⑴ 機加工的軸承座用什麼材料
軸承座有鑄鐵的、鑄鋼的、不銹鋼的等等。
1、鑄鐵的軸承座經濟便宜，不過不耐用。---如HT150, HT200 等 如果要求不高，用45#也可以，表面再塗油, 不然容易生銹腐蝕 ,我個人想用40Cr ，材料也不貴，
2、鑄鋼的軸承座經久耐用，價格貴。----如ZG230-450等 這個我了解不多
3、不銹鋼的軸承座,多用於有腐蝕的地方,價格貴也貴，--如SUS304/更好的有SUS316，
具體情況具體分析,根據功能，使用環境及成本來考量
以上是我個人了解的，僅供參考，希望能幫到你！
⑵ 關於齒輪軸，軸承，軸承座的之間問題
1.軸承座軸承孔，Φ50H7（+0.025，0）
2.齒輪軸裝軸承處軸徑，Φ40k6（+0.018，+0.002）
3.齒輪軸、齒條，均採用45#，或者40Cr，調質處理，硬度HRC28～32。
4.軸承座材料，45#，Q235，都行。
5. 「 軸承厚度12的話，軸承座內孔長度尺寸」—— 尺寸11，即可。
6.根據你齒輪參數，模數是1.75。齒條每個齒槽之間的距離5.498，
「一個齒槽的尺寸」——等腰梯形，頂角40°，槽深3.94，大口寬度尺寸4.02，底部寬1.15左右。
⑶ 求高手幫我做一份隨便什麼的機械加工工藝設計及其夾具設計，圖要多。具體老師給的要求我放在問題補充里
機械加工工藝設計
一、機械零件概述
1.零件的分類
零件按其結構一般可分為六類：軸類 、盤套類 、支架箱體類 、六面體類、機身機座類和特殊類
選擇零件時以軸類 、盤套類 、支架類零件為主。（比較常見）
2．零件表面構成
1）零件表面構成 ：三種基本表面
① 回轉面：圓柱面、圓錐面、回轉成形面等
② 平面：大平面、端面、環面等
③ 成形面：漸開線齒面、螺旋面等
3．零件表面成形方法
（1）成形法：被加工工件的廓形是刀具的刃形（或者刃形的投影）「復印」出來的。
（2）包絡法：被加工工件的廓形是切削刃在切削運動過程中，連續位置的包絡線。
4．零件的材料
零件常用材料：
碳素結構鋼Q235A 、優質碳素結構鋼(35 、45) 、合金結構鋼（40Cr）
鑄鋼(ZG570)、 鑄鐵(HT150、HT200)
有色金屬及其合金等。
標注在標題欄中
5．零件的熱處理
常見零件的熱處理方法：退火、正火、淬火、回火、調質、時效等。
在技術要求中給出
45常用：軸類
調質220—240HBS
表面淬火，硬度HRC40—50
6．零件的加工質量
零件的加工質量包括：加工精度和表面質量兩個方面。
零件的加工精度是指零件在加工後的實際幾何參數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數的符合程度。零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度、位置精度。
表面質量主要指表面粗糙度。
產品圖紙中分別用尺寸公差、形狀公差、位置公差、表面粗糙度來表示。
（1）尺寸精度
指的是零件的直徑、長度、表面間距離等尺寸的實際數值與理想數值的接近程度。尺寸精度是用尺寸公差來控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允許的變動量。在基本尺寸相同的情況下，尺寸公差愈小，則尺寸精度愈高。
國標GB/T1800.1-1997規定尺寸精度的標准公差等級分為20級，分別為IT01，IT0，IT1，IT2，…，IT18，其中IT01的公差最小，尺寸精度最高。
尺寸精度愈高，零件的工藝過程愈復雜，加工成本也愈高。
不同的加工方法，可以達到不同的尺寸公差等級。
（2）形狀精度
形狀精度是指加工後零件上的線、面的實際形狀與理想形狀的符合程度。
評定形狀精度的項目有直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度和面輪廓度等6項(GB/T1182-1996)。
形狀精度是用形狀公差來控制的。各項形狀公差，除圓度、圓柱度分13個精度等級(0~12)外，其餘均分為12個精度等級。1級最高，12級最低。
（3）位置精度
