軸承套圈如何進行超聲表面波探傷

『壹』 如何檢測軸承的噪音標准

操作中，滾道聲產生源在於受到載荷後的套圈固有振動所致。由於套圈和滾動體的彈性接觸構成非線性振動系統。當潤滑或加工精度不高時就會激發與此彈性特徵有關的固有振動，傳遞到空氣中則變為雜訊。眾所周知，即使是採用了當代最高超的製造技術加工整體偏心軸承零件，其工作表面總會存在程度不一的微小幾何誤差，從而使滾道與滾動體間產生微小波動激發振動系統固有振動。

一是軸承受外來激勵引起軸承的固有振動，指軸承內圈，外圈、滾動體及保持架的固有振動。

二是由於運動件互相接觸碰撞而引起的強迫振動，包括由於滾動體不是理想的球體，內外溝道接觸點運動的軌跡不是理想圓（圓度、波紋度）、滾動面不是理想的光滑表面（粗糙度）以及滾動體和保持架在運動中的沖撞和潤滑劑里的雜質等引起的強迫振動，振動和聲音有密切的關系。

對於通用軸承，建議集中有限的人力和財力搞好軸承振動的控制。不宜將雜訊另立質量標准，當然根據國外的以驗，對於特別產品，如計算機硬碟驅動系統，錄像機光碟驅動系統中的軸承，不便於用振動考核時，可制訂雜訊測量方法標准來考核。

『貳』 我想知道軸承套圈圓度與波紋度的關系

圓度，又稱：圓度公差、圓度誤差
1.是指在回轉體同一橫截面內被測實際圓對其理想圓的變動量，理想圓的選擇應使變動量為最小。圓度誤差值的評定方法按定義應為最小區域法，近似的評定方法有最小二乘圓法。
2.實際測量點到參照圓的最大峰谷距離。目前，計算參照圓的方法在國際上常用的有4種方法：最小二乘圓(LSC)方法；最大內切圓(MIC)方法；最小外接圓(MCC)方法和最小區域圓(MZC)方法。
3.ISOR1101對圓度誤差定義為：圓的形狀偏離幾何圓的程度。其表示方法是將實際圓夾在二同心幾何圓之間，當二幾何圓的間隙為最小時，用該二幾何圓半徑之差來表示實際圓的圓度誤差。
4.是指回轉體(圓柱、圓錐、圓球)同一橫截面內(徑向截面，即垂直於軸線或通過球心的截面)被測實際圓對其理想圓的變動量。
5.是指被測實際圓相對於理想圓的變動量。按照理想圓相對被測實際圓的擺放位置不同，有4種不同的評定方法：最小區域圓法、最小外接圓法、最大內切圓法和最小二乘圓法。

表面波紋度是間距大於表面粗糙度但小於表面幾何形狀誤差的表面幾何不平度，屬於微觀和宏觀之間的幾何誤差。是磨削加工過程中主要由於機床—工件—砂輪系統的振動而在零件表面上形成的具有一定周期性的高低起伏。
表面波紋度直接影響零件表面的機械性能，如零件的接觸剛度、疲勞強度、結合強度、耐磨性、抗振性和密封性等。

圓度和波紋度是沒有直接關系的。
我們國家老的軸承標准（如：JB/T 6642-1993 滾動軸承零件 圓度誤差測量及評定方法）定義了2～15upr或2～50upr的頻率響應范圍的圓度測量標准，沒有波紋度定義。隨著我國軸承事業的迅猛發展，精密軸承、低雜訊軸承的產量越來越大，僅有圓度的定義已不能滿足軸承檢測的需要。所以在新版標准中就有了波紋度（如：JB/T 6642-2004 滾動軸承零件圓度和波紋度誤差測量及評定方法）。

