❶ 潤滑油精濾的目數與油品粘度以及雜質的關系
要想實現精密過濾，光靠採用小目數的精密濾芯是無法達到的。一般都是幾組濾芯、同時還有輔助設備，如磁過濾，真空過濾、、離心力、加熱過濾等等
對於潤滑油只添加不更換這類事情和說法，我個人認為不太現實。我所見到的日本設備就沒有不換油的。70年，設備都老化了。軸承也磨損了。
❷ 鋼絲繩用什麼油潤滑最好
一、煉鐵、煉鋼的設備潤滑特點
1.煉鐵及燒結設備的潤滑
煉鐵及燒結設備如煉焦機、推焦機、石灰石及礦石燒結設備、大型鼓風機、礦石斗牽引鋼絲繩等爐頂設備、化鐵爐、高爐、帶輸送機等等，多半暴露在大氣及粉塵、腐蝕性煙塵環境中，容易遭受到腐蝕、磨料磨損及氣蝕。要對其中相應的軸承、減速機、齒輪、蝸輪、液壓系統、鋼絲繩等應進行潤滑。
煉焦機械因經常暴露在煤粉彌漫的空氣中，因而必須進行密封潤滑，如爐門開關及翻底車和水淋急冷車等的液壓系統，一般應使用水-乙二醇等難燃液壓液；帶輸送機軸等要用鋰基或復合鈣基脂的潤滑。
推焦機間接工作，且是沖擊負荷，處於煤塵和高溫環境，需使用耐熱、耐水性好的極壓鋰基脂或使用抗氧、防銹極壓潤滑油進行循環潤滑，液壓系統也要使用難燃液壓液。
煤氣凈化和化學副產品回收部分機械，因有粉塵和腐蝕性煙塵，因此如煤氣排送機所用潤滑劑應是含抗氧防銹型汽輪機油，並應用帶過濾器的循環潤滑系統。
石灰石及礦石燒結設備，經常在塵埃和振動及高溫情況下工作，因而要使用復合鈣基、復合鋰基、膨潤土或復合鋁基潤滑脂。
大型鼓風爐、礦石斗曳引鋼絲繩等爐頂設備一般可採用0號或1號極壓鋰基脂的干油潤滑系統進行潤滑，爐頂機械可用磷酸酯難燃液為液壓介質。鐵水包車負荷較大，溫度高，需用滴點大於125℃的極壓鋰基脂潤滑。
2.煉鋼設備的潤滑
近代煉鋼爐的操作採用計算機控制，自動化程度高，所用設備要求相應的潤滑系統和潤滑劑。
對氧轉爐設備中，吹氧轉爐由極限回轉軸支撐，支撐滾動軸承採用二硫化鉬鋰基脂潤滑，靜壓軸承和聚四氯乙烯油墊，也可用潤滑脂潤滑。轉爐驅動裝置齒輪中負荷或重負荷工業齒輪油潤滑。主要附屬設備如排風機、電機、裝料天車及吊車的潤滑點很多，都用相應潤滑脂干油潤滑系統潤滑，驅動齒輪常用油浴潤滑。
連鑄機包括鑄機轉台、天車、鑄模擺動器及取錠台等的滾動軸承處於高溫下，一般用復合鋁基潤滑脂等潤滑。鑄模的潤滑則採用防止鑄模磨損和粘結的潤滑劑。
連鑄件的液壓介質常用水-乙二醇型或磷酸酯型介質。
3、冶金設備用油
1）燒結設備：
帶機減速機：150工業齒輪油；圓盤給料機減速機：150工業齒輪油；燒結機彈性滑道：1號復合鋁基脂；燒結機抽煙機軸承：HL32液壓油；燒結機台車車輪軸承：復合鋁基脂；原料抓鬥吊車：減速機用150工業齒輪油；車輪軸承用2號通用鋰基脂；
2）煉鐵設備：
高爐汽輪鼓風機：HL32液壓油；電動泥炮機：齒輪傳動用320號工業齒輪油；打泥絲柑及推力軸承：2號通用鋰基脂；高爐上料卷揚機減速機：220號工業齒輪油；上料卷揚機鋼絲繩：ZM型鋼絲繩脂；爐頂布料及大小鍾拉桿的密封裝置集中潤滑：經過濾後的廢機油；稱量車：走行軸瓦用車軸油；空氣壓縮機：100號往復式壓縮機油；減速機：150工業齒輪油；集中潤滑系統：1號復合鋁基脂；液壓系統：L-HL32液壓油；熱風爐：各種閥門減速機用L-CKC100工業齒輪油，各部開式齒輪用半流體鋰基脂。
