有壓傷痕。
3、合金粘附模具。
4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、塗料常噴塗不到。
7、鋁合金中含鐵量低於0.6%。
排除措施：
1、修正模具，保證製造斜度。
2、打光壓痕。
3、合理設計澆注系統，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。
4、修正模具結構。
5、打光表面。
6、塗料用量薄而均勻，不能漏噴塗料。
7、適當增加含鐵量至0.6~0.8%。 其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。特徵：鑄件平滑表面上出現的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態。產生原因1、鑄件結構設計不合理，有局部厚實部位，產生熱節。
2、合金收縮率大。
3、內澆口截面積太小。
4、比壓低。
5、模具溫度太高。
排除措施
1、改善鑄件結構，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步緩和過渡，消除熱節。
2、選擇收縮率小的合金。
3、正確設置澆注系統，適當加大內澆口的截面積。
4、增大壓射力。
5、適當調整模具熱平衡條件，採用溫控裝置以及冷卻等。 其他名稱：鼓泡。特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。產生原因1、模具溫度太高。
2、填充速度太高，金屬流捲入氣體過多。
3、塗料發氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發氣體被包在鑄件表層。
4、排氣不順。
5、開模過早。
6、合金熔煉溫度過高。
排除措施
1、冷卻模具至工作溫度。
2、降低壓射速度，避免渦流包氣。
3、選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，燃盡後合模。
4、清理和增設溢流槽和排氣道。
5、調整留模時間。
6、修整熔煉工藝。 其他名稱：空氣孔、氣眼。特徵：捲入壓鑄件內部的氣體所形成的形狀較為規則，表面較為光滑的孔洞。產生原因主要是包卷氣體引起:
1、澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。
2、澆道形狀設計不良。
3、壓室充滿度不夠。
4、內澆口速度太高，產生湍流。
5、排氣不暢。
6、模具型腔位置太深。
7、塗料過多，填充前未燃盡。
8、爐料不幹凈，精煉不良。
9、機械加工餘量太大。
排除措施
1、選擇有利於型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統。
2、直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。
3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室並採用定量澆注。
4、在滿足成型良好的條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。
5、在型腔最後填充部位處開設溢流槽和排氣道，並應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。
6、深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
7、塗料用量薄而均勻，燃盡後填充，採用發氣量小的塗料。
8、爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
9、調整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉換點。
10、降低澆注溫度，增加比壓。 其他名稱：縮眼、縮空。特徵：壓鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面較粗糙的孔洞。產生原因1、合金澆注溫度過高。
2、鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
3、比壓太低。
4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。
5、壓室充滿度太小，余料（料餅）太薄，最終補縮起不到作用。
6、內澆口較小。
7、模具的局部溫度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔煉規范，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。
2、改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。
3、適當提高比壓。
4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。
5、提高壓室充滿度，採用定量澆注。
6、適當改善澆注系統，以利壓力很好地傳遞。 特徵：鑄件表面上呈現的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同於基體金屬的紋絡，用0#砂布 稍擦幾下即可去除。產生原因1、填充速度太快。
2、塗料用量太多。
3、模具溫度偏低。
排除措施
1、盡可能降低壓射速度。
2、塗料用量薄而均勻。
3、提高模具溫度。 特徵：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發展的趨勢。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處 金屬被氧化。