指加工後零件上的點、線、面的實際位置與理想位置的符合程度。評定位置精度的項目有平行度、垂直度、傾斜度、同軸度、對稱度、位置度、圓跳動和全跳動等8項(GB/T1182-1996)。位置精度是用位置公差來控制的。各項目的位置公差亦分為12個精度等級。
（4）表面粗糙度
在切削加工中，由於振動、刀痕以及刀具與工件之間的摩擦，在工件已加工表面不可避免地留下一些微小峰谷。
零件表面上這些微小峰谷的高低程度稱為表面粗糙度，也稱微觀不平度。
常用的是輪廓算術平均偏差Ra評定。GB/T1031-1995規定Ra值14級，從100，50，25，12.5，6.3，3.2，1.60，0.8，。。。，0.12。另外還有補充系列值。
表面粗糙度符號：Ra
表面粗糙度單位：μm
不同的加工方法可以達到不同的表面粗糙度。
（5）公差與配合
尺寸公差（簡稱公差）：允許尺寸的變動量。公差等於最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數差的絕對值。
軸用小定字母，如h7 、js6 、g6 、m7
孔用大寫字母。如H7 、H6
配合：基本尺寸相同的、相互結合的孔和軸公差帶之間的關系。分為間隙配合、過盈配合、過渡配合。
確定配合關系，然後可查手冊確定公差值。
7．零件設計注意事項
（1）標注尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度。
（2）技術要求：軸類零件應有熱處理（調質、淬火）要求，其它類可沒有熱處理要求。
（3）材料牌號。
（4）按制圖標准畫零件圖，圖紙一般A4或A3。
二、機械加工工藝設計
1、機械加工工藝過程基本知識
（1）工藝過程
在產品的生產過程中，與原材料變為成品有直接關系的過程稱為工藝過程。例如，鑄造、鍛造、焊接和零件的機械加工等。
（2）機械加工工藝過程
在工藝過程中，採用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和性能使之變為成品的工藝過程，稱為機械加工工藝過程。
（3）機械加工工藝過程的組成
機械加工工藝過程是由若干個順次工序組成的，通過這些不同的工序把毛坯加工成合格的零件。
（4）工序
一個(或一組)工人，在一台機床上(或一個工作地點)，對一個(或同時幾個)工件連續加工所完成的那一部分機械加工工藝過程。
這里必須注意，構成一個工序的主要特點是不改變加工對象、設備和操作者，而且工序內的工作是連續完成的。
2、機械加工工藝規程
（1）機械加工工藝規程
機械加工工藝規程(簡稱工藝規程)是規定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。
（2）工藝規程的內容
工藝路線；
各工序加工的內容、要求；
所採用的機床、工藝裝備；
工件的檢驗項目、檢驗方法；
切削用量、工時定額等。
工藝路線是指產品或零部件在生產過程中由毛坯准備到成品包裝入庫經過企業各有關部門或工序的先後順序。
工藝裝備(簡稱工裝)是產品製造過程中所用的各種工具的總稱。它包括刀具、夾具、模具、量具、檢驗工具及輔助工具等。
（3）工藝規程的格式
機械加工工藝規程主要有機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片兩種基本形式。機械加工工藝過程卡是以工序為單位簡要說明零件加工過程的一種工藝文件。一般適用於單件小批生產。（零件加工的流向）
制定合理的零件加工工藝過程：
首先要掌握目前有哪些可供選用的加工方法，並能夠針對零件的具體要求較合理地選用。
其次還必須解決各表面的加工順序和熱處理如何安排的問題。
3、制定工藝規程的步驟
1)分析產品的零件圖與裝配圖，分析零件圖的加工要求、結構工藝性，檢驗圖樣的完整性；
2)根據零件的生產綱領確定生產類型；
3)選擇毛坯；
4)確定單個表面的加工方法；
5)選擇定位基準，確定零件的加工路線；
6)確定各工序所用的設備及工藝裝備；
7)計算加工餘量、工序尺寸及公差；
8)確定切削用量，估算工時定額；
9)填寫工藝文件。
4、生產類型
在制定機械加工工藝規程時，一般按照零件的生產綱領，把零件劃分為三種生產類型。
