軋機軸承輥箱應該是多少度

1. 冷軋機的正彎和副彎是怎麼回事呀

二十輥軋機的輥系按1-2-3-4型上下對稱布置(圖4-10)，上下兩個工作輥分別支撐在兩個第一層中間輥上，後者又支撐在3個第二層中間輥上，第二層中間輥又支撐在最外層的4個支撐輥上。通常以第二層中間輥外側4個輥為傳動輥。每一個支撐輥都由心軸、滾柱軸承、偏心環和鞍座組成，用壓板將鞍座固定在機架的半圓孔內。支撐輥心軸與偏心環用鍵連接。當心軸轉動時，支撐輥的中心線便產生移動。 圖4-10二十輥軋機輥系布置 1-工作輥；2-第一層中間輥；3-第二層中間輥；4-傳動輥；5-支撐輥 (1)壓下調整。圖4-1l所示為採用位置感測器並經過電液伺服閥的轉換和放大來控制壓下的電～液壓壓下系統。壓力油從油泵1經單向閥2、過濾器3和電液伺服閥4送人壓下油缸的上下腔。調壓閥5控制系統的壓力，多餘的壓力油從該閥經冷卻器6排回油箱。蓄壓器7經常向系統補充壓力油，保證系統的正常工作。壓下時，步進電機8帶動位置感測器9的外殼向上移動，由於位置感測器內芯與活塞桿剛性固定在一起，開始時處於靜止狀態，感測器的感應圈與鐵芯產生相對位移，從而發出電信號，該電信號經放大後輸入電液伺服閥，使壓下油缸下腔的道路打開，上腔與回油相通，在上下腔壓力差的作用下活塞桿開始向上移動，工作輥壓下。抬起時動作順序與壓下時相反。 在軋制過程中，如因某種原因軋制壓力增大時，由於壓下支撐輥的非自鎖性，活塞桿將產生向下的位移，即工作輥抬起，與此同時，位置感測器的內芯也要向下移動。這時在位置感測器中將產生一個使活塞桿上升的負反饋信號，經放大後送人電液伺服閥，使下腔油路開大，上腔油路關小，上下腔的壓力增量將與軋制壓力的增量相平衡，活塞向上移動使軋件厚度恢復到要求值。 (2)輥形調整。為了獲得平整的板形，軋機都有輥形調整機構。輥形調整包括軸向調整和徑向調整。輥形軸向調整除了可以促使帶材沿橫向尺寸均勻外，還可用來消除帶材的邊波。將上下兩對第一層中間輥相反的兩端加工成錐形，使其同向或反向移動來調整軋輥重合平行部分(即有效平面量)的長度，就可調好帶材邊部的形狀。此機構不能在軋制過程中進行調整，而只能在軋前預先調整好。第一層中間輥的軸向移動是由液壓馬達通過鏈輪來實現的。輥子錐度的大小與錐形段長短取決於帶材的鋼質和規格以及所採用的軋制規程。一般有效平面量占帶寬的80％。 圖4-11 電～液壓壓下系統 l-油泵；2-單向閥；3-過濾器；4-電液伺服閥；5-調壓閥；6-冷卻器；7-蓄壓器；8-步進電機；9-位置感測器；10-B、C支撐輥；ll-上工作輥位置指示器；12-壓力計；13-壓差計；14-液壓缸；15-放大器 徑向輥形調整由液壓馬達驅動蝸輪蝸桿，雙面齒條便向上或向下移動，從而使最外層支撐輥B、C的外偏心環轉動。由於外偏心環與機架半圓孔是偏心的，因此支撐輥心軸上的某一部位發生彈性彎曲變形，從而使支撐輥的某一軸承位置發生變化，通過中間輥就能使工作輥某一部分的形狀改變，達到徑向輥形調整的目的。由於對每個背襯軸承都可以進行單獨或幾個同時調整，因此可獲得軋制工藝所需的各種輥形。 二十輥軋機的調整操作如下：軋機在換輥後，靠電動(或液壓)壓下裝置將上、下輥箱調近。然後，在第一和第二層中間輥之間放入薄片條，並且用壓下裝置施加壓力。接著卸掉載荷，取出薄片條。在薄片條寬度上應有一樣的擠壓壓痕。假如薄片右邊壓痕比左邊小，那麼，將壓下裝置右邊的齒條壓下，或者抬起左邊的齒條，或者同時調節兩邊齒條。軋輥經水平調整後，開始軋制第一根帶鋼，此時再對軋輥作最後的調整。冷軋帶鋼生產中會出現哪些事故。