3）煉鋼設備：
平爐換向閥蝸輪減速機：460號工業齒輪油；平爐鼓風機滾動軸承：2號通用鋰基脂；冶金吊車（鐵水罐吊車、鑄錠吊車、脫錠吊車）：各部減速機用320、460工業齒輪油，集中潤滑系統用1號復合鋁基脂，鋼絲繩用ZM型鋼絲繩脂，開式齒輪用半流體鋰基脂，蝸輪減速機用320、460工業齒輪油；混鐵爐：減速機用320、460工業齒輪油，集中潤滑系統用1號復合鋁基脂；原料吊車（磁性吊車、抓鬥吊車）：減速機用150工業齒輪油，車輪軸承用2號通用鋰基脂，鋼絲繩用ZM型鋼絲繩脂。
4）軋鋼設備：
軋制線上的稀油系統：460工業齒輪油（中、重載荷）；集中於干油潤滑系統：1號復合鋁基脂；主電機軸承稀油潤滑系統：32、46抗磨液壓油（油膜軸承油）；開式齒輪：半流體鋰基脂。
註：工業齒輪油可使用L-CKB、L-CKC型或L-CKC、L-CKD（中重載荷）工業閉式齒輪油。
二、軋鋼機的潤滑特點
（1）軋鋼機：其主要設備包括軋鋼機工作機座、萬向接軸及其平衡裝置、齒輪機座、主連軸器、減速機、電動機連軸器和電動機及前後卷取機、開卷機等。
（2）軋鋼機對潤滑的要求：干油潤滑，如熱帶鋼連軋機中爐子的輸入錕道、推鋼機、出料機、立錕、機座、軋機錕道、軋機工作錕、軋機壓下裝置、萬向節軸和支架、切頭機、活套、導板、輸出錕道、翻卷機、卷取機、清洗機、翻錠機、剪切機、圓盤剪、碎邊機、剁板機等都用於油潤滑；稀油循環潤滑，如寶鋼2030五機架冷連軋機為例，帶鋼冷卻與潤滑的乳液系統和給油系統的開卷機、五架機、送料錕、滾動剪、導錕、轉向錕和卷取機、齒輪油、平整機等設備潤滑，各機架的油膜軸承系統等；高速高精度軋機的軸承，用油霧潤滑和油氣潤滑。
（3）軋鋼機工藝潤滑冷卻常用介質：在軋鋼過程中，為了減小軋錕與軋材之間的摩擦力，降低軋制力和功率消耗，使軋材易於延伸，控制軋制溫度，提高軋制產品質量，必須在軋錕和軋材接觸面間加入工藝潤滑冷卻介質。
對軋鋼機工藝潤滑冷卻介質的基本要求有：適當的油性；良好的冷卻能力；良好的抗氧化安定性、防銹性和理化指標穩定性；過濾性能好；對軋錕和製品表面有良好的沖洗清潔作用；對冷軋帶鋼的退火性能好；不損害人體健康；易於獲得油源，成本低。
軋鋼機工藝潤滑冷卻介質品種繁多，不同的軋材需要不同的介質；這里簡單介紹如下：軋制鋁帶，鋁箔材，用加添加劑的煤油作冷卻潤滑介質。
武鋼1700冷軋機、軋制乳液夏天45-50℃，冬天50-55℃、所用乳液質量分數為1.2-4.5%，最高用質量分數為7%，常用為30%以上。軋薄帶濃度高一些，軋厚帶濃度低一些。所用的乳化油每8小時驗一次PH值、質量分數為、鐵皂指標，每周一次全面分析化驗。
2）軋鋼機潤滑採用的潤滑油、脂
（1）軋鋼機經常選用的潤滑油、脂：