5、典型機械零件毛坯的選用
毛坯的選用主要包括毛坯的材料、類型和生產方法的選用。
（1）常用的毛坯類型
各種軋制型材、鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件、粉末冶金件以及注塑成形件等。（聯合加工）
（2）典型機械零件毛坯的選用
軸類、盤套類和機架箱體類三大類
j裝有齒輪和軸承的軸，多採用鍛件毛坯，也可採用圓鋼
其軸頸處要求有較高的綜合力學性能，常選用中碳調質鋼；如45
承受重載或沖擊載荷，以及要求耐磨性較高的軸多選用合金結構鋼，40Cr
k盤套類毛坯的選擇
常見的有齒輪、帶輪、飛輪、手輪、法蘭、聯軸器、套環、墊圈、軸承座等。
齒輪選用中碳結構鋼；承受較大沖擊載荷的重要齒輪選用合金滲碳鋼；其毛坯均採用型材經鍛造而成。
帶輪、飛輪、手輪等受力不大或以受壓為主的零件通常採用灰鑄鐵件毛坯，也可採用低碳鋼焊接件毛坯。
法蘭、套環、墊圈等零件可採用鑄鐵件、鍛件或圓鋼做毛坯；厚度小（<40）也可用鋼板直接下料作為毛坯。
l機架箱體類零件的毛坯選擇
常見有各種機械設備的機身、機架、底座、橫梁、工作台、減速器箱體、箱蓋、軸承座、閥體、泵體等。
一般多選用鑄鐵件毛坯；
對受力較大，且較復雜的零件應採用鑄鋼件毛坯；
單件小批量生產時也可採用焊接件毛坯。
優質碳素結構鋼(35 、45) 、合金結構鋼（40Cr）、 鑄鋼(ZG570)、 鑄鐵(HT150、HT200)
6、常見表面的加工方法
零件的加工過程，就是零件表面經加工獲得符合要求的零件表面的過程。
(1)常用加工方法
零件表面的類型和要求不同，採用的加工方法也不一樣。（五大類機床）
車削加工：各種回轉表面。如外圓、內圓、螺紋
鑽削加工：孔
銑削加工：平面、溝槽（鍵槽、螺旋槽）
刨削加工：平面、V型槽
磨削加工：外圓、內圓、錐面、平面
此處還有鏜削加工、拉削加工、光整加工、特種加工
(2)加工階段的劃分
根據零件表面質量要求不同，通常將表面加工劃分為以下幾個階段。
1)粗加工階段 主要任務是切除各加工表面上大部分餘量。
2)半精加工階段 任務是減小精加工留下的誤差，為主要表面的精加工做好准備，並完成一些次要表面的加工。
3)精加工階段 任務是保證各主要表面達到圖樣規定要求。
（3）零件加工遵循下述原則：
①粗、精加工分開。為了保證零件的加工質量，提高生產效率和經濟效益，以達到各自不同的目的和要求。
②零件的加工，一般不是在一台機床上用一種工藝方法就可完成，往往需要幾種加工方法互相配合，經過一定的工藝過程才能逐步地完成零件表面的加工。
③若一種表面可採用不同的加工方法進行加工的話，那麼就生產的具體條件而言，其中必有一種加工方法是最合適的。
（4）外圓面常用加工方案
外圓是組成軸類和盤套類等零件的主要表面或輔助表面。
外圓表面加工最常用的方法有：車削、磨削
①車削類：用於加工中等精度的盤、套、短軸銷類零件的外圓表面；有色金屬件的外圓；零件結構不宜磨削的外圓表面（如止口外圓）
粗車[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精車[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]
（4）外圓面常用加工方案
②車磨類：用於加工除有色金屬件以外的結構形狀適宜磨削而精度又高的各類零件上的外圓表面，尤其是要求淬火處理的外圓表面。
粗車[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需）→粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]→精磨[IT6～IT5，Ra0.4～0.2um]
（5）內圓表面（孔）常用加工方案
內圓(即孔)表面是組成機械零件的基本表面，尤其是盤套類和支架箱體類零件，孔是重要表面之一。
孔的加工常用的方法有：
鑽孔、擴孔、鉸孔、車孔、鏜孔、拉孔、磨孔
①車（鏜）類：用於加工除淬硬鋼件以外孔徑D>15的各種金屬件上的孔。