產生原因1、鑄件結構不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。
2、抽芯及頂出裝置在工作中發生偏斜，受力不均勻。
3、模具溫度低。
4、開模及抽芯時間太遲。
5、選用合金不當或有害雜質過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高 銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高
排除措施
1、改進鑄件結構，減少壁厚差，增大鑄造圓角。
2、修正模具結構。
3、提高模具工作溫度。
4、縮短開模及抽芯時間。
5、嚴格控制有害雜質，調整合金成份，遵守合金熔煉規范或重新選擇合金牌號。 其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。特徵：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現填充不完整的部位。產生原因1、合金流動不良引起：
（1）、金屬液含氣量高，氧化嚴重，以致流動性下降。
（2）、合金澆注溫度及模具溫度過低。
（3）、內澆口速度過低。
（4）、蓄能器內氮氣壓力不足。
（5）、壓室充滿度低。
（6）、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設計不當。
2、澆注系統不良引起：
（1）、澆口位置、導流方式、內澆口股數選擇不當。
（2）、內澆口截面積太小。
3、排氣條件不良引起：
（1）、排氣不暢。
（2）、塗料過多，未被烘乾燃盡。
（3）、模具溫度過高，型腔內氣體壓力較高，不易排出。
排除措施
1、改善合金的流動性：
（1）、採用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。
（2）、適當提高合金澆注溫度和模具溫度。
（3）、提高壓射速度。
（4）、補充氮氣，提高有效壓力。
（5）、採用定量澆注。
（6）、改進鑄件結構，適當調整壁厚。
2、改進澆注系統：
（1）、正確選擇澆口位置和導流方式，對非良形狀鑄件及大鑄件採用多股內澆口為有利。
（2）、增大內澆口截面積或提高壓射速度。
3、改善排氣條件：
（1）、增設溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設通氣塞。
（2）、塗料使用薄而均勻，吹乾燃盡後合模。
（3）、降低模具溫度至工作溫度。 其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。特徵：鑄件表面由於模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。產生原因1、推桿調整不齊或端部磨損。
2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。
3、推桿面積太小。
排除措施
1、調整推桿至正確位置。
2、緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應有的凹凸部分。
3、加大推桿面積或增加個數。 其他名稱：網狀痕跡、網狀花紋、龜裂毛刺。特徵：由於模具型腔表面產生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網狀凸起痕跡和金屬刺。產生原因1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內澆口區域附近的熱傳導最集中，摩擦阻力最大，經受熔融金屬的沖蝕最 強，冷熱交變最劇，最易產生熱裂，形成龜裂。
2、模具材料不當或熱處理工藝不正確。
3、模具冷熱溫差變化大。
4、合金液澆注溫度過高，模具預熱不夠。
5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。
6、金屬流速過高及正面沖刷型壁。
排除措施
1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。
2、模具在壓鑄前必須預熱到工作溫度范圍。
3、盡可能降低合金澆注溫度。
4、提高模具型腔表面質量，降低Ra數值。
5、鑲塊定期退火，消除應力。
6、正確設計澆注系統，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。 其他名稱：油斑、黑色斑點。特徵：鑄件表面上呈現的不同於基體金屬的斑點，一般由塗料碳化物形成。產生原因1、塗料不純或用量過多。
2、塗料中含石墨過多。
排除措施
1、塗料使用應薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。
2、減少塗料中的石墨含量或選用無石墨水基塗料。 特徵：充型過程中由於模具溫度或合金液溫度太低，在近似於欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區 域。產生原因1、填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。
2、內澆口厚度偏小。
排除措施
1、正確設計澆注系統，避免金屬液產生噴濺，改善排氣條件，避免液流捲入過多氣體，降低內澆口速度並提 高模具溫度。
2、適當調整內澆口厚度。 其他名稱：披縫。特徵：鑄件邊緣上出現的金屬薄片。產生原因1、壓射前機器的鎖模力調整不佳。
2、模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。
3、模具鑲塊及滑塊磨損。
4、模具強度不夠造成變形。
5、分型面上雜物未清理干凈