中小功率齒輪減速器：LAN68、L-AN100全損耗系統用油或中負荷工業齒輪油；
小型軋鋼機：L-AN100、L-AN150全損耗系統用油或中負荷工業齒輪油；
高負荷及苛刻條件用齒輪、蝸輪、鏈輪：中、重負荷工業齒輪油；
軋機住傳動齒輪和壓下裝置，剪切機、推床：軋鋼機油，中、重負荷工業齒輪油；
軋鋼機油膜軸承：油膜軸承油；
干油集中潤滑系統，滾動軸承：1號、2號鋰基脂或復合鋰基脂；
重型機械、軋鋼機：3號、4號、5號鋰基脂或復合鋰基脂；
干油集中潤滑系統，軋機錕道：壓延機脂（1號用於冬季、2號用於夏季）或極壓鋰基脂、中、重負荷工業齒輪油；
干油集中潤滑系統，齒輪箱、聯軸器1700軋機：復合鈣鉛脂、中、重負荷工業齒輪油。
（2）軋鋼機典型部位潤滑形式的選擇：軋鋼機工作錕錕縫間與冷卻系統採用稀油循環潤滑（含分段冷卻潤滑系統）；軋鋼機工作錕和支承錕軸承一般用干油潤滑，高速時用油膜軸承和油霧、油氣潤滑；軋鋼機齒輪機座、減速機、電動機軸承、電動壓裝置中的減速器，採用稀油循環潤滑；軋鋼機錕道、聯軸器，萬向接軸及其平衡機構、軋機窗口平面導向摩擦副採用干油潤滑。
3）軋鋼機常用潤滑系統簡介
（1）稀油和干油集中潤滑系統：由於各種軋鋼機結構與潤滑的要求有很大差別，故在軋鋼機上採用了不同的潤滑系統和方法。如一些簡單結構的滑動軸承、滾動軸承等零、部件可以採用油杯、油環等單體分散潤滑方式。而對復雜的整機較為重要的摩擦副，則採用了稀油或干油集中潤滑系統。從驅動方式看，集中潤滑系統可分為手動、半自動及自動操縱三類系統，從管線布置等方面看可分為節流式、單線式、雙線式、多線式、遞進式等類。
（2）軋鋼機工藝潤滑系統：根據工況和所用介質不同，軋機工藝潤滑系統壓力常在0.4-1.8MPa左右，每分鍾流量可大至幾百至幾千升，介質過濾精度小於5μm。常用噴嘴和分段冷卻裝置將介質噴射到軋錕及軋材上，對噴出介質的壓力、溫度等嚴格的要求。所以，對噴出介質、油（介質）液溫度由壓力、溫度控制閥控制。
（3）軋鋼機油膜軸承潤滑系統：軋鋼機油膜軸承潤滑系統有動壓系統，靜壓系統和動靜壓混合系統。動壓軸承的液體摩擦條件在軋錕有一定轉速才能形成。當軋鋼機起動、制動或反轉時，其速度變化就不能保障液體摩擦條件，限止了動壓軸承的使用范圍。靜壓軸承靠靜壓力使軸頸浮在軸承中，高壓油膜的形成和轉速無關，在起動、制動、反轉甚至靜止時，都能保障液體摩擦條件，承載能力大、剛性好，可滿足任何載荷、速度的要求，但需專用高壓系統，費用高。所以，在起動、制動、反轉、低速時用靜壓系統供高壓油。而高速時關閉靜壓系統，用動壓系統供油的動靜壓混合系統效果更為理想。
（4）軋鋼機油霧潤滑和油氣潤滑系統：油霧潤滑以壓縮空氣為動力使油液霧化，經管道、凝縮嘴送入潤滑部位。用於齒輪、蝸輪、特別常用於大型、高速、重載的滾動軸承潤滑。它潤滑、冷卻效率高；且可節約用油；因油霧有一定壓力（2-3KPa）又可防雜質和水浸入摩擦副，使軸承壽命提高40%。
油霧潤滑系統包括分水濾氣器、電磁閥、調壓閥、油霧發生器、輸送管道、凝縮嘴、控制檢測儀表等。油霧發生器是核心裝置。
