軸承有什麼異常

❶ 滑動軸承常見的故障現象有

滑動軸承的主要故障： 1、瓦面腐蝕：光譜分析發現有色金屬元素濃度異常;軸承中出現了許多有色金屬成分的亞微米級磨損顆粒;潤滑油水分超標、酸值超標。 2、軸頸表面腐蝕：光譜分析發現鐵元素濃度異常，軸承軸承中有許多鐵成分的亞微米顆粒，潤滑油水分超標或酸值超標。 3、瓦面剝落：軸承中發現有許多大尺寸的疲勞剝落合金磨損顆粒、層狀磨粒。 4、瓦背微動磨損：光譜分析發現鐵濃度異常，軸承中有許多鐵成分亞微米磨損顆粒，潤滑油水分及酸值異常。 5、軸承表面拉傷：軸承中發現有切削磨粒，磨粒成分為有色金屬。 6、軸頸表面拉傷：軸承中有鐵系切削磨粒或黑色氧化物顆粒，金屬表面存在回火色。 7、軸承燒瓦：軸承中有較多大尺寸的合金磨粒及黑色金屬氧化物。

❷ 軸承故障分類

1、剝離

現象：運轉面剝離，剝離後呈明顯凸凹狀

原因：

1）負荷過大使用不當

2）安裝不良

3）軸或軸承箱精度不良

4）游隙過小

5）異物侵入

6）發生生銹

7）異常高溫造成的硬度下降

措施：

1）重新研究使用條件

2）重新選擇軸承

3）重新考慮游隙

4）檢查軸和軸承箱加工精度

5）研究軸承周圍設計

6）檢查安裝時的方法

7）檢查潤滑劑及潤滑方法

2、燒傷

現象：軸承發熱變色，進而燒傷不能旋轉

原因：

1）游隙過小（包括變形部分游隙過小）

2）潤滑不足或潤滑劑不當

3）負荷過大（預壓過大）

4）滾子偏斜

措施：

1）設定適當游隙（增大游隙）

2）檢查潤滑劑種類確保注入量

3）檢查使用條件

4）防止定位誤差

5）檢查軸承周圍設計（包括軸承受熱）

6）改善軸承組裝方法

3、裂紋缺陷

現象：部分缺口且有裂紋

原因：

1）沖擊負荷過大

2）過盈過大

3）有較大剝離

4）摩擦裂紋

5）安裝側精度不良（拐角圓過大）

6）使用不良（用銅錘，卡入大異物）

措施：

1）檢查使用條件

2）設定適當過盈及檢查材質

3）改善安裝及使用方法

4）防止摩擦裂紋（檢查潤滑劑）

5）檢查軸承周圍設計

4、保持架破損

現象：鉚釘松動或斷裂，保持架破裂

原因：

1）力矩負荷過大

2）高速旋轉或轉速變動頻繁

3）潤滑不良

4）卡入異物

5）振動大

6）安裝不良（傾斜狀態下安裝）

7）異常溫升（樹脂保持架）

措施：

1）檢查使用條件

2）檢查潤滑條件

3）重新研究保持架的選擇

4）注意軸承使用

5）研究軸和軸承箱剛性

5、擦傷卡傷

現象：表面粗糙，伴有微小溶敷；套圈檔邊與滾子端面的擦傷稱作卡傷

原因：

1）潤滑不良

2）異物侵入

3）軸承傾斜造成的滾子偏斜

4）軸向負荷大造成的擋邊面斷油

5）表面粗糙大

6）滾動體滑動大

措施：

1）再研究潤滑劑、潤滑方法

2）檢查使用條件

3）設定適宜的預壓

4）強化密封性能

5）正常使用軸承

6、生銹腐蝕

現象：表面局部或全部生銹，呈滾動體齒距狀生銹

原因：

1）保管狀態不良

2）包裝不當

3）防銹劑不足

4）水分、酸溶液等侵入

5）直接用手拿軸承

措施：

1）防止保管中生銹

2）強化密封性能

3）定期檢查潤滑油

4）注意軸承使用

7、磨蝕

現象：配合面產生紅銹色磨損粉粒

原因：

1）過盈量不夠

2）軸承搖動角小

3）潤滑不足（或處於無潤滑狀態）

4）非穩定性負荷

5）運輸中振動

措施：

1）檢查過盈及潤滑劑塗布狀態

2）運輸時內外圈分開包裝，不可分開時則施加預壓

3）重新選擇潤滑劑

4）重新選擇軸承

8、磨損

現象：表面磨損，造成尺寸變化，多伴有磨傷，磨痕

原因：

1）潤滑劑混中入異物

2）潤滑不良

3）滾子偏斜

措施：

1）檢查潤滑劑及潤滑方法

2）強化密封性能

3）防止定位誤差

❸ 滾動軸承有哪些常見故障如何修復

草坪機械大多採用滾動軸承。滾動軸承成本高，但從使用中的好處和維修費用等方面，一般比使用滑動軸承節約30%以上。滾動軸承的結構如圖9-23所示。

圖9-27 滾動軸承的清洗方法

（5）滾動軸承的修復

①若滾動軸承磨損超限，則應更換同規格的滾動軸承。

②滾動軸承拆卸下後，可放到汽油或煤油內洗凈，然後進行檢查。若加工面上（特別是滾道內）有銹跡現象，可用00號砂布擦清，再放在805洗滌劑中洗凈；若有較深的裂紋或內、外套圈碎裂，須更換滾動軸承。

③若滾動軸承損壞，可以把幾只同型號的滾動軸承拆開，把它們的完好零件拼湊組裝成一隻滾動軸承。滾珠缺少或破裂，可重新配上繼續使用。

④有些用於高速電動機的滾動軸承，若磨損不很嚴重，可以換用在低速電動機上。

⑤若滾動軸承外蓋壓住滾動軸承過緊，可能是滾動軸承外蓋的止口過長，可以修正，如果滾動軸承蓋的內孔與軸頸相擦，可能是滾動軸承蓋止口松動或不同心，也應加以修正。