鑽孔/粗車或粗鏜[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車或半精鏜[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精車或精鏜[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]
②車（鏜）磨類：用於加工淬硬和不淬硬鋼件的孔，除有色金屬件以外的軸、盤套類金屬件上的高精度孔。
鑽孔/粗車或粗鏜[IT12～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車或半精鏜[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需） →粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.8um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]
（6）平面的加工方案
平面是盤形、板形、箱體類零件的主要表面。
平面的加工方法常見的有：
銑削、刨削、車削、磨削。其中銑、刨、磨為主要的加工方法。
①銑（刨）類：用於加工除淬硬體以外各種零件上中等精度的平面。銑削適宜各種批量，刨削適宜單件小批生產和維修工作。
粗銑或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精銑或半精刨[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精銑或精刨[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]
（6）平面的加工方案
②銑（刨）磨類：用於加工除有色金屬件以外的各種零件上精度較高、Ra值較小的平面。
粗銑或粗刨[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精銑或半精刨[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→淬火（按需） →粗磨[IT8～IT7，Ra1.6～0.4um]→精磨[IT7～IT6，Ra0.4～0.2um]
③車削類：多用於加工軸、盤、套等零件上的端平面和台階面。
粗車[IT13～IT11，Ra25～12.5um]→調質（按需）→半精車[IT10～IT9，Ra6.3～3.2um]→精車[IT8～IT7，Ra3.2～1.6um]
（7）螺紋加工
螺紋的加工方法
切削加工--車螺紋、銑螺紋、磨螺紋、攻螺紋、套螺紋；
無切削加工--搓螺紋、滾螺紋；
①車螺紋：粗糙度可達3.2~0.8；9~4級
②攻螺紋：粗糙度可達6.3~1.6；8~6級
③套螺紋：粗糙度可達3.2~1.6；8~6級
標注示例：如內螺紋M12—6H，外螺紋M12—6g。
7、定位基準的選擇
基準是用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面。
基準根據其功能的不同可分為設計基準和工藝基準。
工藝基準是工藝過程中所採用的基準。
工藝基準又可分為：
1）定位基準 2）測量基準
3）裝配基準 4）工序基準
設計基準
設計基準是設計圖樣上所採用的基準，是標注設計尺寸或位置公差的起點。
定位基準
是加工中用作定位的基準
在零件的加工過程中，每一道工序都有定位基準的選擇問題。對保證零件的加工精度，合理安排加工順序都有著決定性的作用，因此是制定工藝過程的一個重要問題。
粗基準選擇的原則
在機械加工工藝過程中，第一道工序所用的基準總是粗基準 。影響以後各加工表面加工餘量的分配；不加工表面與加工表面間的尺寸、相互位置。
選擇重要表面為粗基準
選擇不加工表面為粗基準
選擇加工餘量最小的表面為粗基準
選擇平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準
粗基準在同一加工尺寸方向上只能使用一次
2)精基準選擇的原則
選擇精基準時，應重點考慮所選用的精基準應有利於保證加工精度，並使加工過程操作方便。