油氣潤滑比油霧潤滑效果更好，它是靠壓縮空氣流動把油沿管路送至潤滑點的。
油氣潤滑的系統組成，關鍵的是油氣混合器和油氣分配器，國內已有一些引進設備上採用油氣潤滑。
4）軋鋼機常用潤滑裝置
重型機械（包括軋鋼機及其輔助機械設備）常用潤滑裝置有干油、稀油、油霧潤滑裝置；國內潤滑機械設備已基本可成套供給。這里介紹的是其中主要的潤滑裝置設備，其名稱、性能如下：
重型機械標准稀油潤滑裝置（JB/ZQ4586-86）
本標准適用於冶金、重型、礦山等機械設備稀油循環潤滑系統中的稀油潤滑裝置，工作介質粘度等級為N22—N460的工業潤滑油，循環冷卻裝置採用列管式冷卻器。
稀油潤滑裝置的公稱壓力為0.63MPa；過濾精度低粘度為0.08mm;高粘度為0.12mm；冷卻水溫度小於或等於30℃的工業用水；冷卻水壓力小於0.4MPa；冷卻器的進油溫度為50℃時，潤滑油的溫降大於或等於8℃；蒸汽壓力為0.2-0.4MPa。
以上主要潤滑元件壓力范圍是10MPa、20MPa、40MPa，其中20MPa、40MPa是國外引進技術生產產品，由太原潤滑設備廠和上海潤滑設備廠生產。其他產品、除上兩家外，還有沈陽潤滑設備廠和西安潤滑設備廠生產等。稀油系統、元件四家都生產。
5）軋鋼機常用潤滑設備的安裝維修
（1）設備的安裝：認真審查潤滑裝置、潤滑裝置和機械設備的布管圖紙、審查地基圖紙，確認連接、安裝關系無誤後，進行安裝。安裝前對裝置、元件進行檢查；產品必須有合格證，必要的裝置和元件要檢查清洗，然後進行預安裝（對較復雜系統）。預安裝後，清洗管道；檢查元件和接頭，如有損失、損傷、則用合格、清潔件增補。
清洗方法：用四氯化碳脫脂；或用氫氧化鈉脫脂後，用溫水清洗。再用鹽酸（質量分數）10-15%，烏洛托品（質量分數）1%、浸漬或清洗20-30min、溶液溫度為40-50℃，然後用溫水清洗。再用質量分數為1%的氨水溶液，浸漬和清洗10-15min，溶液溫度30-40℃中和之後，用蒸汽或溫水清洗。最後用清潔的乾燥空氣吹乾，塗上防銹油，待正式安裝使用。
（2）設備的清洗、試壓、調試：設備正式安裝後，再清洗循環一次為好，以保障可靠。
干油和稀油系統循環時間為8-12小時，稀油壓力為5-3MPa；清潔度為YBJ84.8G、H（相似於NAS11、12）。
對清洗後的系統，應以額定壓力保壓10-15min試驗。逐漸升壓，及時觀察處理問題。試驗之後，按設計說明書讀壓力繼電器、溫度調節、液位調節和誅電器聯鎖進行調定，然後方可投入使用。
（3）設備維修：現場使用者，一定要努力了解設備、裝置、元件圖樣，說明書等資料，從技術上掌握使用、維護修理的相關資料，以便使用維護和修理。
稀油站、干油站常見事故與處理：
a.稀油泵軸承發熱（滑塊泵）：原因是軸承間隙太小、潤滑油不足，檢查間隙，重新研合，間隙調整到0.06-0.08mm；
b.油站壓力驟然增高：管路堵塞不通，檢查管路，取出堵塞物。