6、投影面積計算不正確，超過鎖模力。
7、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。
排除措施
1、檢查合模力或增壓情況，調整壓射增壓機構，使壓射增壓峰值降低。
2、檢查模具滑塊損壞程度並修整，確保閉鎖元件起到作用。
3、檢查磨損情況並修復。
4、正確計算模具強度。
5、清除分型面上的雜物。
6、正確計算調整鎖模力。
7、適當調整壓射速度。 其他名稱：隔皮。特徵：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。產生原因1、模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產生抖動。
2、壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩。
3、澆注系統設計不當。
排除措施
1、加強模具剛度，緊固模具部件。
2、調整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。
3、合理設計內澆口。 特徵：鑄件表層上呈現鬆散不緊實的宏觀組織。產生原因1、模具溫度過低。
2、合金澆注溫度過低。
3、比壓小。
4、塗料過多。
排除措施
1、提高模具溫度至工作溫度。
2、適當提高合金澆注溫度。
3、提高比壓。
4、塗料薄而均勻。 其他名稱：錯縫。特徵：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開，發生相對位移（對螺紋稱錯扣）。產生原因1、模具鑲塊位移。
2、模具導向件磨損。
3、兩半模的鑲塊製造誤差。
排除措施
1、調整鑲塊，加以緊固。
2、更換導柱導套。
3、進行修整，消除誤差。 其他名稱：扭曲、翹曲。特徵：鑄件的幾何形狀與設計要求不符的整體變形。產生原因1、鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
2、開模過早，鑄件剛性不夠。
3、鑄造斜度太小。
4、取置鑄件的操作不當。
5、推桿位置布置不當。
排除措施
1、改進鑄件結構，使壁厚均勻。
2、確定最佳開模時間，加強鑄件剛性。
3、放大鑄造斜度。
4、取放鑄件應小心，輕取輕放。
5、鑄件的堆放應用專用箱，去除澆口方法應恰當。
6、有的變形鑄件可經整形消除。 特徵：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。產生原因1、去澆口、清理、校正和搬運流轉過程中不小心碰傷。
排除措施
1、清理鑄件要小心，存放及運輸鑄件，不應堆疊或互相碰擊，採用專用存放運輸運輸箱。 其他名稱：氧化夾雜、夾渣。特徵：鑄件基體內存在有硬度高於金屬基體的細小質點或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴重，加工後鑄件 上常常顯示出不同亮度的硬質點。產生原因合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質，如AL2O3及游離硅等。
1、氧化鋁（AL2O3）。
（1）、鋁合金未精練好。
（2）、澆注時混入了氧化物。
2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然後以MnAL3為核心使Fe析出， 又有硅等參加反應形成化合物。
3、游離硅混入物
（1）、鋁硅合金含硅量高。
（2）、鋁硅合金在半液態澆注，存在了游離硅。
排除措施
1、熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長期在爐內保溫時，應周期性精煉去 氣。
2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時，應勿使偏析並保持潔凈，用乾燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂 時，要注意補償。
3、鋁合金中含銅、鐵量多時，應使含硅量降低到10.5%以下，適當提高澆注溫度以先使硅析出。 特徵：鑄件基本金屬晶粒過於粗大或細小，使鑄件易斷裂或碰碎。產生原因1、合金液過熱過大或保溫時間過長。
2、激烈過冷，結晶過細。
3、鋁合金中雜質鋅、鐵等含量太多。
4、鋁合金中含銅量超出規定范圍。
排除措施
1、合金不宜過熱，避免合金長時間保溫。
2、提高模具溫度，降低澆注溫度。
3、嚴格控制合金化學成分。
4、保持坩堝塗料層完整良好。 特徵：壓鑄件經試驗產生漏水、漏氣或滲水。產生原因1、壓力不足。
2、澆注系統設計不合理或鑄件結構不合理。
3、合金選擇不當。
4、排氣不良。
排除措施
1、提高比壓。
2、改進澆注系統和排氣系統。
3、選用良好合金。
4、盡量避免加工。
5、鑄件進行浸漬處理。 特徵：經化學分析，鑄件合金元素不符要求或雜質太多。產生原因1、配料不正確。
2、原材料及回爐料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、爐料應經化學分析後才能配用。
2、爐料應嚴格管理，新舊料要按一定比例配用。
3、嚴格遵守熔煉工藝。
4、熔煉工具應刷塗料。 特徵：鑄件合金的機械強度、延伸率低於要求標准。產生原因1、合金化學成分不符標准。
2、鑄件內部有氣孔、縮孔、夾渣等。
3、對試樣處理方法不對等。
4、鑄件結構不合理，限制了鑄件達到標准。
5、熔煉工藝不當。
排除措施
1、配料熔化要嚴格控制化學成分及雜質含量。
2、嚴格遵守熔煉工藝。
3、按要求做試樣，在生產中要定期對鑄件進行工藝性試驗。
4、嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量消除合金形成氧化物的各種因素。