(1)基準重合的原則
即盡量選用被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免因基準不重合而引起的誤差。
(2)基準統一的原則
即盡可能選擇統一的精基準來加工工件上的多個表面。
軸類零件，常採用頂尖孔作為統一的基準，加工各外圓表面，這樣可以保證各表面之間有較高的同軸度；
一般箱體常用一大平面和兩個距離較遠的孔作為精基準；
8、工藝路線的擬定
主要任務：
表面加工方法的選擇 ，
加工順序 的安排，
整個工藝過程中工序的數量 。
1)表面加工方法的選擇
零件的加工，實質上就是這些簡單幾何表面(外圓柱面、孔、平面或成形表面)加工的組合。因此，在擬定零件的加工工藝路線時，首先要確定構成零件各表面的加工方案。
①選擇加工方法要能保證加工表面尺寸精度 要求和表面粗糙度 要求
②所選擇的加工方法要能保證加工表面的幾何形狀精度和表面相互位置精度要求。
③選擇加工方法要與零件材料加工性 能、熱處理 狀況相適應。
④選擇加工方法要與生產類型（批量） 相適應。
⑤選擇加工方法要與本廠現有生產條件 相適應。
2)加工順序的安排
加工順序的安排對保證加工質量，提高生產效率和降低成本都有重要的作用，是擬定工藝路線的關鍵之一。
切削加工順序的安排
熱處理工序的安排
輔助工序的安排
(1)切削加工順序的安排
①先粗後精
先安排粗加工，中間安排半精加工，最後安排精加工和光整加工。
(2)熱處理工序的安排
加工階段的劃分通常以熱處理為界。
(3)輔助工序的安排
檢驗工序是保證產品質量的必要措施之一。
一般安排在粗加工完全結束以後，
重要工序加工前後，
零件在車間之間轉換時，
零件全部加工結束之後進行。
有時在某些工序之後還應安排一些如去毛刺、清洗、去磁、塗防銹油等輔助工序。
(4)工序的集中與分散(確定工序的原則—數量）
在安排了加工順序以後，就需將加工表面的各步加工，按不同的加工階段和加工順序組合成若干個工序，從而擬定出整個加工路線。
組合成工序時可採用工序集中或工序分散的原則。
工序集中就是將零件的加工集中在少數幾道工序中完成，每道工序加工的內容多。
工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內完成，每道工序加工的內容少。
9、加工餘量的確定
1）加工餘量
加工餘量是指在加工過程中從被加工表面上切除的金屬層厚度。
加工餘量可分為總加工餘量和工序加工餘量(工序餘量)兩種。工序餘量又可分單邊餘量和雙邊餘量兩種。
(1)在平面上，加工餘量為非對稱的單邊餘量。
(2)在回轉表面(外圓和孔)上，加工餘量為對稱的雙邊餘量，其實際切除的金屬層的厚度為加工餘量之半。
2)加工餘量的確定
(1)分析計演算法
(2)查表修正法 (應用廣泛 )
(3)經驗估計法
單件小批量生產時，中小型零件常見工序的加工餘量為：
粗加工餘量約為1—1.5mm；
半精加工餘量約為0.5—lmm；
高速精車餘量約為0.4—0.5mm； 低速精車餘量約為0.1—0.3mm； 磨削餘量約為0.15—0.25mm。
10、切削用量和工時定額的確定
切削用量：切削速度、進給量、背吃刀量---- 切削三要素。
工時定額：加工一個零件所用時間。
在單件小批生產中
工時定額一般由工藝員確定，
切削用量則一般根據加工者的經驗自行確定。
11、機床與工藝裝備的選擇
1)機床的選擇
成形要求、規格尺寸、機床的精度 、生產率
2)工藝裝備的選擇
(1)夾具的選擇：單件小批生產，應盡量選用通用夾具
(2)刀具的選擇 一般採用通用刀具或標准刀具，必要時也可採用高生產率的刀具。刀具的類型、規格和精度應符合零件的加工要求。
(3)量具的選擇 單件小批生產應採用通用量具。
三、典型零件工藝過程分析----實例
（一）軸類零件的加工過程
如圖所示傳動軸則是軸類零件中使用最多、結構最為典型的一種階梯軸。現以它為例介紹一般階梯軸的工藝過程。
傳動軸材質為40Cr，傳動軸技術要求為：調質處理HBS220~240；生產數量5件。
1、傳動軸零件的主要表面及其技術要求
零件圖和裝配圖分析：