c.稀油泵發熱（滑塊泵）：泵的間隙不當，調整泵的間隙；油液粘度太大，合理選擇油品；壓力調節不當，超過實際需要壓力，合理調整系統中各種壓力；油泵各連接處的泄漏造成，容積損失而發熱，緊固各連接處，並檢查密封，防止漏泄。
e.干油站減速機軸承發熱：滾動軸承間隙小；軸套太緊，蝸輪接觸不好，調整軸承間隙，修理軸套，研合蝸輪。
f.液壓換向閥（環式）回油，壓力表不動作：油路堵塞，將閥拆開清洗、檢查、使油路暢通。
g.壓力操縱閥推桿在壓力很低時動作：止回閥不正常，檢查彈簧及鋼球，並進行清洗修理或換新的。
h.干油站壓力表挺不住壓力：安全閥壞了，給油器活塞配合不良，換向閥柱塞配合不嚴，油泵柱塞間隙過大，修理安全閥，更換不良的給油器，排出管內空氣；更換柱塞，研配柱塞間隙。
i.連接處與焊接出漏油：原因有法蘭盤端面不平、連接處沒有放墊、管子連接時短了、焊口與砂眼，拆下修理法蘭盤端面，放墊緊螺栓，多放一個墊並鎖緊，拆下管子重新焊接。
油霧潤滑系統故障分析：
油霧壓力下降：供氣壓力太低，檢查氣源壓力，重新調整減壓閥；分水濾起器積水過多，管道不暢通，放水、清洗或更換濾氣器；油霧發生器堵塞，卸下閥體，清洗吹掃；油霧管道漏氣，檢修。
油霧壓力升高：供氣壓力太高，調整空氣減壓閥；管道有U形彎，或坡度過小，凝聚油堵塞管道，消除U形彎，加大管道坡度或裝設放泄閥；管道不清潔，凝縮嘴堵塞，檢查清洗。
油霧壓力正常，但霧化不良，或吹純空氣，油位不下降：加錯潤滑油，粘度太高， 換油；油溫太低，檢查溫度調節器和電加熱器使其正常工作；吸油管過濾器堵塞，清洗或更換；噴油嘴堵塞，卸下噴嘴，清洗檢查；油位太低，補充至正常油位；油量針閥開啟太大，關小或完全關閉油量針閥；空氣針閥開啟太大，壓縮空氣直接輸至管道，調節空氣針閥。
三、軋機油膜軸承的潤滑
油膜軸承屬滑動軸承一族，在工作條件下，處於全流體潤滑狀態。
油膜軸承是利用流體的動壓潤滑原理，即靠軸與軸承元件的相對運動，藉助於潤滑油的粘性和油在軸承副中的楔型間隙形成的流體動壓作用，而形成承載油膜的軸承。
承載油膜又稱之為壓力油膜，它起到平衡負載、隔離軸頸與軸套，將金屬間的固體摩擦轉化為液體內部的分子摩擦，將摩擦磨損降至最低限度，因而能在最大范圍內滿足承載壓力、抗沖擊力、變換速度、軋制精度、結構尺寸與使用壽命等要求。
根據雷諾方程設計，將軋制壓力、軋制速度、軸承間隙和潤滑油粘度四要素相匹配，形成不間斷的穩定承載油膜，實現液體動壓潤滑，以滿足軋機在不同運轉狀態下的摩擦與潤滑；即在起動、停機、正轉、反轉變換時處於半干摩擦和邊介摩擦的潤滑，在沖擊負荷或大量進水的混合摩擦的潤滑，在正常運轉和滿負荷，連續作業時的液體摩擦與潤滑。
所以油膜軸承潤滑，常以下面三種形式表現：
(1)起動或停機時，盡管軸與軸承間有潤滑油，但由於運動速度等於零或趨近於零，流體動壓潤滑尚未形 成或逐漸消失，軸與軸承必然直接接觸，此時處於邊介潤滑甚至是半干摩擦狀態。
(2)軋機操作中，由於產生震動或進水過多或供油不足或油質有問題都可能產生混合潤滑。
(3)軋機運轉正常平穩時，呈流體潤滑.