『叄』 軸承套圈開裂的原因是什麼

軸承套全裂開的原因，可能是因為溫度過低導致。

『肆』 軸承常見疲勞失效形式及抗疲勞方法有哪些，你知道嗎

大量的應用實踐和壽命實驗都表明，軸承失效多為接觸表面疲勞。將疲勞列在軸承六種常見失效模式之首，被列在第六位的斷裂在形成過程中也因有疲勞的原因，被稱為疲勞斷裂。典型的疲勞失效分為次表面起源型和表面起源型。
一．次表面起源型疲勞
滾動接觸最大接觸應力發生在表面下一定深度的某處，在交變應力的反復作用下，在該處形成疲勞源（微裂紋）。裂紋源在循環應力下逐步向表面擴展，形成開放式的片狀裂縫，進而被撕裂為片狀顆粒從表面剝落，產生麻點、凹坑。如該處軸承鋼存在某種薄弱點、或缺陷（常見的如非金屬夾雜物、氣隙、粗大碳化物的晶界面），將加速疲勞源的形成和疲勞裂紋的擴展，大大降低疲勞壽命。
二．表面起源型疲勞
接觸表面處有損傷，這些損傷可能是原始的，即製造過程中形成的劃傷、碰痕，也可能是使用中產生的，如潤滑劑中的硬顆粒，軸承零件相對運動產生的微小擦傷；損傷處可能存在潤滑不良，如潤滑劑貧乏，潤滑劑失效；不良的潤滑狀態加劇滾動體與滾道之間的相對滑動，導致表面損傷處的微凸體根部產生顯微裂紋；裂紋擴展導致微凸體脫落，或形成片狀剝落區。這種剝落深度較淺，有時易與暗灰色蝕斑相混淆。
三．疲勞斷裂
疲勞斷裂的起源是過度緊配合產生的裝配應力與循環交變應力形成的疲勞屈服，裝配應力、交變應力與屈服極限之間的平衡一旦失去，便會沿套圈軸線方向產生斷裂，形成貫穿狀的裂縫。
實踐中正常使用失效的軸承，其損壞大多如上所述，即接觸表面疲勞，而三種疲勞失效類型又以次表面起源型疲勞最為常見，ASO281和ISO281/amd.2推薦的軸承壽命計算方法就是以次表面起源型疲勞為基礎得出的。
常用的抗疲勞方法有：
A. 熱處理技術
熱處理是常用的改善材料力學性能的工藝方法，為了適應不同材料零件的不同使用要求，需要選擇不同的熱處理工藝，預先熱處理組織、淬火加熱溫度、加熱速度、冷卻方式（介質與速度）、回火溫度與時間等都對機械性能有明顯影響，要對諸多熱處理參數進行優化、組合，以求得適應使用條件的最佳性能，從而延長零件的耐疲勞壽命。構建熱處理虛擬生產平台，推動熱處理技術向高新技術知識密集型轉變。熱處理工藝參數的優化及發展數字化熱處理技術是實現抗疲勞製造的重要前提。
B. 表面化學熱處理
表面化學熱處理的改性作用主要在表面，可根據不同的使用要求，選擇滲入的化學元素，如滲碳後淬回火以提高表面硬度，但工件畸變不易控制：滲氮後形成金屬氮化物可獲得更高的表面硬度及耐磨性、耐蝕性和抗疲勞性能，且工件畸變小，但效率不高；共滲工藝使硬度、耐磨、耐蝕、抗疲勞性能更優，且淬火畸變少，但硬化層薄，不宜於重載工件。表面化學熱處理的發展方向是擴大低溫化學處理的應用，提高滲層質量，加速處理過程，發展環保型工藝、復合滲工藝及模擬數字化處理技術。
C. 表面強化技術的應用
傳統的表面強化技術源於冷作硬化原理，如拋丸、噴砂、噴丸等，新的表面強化技術如激光表面硬化、激光噴丸表面硬化、超聲滾光硬化、化學方法表面硬化，復合各種工藝的表面硬化新技術已在許多領域中被成功應用，如激光一噴丸工藝（激光沖擊處理），使用高能脈沖激光在零件表面形成沖擊波，使表面材料產生壓縮和塑性變形，形成表面殘余壓應力，從而增強了抗疲勞能力（如抗應力裂紋、耐腐蝕疲勞等）。
D. 表面改性技術
常用的表面改性技術主要有離子注入和表面塗覆。
離子注入是非高溫過程，沒有冶金學和平衡相圖的限制，可根據不同需要選擇不同注入元素與劑量以獲得預期的表面性能。如：注入鉻離子以增強基體材料的抗腐蝕和耐疲勞能力；注入硼離子以增強基體的抗磨損能力。
表面塗覆技術包括物理氣相沉積（PVD），化學氣相沉積（CVD）射頻濺射（RF）離子噴鍍（PSC），化學鍍等。
此外，離子滲工藝在一定真空度下利用高壓直流電使被滲元素處於離子狀態，使產生的離子流轟擊工件表面，在表面形成化合物達到降低摩擦、提高耐磨性的目的。
E. 微細加工與光整技術
作為一種先進的製造技術，高精度的微細加工與調配、光整技術，也為提高基礎零件的抗疲勞能力發揮出重要作用。超精密的研磨加工、渦流光整加工，以降低工件表面粗糙度為目的，加工後的表面理化特性、力學特性、接觸處的輪廓形狀都發生有益的改變，可修正接觸應力分布，利於動力潤滑油膜的形成，提高疲勞壽命。
F. 協調硬度匹配
不同零件的硬度匹配關系，也能協調滾動接觸處的應力與應變傳遞狀態，對延長零件的疲勞壽命產生明顯效果。

『伍』 軸承清洗的最佳方法

1、軟干油或防銹膏清洗

軟干油或防銹膏硬化的軸承，應浸在100℃~200℃的熱機油中，用鉗子夾住軸承，用毛刷刷干凈軸承上的油污。軟干油或防銹膏被加熱到100℃~200℃就熔化，很容易從軸承的縫隙中沖刷出去。有時只要將軸承在油內多次搖晃。油污也會從縫隙中流走。

在清洗軸承的向心球面軸承時，就應把滾珠、珠架、內環從外環中橫向轉出後再浸入熱油中，短圓柱滾子軸承清洗時也應將滾子、珠架、內環和外環脫開。在熱油清洗時，油的溫度不應超過20℃。

2、超聲波清洗

超聲波清洗是20世紀出現的一種新的清洗技術，超聲波清洗機主要是利用超聲波在清洗介質中產生的空化效應，將軸承表面的附著物剝落，同時，超聲波還有極強的穿透力，將深孔、盲孔、凹槽等其他清洗方式不可及的部位中的污漬剝離出來，起到一般機械人工清洗方法達到的清洗作用。

超聲波清洗機能滿足軸承高精度的清洗要求，保證了軸承的質量，確保機械設備運行的可靠性和安全性。

軸承使用注意事項

1、軸承間隙要適當，過大產生沖擊，過小則潤滑不良，可能燒瓦；

2、軸承及軸頸表面質量和幾何形狀應嚴格得到保證；

3、改善潤滑質量，控制機油的壓力、溫度及流量，加強機油濾清；

4、採用符合規定的燃油及潤滑油。

5、為使軸承充分發揮並長期保持其應有的性能，必須切實做好定期維護保養(定期檢查)。通過適當的定期檢查，做到早期發現故障，防止事故於未然，對提高生產率和經濟性十分重要。