怎樣排除? 冷軋生產中出現的事故(包括電氣、機械等)，一般可分為操作事故、設備事故和質量事故，都直接對設備、質量、產量帶來影響，因此，當發生事故時，應立即採取有效措施進行及時處理。 (1)跑偏。發生在穿帶時的頭部跑偏或脫尾時的尾部跑偏，是由於來料厚薄不均、操作不熟練、軋輥用舊、電氣原因等造成的。穿帶時的輕微跑偏，可及時調整壓下螺絲來消除；嚴重的跑偏，需在機架前剪斷帶鋼，找出跑偏原因，再重新穿帶；脫尾時發現帶尾跑偏，應立即停車，根據情況抬起壓下螺絲使帶鋼通過或將其剪斷。在軋制極薄帶時，跑偏很容易損傷軋輥，應特別引起注意。 (2)斷帶。斷帶的原因可歸納為來料有缺陷、焊縫質量不好、誤操作、電氣及機械故障。斷帶必須立即停車，以減少損失。嚴重斷帶不僅使工作輥，甚至使支撐輥發生嚴重粘結，粘結後廢帶的處理、工作輥的抽出也相當困難，而且處理時間長、勞動強度也大。斷帶處理後，應對設備進行檢查。換輥後開軋的第一卷鋼要認真檢查其表面質量。對有焊縫的鋼卷，其焊縫位置的標記要准確、清晰，在焊縫通過軋機之前，應降低軋制速度。對已發現有缺陷的鋼卷一定要慢速軋制。 (3)軋機振動。軋機振動一般發生在高速軋制極薄帶時。由於振動，帶鋼厚度波動，同時很容易產生斷帶。因此，一旦聽見軋機有明顯的振動聲時，應立即降低軋制速度，使振動消除。產生振動的原因很多，如軋制速度過高、成品厚度薄、成品道次的軋制壓力較低而變形量小、帶鋼前張力較大、潤滑情況太好或太壞、工作輥的粗糙度不夠、支撐輥有損傷、各種軋制參數的突變、軋輥軸承內和軸承座之間的間隙較大等。引起軋機振動的原因較復雜，不容易做出正確的判斷。通過仔細查找和分析，在沒有得出正確結論之前，只有用限制軋制速度的方法來防止發生振動。 這是冷扎可惜圖片搞不上去.呵呵可以到馬鋼論壇上看看留個QQ或郵箱吧,有空給你點資料 回答者： zongfuxiu - 二級 2008

2. [高線無扭線材精軋機組（BGV）精密維修實踐] 線材精軋機組

摘?要 寶鋼集團八鋼股份有限責任公司棒線軋鋼廠高線機組，高速無扭線材精軋機組維修實踐進行了總結，對裝配技術要點進行了論述，闡述了螺旋錐齒輪、油膜軸承、錐箱、輥箱、圓柱斜齒輪、軸向密封及軋輥裝配的技術要求，對精軋機維修工作具有指導作用。
關鍵詞 高速線材；精軋機；裝配調整
中圖分類號 TG335 文獻標識碼 A 文章編號 1673-9671-(2012)071-0158-01
1 概述
寶鋼集團八鋼股份有限責任公司棒線軋鋼廠高線機組建成於2000年，設計產量40萬噸，2003年順利達產，現年產量達到72萬t。其主線設備採用義大利達涅利公司研製的側交45°無扭高速軋機（BGV）及減定徑機（TMB）8+4機組，現成品線速度為115 m/s。
2 精軋機結構特點與工作原理
45°無扭高速線材精軋機組由8個機架組成。其結構為懸臂小輥徑，軋輥直徑1～4架Φ200mm，5～8架Φ165 mm。每對軋輥軸線與水平成45°角布置。相鄰機架兩對軋輥軸線互成90°交角，軋件在軋制中為無扭軋制。
3 錐齒輪的裝配調整
縱軸錐齒輪靠增減兩端軸承端蓋的墊片來調節它的位置，使螺旋錐齒輪副的齒側間隙滿足以保證齒側間隙0.12 mm～0.22 mm，
齒接觸面積高度方向和長度方向均不少於70%。這里要注意在裝配時，一般通過研磨圖一中7222軸承間的隔圈，讓裝有縱軸錐齒輪的縱軸朝錐齒輪小頭方向（與軋制方向相同）留有
0.108 mm～0.132 mm的間隙量，以減緩軋制咬鋼時的瞬時沖擊力。
4 油膜軸承及滾動軸承的安裝
4.1 油膜軸承安裝