由傳動軸圖和其裝配圖可知，傳動軸的軸頸M,N是安裝軸承的支承軸頸，也是該軸裝入箱體的安裝基準。軸中間的外圓P裝有蝸輪，運動可通過蝸桿傳給蝸輪，減速後，通過裝在軸左端外圓Q上的齒輪將運動傳出。為此，軸頸M,N，外圓P，Q尺寸精度高，公差等級均為IT6。軸肩G，H，1的表面粗糙度Ra值為0. 8um，並且有相互位置精度的要求。
2、加工工藝過程分析
(1)選擇毛坯的類型
該軸毛坯為鍛件。
(2)主要表面的加工方法
該軸大部分為回轉表面，應以車削為主。表面M,N,P,Q的尺寸公差等級較高，表面粗糙度Ra值小，車削加工後還需進行磨削。為此這些表面的加工順序應為：粗車一調質一半精車一磨削。
(3)確定定位基面
該軸的幾個主要配合表面和台階面對基準軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動要求，兩端中心孔作為定位精基準面。
傳動軸工藝過程卡片
(4）擬定工藝過程
擬定該軸的工藝過程中，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工及熱處理要求。要求不高的外圓在半精車時就可加工到規定尺寸，退刀槽、越程槽、倒角和螺紋應在半精車時加工，鍵槽在半精車後進行劃線和銑削，調質處理安排在粗車之後。調質後一定要修研中心孔，以消除熱處理變形和氧化皮。磨削之前，一般還應修研一次中心孔，以提高定位精度。
綜上所述，該零件的工藝過程卡片見表。
（二）盤套類零件的加工過程
如圖所示接盤是盤套類零件，下面以它為例介紹接盤零件的工藝過程。
接盤材質為45鋼，接盤技術要求為：調質處理HBS220~240；生產數
⑷ 立式銑床粗精加工凸台凹槽的加工過程
畢業論文的數控加工工藝分析及加工編程（附圖）加工工藝分析已做好，數控銑床加工程編不會編，請求網上的高手幫幫助編下加工編程。急！急！急！拜託了！謝謝！軸承座零件數控銑削加工工藝分析在XK712數控銑床上加工圖X1所示零件，材料為Q235B，毛坯尺 長×寬×高為（70㎜×58㎜×11㎜）。進行工藝分析如下：1、 零件圖工藝分析該零件主要由平面、凸凹面軸承座曲線組成，其中孔系統內孔的表面粗糙度為Ra1.6，兩個平面為Rc1.6；該零件為Q235B鋁合金鋼材，切削加工性能較好。零件圖附後，零件加工工藝卡見第二節。2、 確定裝夾方案根據零件的結構特點，選用平口鉗夾緊。虎鉗是帶有兩個平行夾持面的機床夾具，其主要目的是靠兩個工作面來保持工件的平行度、垂直度等形位公差，從而快速裝夾的過程中保證零件的加工精度。 3、 確定加工順序 在加工這個零件中我是按照先粗後精的原則確定加工順序，鑽孔→平面銑削加工→銑削軸承座外周邊沿粗加工→周邊沿半精加工→銑削外周邊沿精加工→銑削軸承座凹槽粗加工→銑削軸承座凹槽精加工。4、 刀具的選擇平面銑削粗加工及軸承座外周邊粗加工採用Φ10的平刀，銑削軸承座外周邊半精加工採用Φ4的平刀，銑削軸承座外周邊精加工採用Φ2的平刀，銑削軸承座凹槽粗加工採用Φ8的平刀，銑削軸承座凹槽精加工採用Φ2的平刀。所選刀具加工表面見表2 型腔軸承座模數腔加工刀具片表2-2 軸承座模數腔加工刀具片產品編碼 xxxxx 零件編碼 xxxx 加工圖號 X1產品名稱 xxxxx 零件名稱 型腔軸承座模 序號 刀具 加工表面 備注 刀號 名稱規格 數量 刀長/㎜ 1 T01 Φ10高速麻花鑽 1 30 軸承座柄端內孔Φ10鑽孔 2 T02 Φ10高速鋼立銑刀 1 20 平面銑削加工及粗加工軸承座外周邊 3 T03 Φ4高速鋼立銑刀 1 20 周邊沿半精加工 4 T04 Φ2硬質合金銑刀 1 20 銑削外周邊沿精加工 5 T05 Φ8高速鋼立銑刀 1 20 銑削軸承座凹槽粗加工6 T04 Φ2硬質合金銑刀 1 20 銑削軸承座凹槽精加工 編制 xxx 審核 xxx 批准 xxx 年 月 日 共1頁 第1頁5、 切削用量選擇 該零件材料為Q235鋁合金鋼材，其切削性能較好，軸承座模銑削粗加工留0.15㎜餘量，以保證外形精加工時能加工出符合所要求尺寸的零件。選擇主軸轉速與進給速度時，先查《切削用量手冊》，確定切削速度，然後根據公式n=1000v/πd計算進給數據如表5-2 型腔軸承座模數腔加工工序卡片。