①轉軸和軋輥齒輪軸主要的徑向力在動壓油膜軸承上，其軸向力由滾動軸承支承。在壓力作用下，油膜軸承可能發生折皺現象，還可能在軸承外表面和偏心套內孔之間發生粘連，為了減少這種現象的發生，在裝配前可通過加熱偏心套、冷凍油膜軸承來減少過盈量。安裝油膜軸承時應用特殊的安裝工具將偏心套加熱120℃，同時將軸瓦置於乾冰或液態氮中冷卻至-80℃。將偏心套放置在裝配台上，將兩半軸瓦按油膜軸承裝配圖圖示位置放好，注意應確保油孔對准，兩半軸瓦分隔線與偏心套的刻線對正。②油膜軸承油楔應在負荷區處側，油楔位置依靠一螺釘固定定位，螺栓的螺紋應塗抹螺栓緊固膠保證螺栓不出現松動。同時，注意固定螺釘的端部不能壓緊油膜軸承，保證油膜軸承仍有約±7度轉角。③每架軋機設有兩條給油管，一條潤滑油送到軋機的油膜軸承中去，另一條潤滑油送到軋機的齒輪嚙合點，軋機內各輸油管應保證固定良好，以防止軋機振動等原因使油嘴偏離軸承或齒輪潤滑點。進油膜軸承的濾油精度應小於10 μm，到達軋輥箱油膜軸承的潤滑油壓力應為0.13 MPa～0.14 MPa，過低的油壓，容易出現油膜軸承燒壞事故。
4.2 錐齒輪箱滾動軸承安裝
精軋機錐齒輪箱均採用瑞典SKF公司的高速軸承。滾動軸承與軸裝配採用溫差法。裝配後其間隙值應滿足下列要求：縱軸：圓柱滾子軸承的徑向間隙：0.076 mm-0.114 mm角接觸球軸承的軸向間隙：0.050 mm-0.089 mm錐齒輪軸：靠近錐齒輪端圓柱滾子軸承的徑向間隙：0.038 mm-0.089 mm，靠近軋輥端圓柱滾子軸承的徑向間隙：0.025 mm-0.076 mm，角接觸球軸承的軸向間隙：
0.025 mm-0.063 mm圓螺母的松動和脫落，會造成軸承損壞事故，裝配時，防松壓板兩端的固定螺釘應串鐵絲，以防松。
5 輥箱的安裝及斜齒輪傳動
5.1 輥箱的安裝
在裝配時先將輥箱箱體安裝在專業翻轉底座上，再將偏心套垂直插入精軋機箱座安裝。輥箱立軸一端定位在箱座內的銅錐套內，另一端定位在中間板上的銅錐套內。兩根軋輥繞兩根立軸分別轉動，可調節軋輥輥縫。由於輥箱立軸靠兩端錐形銅套定位，錐形結合面處的松緊程度就顯得很重要。太緊，立軸轉不動，無法調整軋輥輥縫，太松，輥箱立軸與機箱支座端面的垂直度及兩根立軸的平行度就難以保證要求，使斜齒輪齒面接觸不良。輥箱就位後，合上中間板並緊固，這時就可以用百分表檢測立軸的軸向間隙，這個軸向間隙一般在0.108 mm～0.115 mm。
5.2 斜齒輪傳動
圓柱斜齒輪嚙合情況不符合要求，傳動沖擊振動大，容易折齒，斜齒輪傳動嚙合情況的檢測標准：齒側隙在0.121 mm-0.216 mm之間，齒接觸面積高度方向不小於60%，長度方向不小於70%。齒側隙用壓鉛絲法檢測，齒接觸面積用塗紅丹粉法進行檢測。①檢查斜齒輪軸等零件的加工質量，零備件的尺寸公差和形位公差是否符合圖紙的技術要求。②立軸兩端定位銅套處結合的松緊度再調整，微調，直至斜齒輪嚙合情況理想為止。
6 軸向密封，輥環安裝及輥縫調整
6.1 軸向密封
精軋機輥箱軋輥軸端密封的工況條件比輥箱的安裝較為苛刻：軸端密封的安裝側必須保證封水，防止冷卻水和雜物進入錐箱污染潤滑油；另一側封油，防止錐箱的潤滑油泄漏，造成潤滑油的浪費。密封面與軋機軸端最大擺動Smax為±0.13 mm，密封工作面線速度最高Vmax為9 6m/s，要保證軸向密封一定的使用壽命，密封件選用的材料和合理的結構是密封效果關鍵。
6.2 輥環的安裝
軋輥輥環安裝前用干凈白布或專用清潔紙徹底擦乾凈配合處的軸頸，錐套內外表面和輥環內表面。輥環9與輥軸7採用中間錐套8的無鍵聯接。為避免錯輥軋制，上下輥環的孔形應對正。在裝配輥箱的過程中，如圖2所示，研磨好調整墊3的厚度，保證（圖3）錐箱傳動縱軸中心與輥環內側面的距離為981.15±011 mm（Φ200機架），893±011 mm（Φ165機架）這是確保上下軋輥端面對正的關鍵。發生輕微錯輥，也可以在外擋環3與輥環9之間墊薄銅皮進行校正。
6.3 輥縫調整
輥縫調整是通過絲桿機構調整，轉動調整桿會改變兩個輥軸偏心套之間的偏心量。每轉90°兩軋輥張開或靠攏0.02 mm，輥縫調整絲桿在中間軸承座位置設計尺寸較小，是薄弱點，特別是在使用小輥徑時常會斷裂（輥徑越小絲杠所承受沖擊力矩越大）。我們在總結經驗後將絲杠此處尺寸放大，兩端定位壓板柱銷放大，避免了重復故障的發生。
綜上所述：精軋機的裝配維修是一項勞動強度大、技術要求高的工作，它要求員工具有高度的工作責任心和熟練的業務技術。充分挖掘設備潛能，提高線材生產作業率，實現高效化生產，搞好精軋機管理是關鍵。
參考文獻
[1]精軋機維護使用說明書[M].哈飛工業機電設備製造公司,2009,01.
[2]劉秀芹.高線精軋機油膜軸承安裝使用探討[J].潤滑與密封,2005,05.

3. 萬能軋機的萬能軋機的分類

萬能軋機的形式按結構分，主要可分為四種，即閉口式、UD (Universal-Duo)預應力
式、SC(Schloemann-Siemag compact stand)連接板三式和短應力線式軋機。
普通閉口式機架由閉口式牌坊、上下水平輥和軸承座以及立輥輥箱的萬能機座組成。換輥時，水平輥和立輥及其軸承座只能從牌坊窗口側進出。由於萬能軋機的水平輥直徑大，立輥輥軸座體積也大，而牌坊窗口寬度又必須大於上述兩者，因此機架的上橫梁較寬，立柱較高，設備重大，機架的剛性也較差。
UD預應力式/短應力機架由帶有下水平輥及軸承座的下機架、帶有上水平輥及軸承座的上機架和帶有立輥的中部等三部分組成，機架的這三部分分別由四根液壓的預應力拉桿連在一起，拉桿可向外側擺出，所加的預應力可達最大軋制力的兩倍以上。UD機架軋輥由頂部吊出，機架窗口尺寸只與輥頸、軸承座的大小有關，因此窗口寬度可以減少40%，立柱高度可以減少20%，橫梁的軋制壓力下的彎曲減小了三分之一，在立柱和橫梁的截面尺寸相同的情況下，UD機架剛度大約是閉口機架的3倍。
SC機架的兩片牌坊不在水平輥的兩側，而是布置在札輥的前後，用連接板將牌坊與上、下橫梁連成一體。軋制時，機架牌坊在軋制力的作用下，成為處於平面受力狀態的鋼板，使整個機架的強度和剛度得到提高，機架的頂部和側面都是開口的，換輥方便。這種機架採用偏心結構調節水平輥和立輥開口度，調書范圍較小，適用於連軋機組。
短應力線式軋機沒有普通的牌坊，承受軋制負荷的部件是一個高剛度的封閉式框架，水平輥豎直方向的壓力由包括兩個上橫梁和兩個下橫梁、用拉桿連接在一起的系統形式，4根壓下螺絲與拉桿連成一體，可以對上、下橫梁進行對稱於軋制線的調整，與閉口式機架相比，剛性好，設備重量僅為普通閉口式機架的三分之二。目前國內外中小型生產線多數採用這種機型。
UD預應力機架和SC連接板式機架，一般用於生產H400 - 500mm以下的中、小規程產品，大規格H型鋼常用閉口式萬能機架及緊湊式機架軋機來生產。馬鋼萬能型鋼廠採用盼是開軛閉口式萬能機架軋機，生產H200 - 600mm的H型鋼。此軋機的主要特點是：換輥時，軛框架打開，立輥從框架開口處移出，採用開軛式結構，可以加大框架的厚度提高軋機的剛性，改善閉口式機架剛性差的缺陷。