因此，油膜軸承的潤滑特點是上述三種情況交替存在的混合潤滑。
為適應鋼鐵企業高速、重載、自動化、大型化和高產的需要，解決軋機油膜軸承的潤滑要求，滿足日趨苛刻的工況條件，軋機油膜軸承所用的潤滑油--油膜軸承油應運而生。
二、油膜軸承油的使用性能要求
軋機油膜軸承的潤滑特點，決定了油膜軸承油必須滿足其使用性能要求，方可保障軋機的正常運轉和連續生產，因此，油膜軸承油需具備：
(1)優良的粘溫性能(高粘度指數)，在軸承溫度大幅度變動時，仍能實現各個潤滑部位的正常潤滑。
(2)優越的抗乳化性能(即分水性)，在長期使用中能迅速分離油中水份。
(3)良好的抗磨及極壓性能，運轉時油中混入少量水分時，仍能形成油膜保持重載和抗磨性能。
(4)良好的抗磨、防銹、抗泡沫性能，防止潤滑系統產生銹蝕，阻塞油路、造成磨損和供油不足。
(5)良好的氧化安定性、清洗性與過濾性。使潤滑系統油路暢通，保證潤滑正常。
三、油膜軸承油的潤滑管理及使用要求
(一)、油膜軸承油的潤滑管理
資料表明，引起機械故障或早期磨損的主要原因，一半以上都與潤滑技術管理有關。搞好潤滑管理，防止軸承、齒輪等摩擦運動部件的擦傷或燒結，防止和減少磨損，減少摩擦阻力，預防設備事故的發生，提高設備生產效率；節約能源，提高能源有效利用率，增加經濟效益，是潤滑管理工作的主要任務。
1.潤滑管理是一項專業技術管理，應設專職潤滑技術管理人員，制訂潤滑管理制度，進行潤滑技術知識的培訓。
2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，經常向油箱添補潤滑油，使油箱內油液始終處於合理的運行油位，對油液脫氣，沉澱機雜，分離水分和降低箱內油溫均有利。
3.定時、定位抽取運行中油樣，從油品氣味、色度、粘度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡性能等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過0.1%時，機械磨損急劇增加；超過0.5%時的潤滑狀況將是很危險的。作好檢測記錄。
4.分析比較每次檢測記錄，對不良的潤滑狀態進行預測預報，制訂出改進或防患措施。對系統的油位、油質、油溫、油壓控制報警與聯鎖要安全可靠，杜絕潤滑事故的發生。
5.防止混油和控制油的污染：
(1)油品購買、入庫、貯存、發出和廢油處理，應有嚴格的管理制度，按不同品種，牌號分別進行，有明顯的易於區分的標牌或標志，標明品名，牌號，日期等。嚴禁混存，防止錯用造成混油事故。
(2)貯運和貯存中，要嚴格保證容器的清潔和密閉，防止塵埃、雜質、雨水的侵入。應在避光，陰涼通風，留有消防通道的庫房存放。臨時露天存放時，應使桶蓋保持略顯傾斜狀態的位置，以防雨水侵入。油品勿與銅鉛等促進氧化反應的金屬接觸。
(3)潤滑油驗收復驗主要項目：粘度、粘度指數、含水量、抗乳化性、極壓性。清潔度要求機械雜質在0.01%內，無水分和沉澱物痕跡等。
(4)油箱頂部的人孔蓋板應蓋嚴，切勿敞開。所設空氣濾清器過濾精度在100目以上，定期檢查清理，油箱下部的排污閥定時排放。往油箱添補潤滑油應用管道泵送，並裝設適當過濾精度的過濾器。油箱應定期清理沉澱油泥，不允許用帶纖維織物擦抹油箱內表面。
(5)更換堵塞的過濾器濾芯時，應排盡濾筒內存油，謹防污物進入過濾器下游管道，造成嚴重的無法挽救的二次污染，否則將直接危及潤滑點處的正常潤滑。
(6)根據在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指標變化情況，按時按質換油。
6.首次使用油膜軸承油的單位，除對原潤滑系統和設備進行全面徹底循環清洗合格外，還須做好如下幾項工作：
(1)將油膜軸承油的理化性能指標的標准值和實際測試值，與國內外有關廠商油品的理化指標進行對比分析，結合自身設備工況情況，制訂出替代使用的工作計劃及意外情況發生時的技術措施，做到萬無一失。
(2)用油部門應組織有關技術人員進行油品技術數據分析和研討，以便充分了解油品的性能和正確的使用方法。
(3)新油品與在用油品的混兌試驗，對兩者之間相容性或發生化學反應，油質變化的客觀情況應進行記錄，並測試相關理化性能數據。
(二)、油膜軸承油在設備中的使用要求：
1.對潤滑系統裝置的技術要求：
潤滑裝置必須能對供油油質、油溫、油壓和油位進行全面控制，減少對在線潤滑油的污染物侵入。對裝置有如下技術要求：
(1)油箱設備兩個，一用一備，定期切換，備用油箱清洗，油液升溫沉澱，凈油分水。
(2)油箱容積應為油泵每分鍾排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位運行情況下，保證油液在油箱內足夠長的滯留沉澱時間。
(3)油箱內應設置回油區脫氣板-減少加油油流沖擊；磁柵裝置-吸附回油區中鐵性機雜；浮動吸油口-液面下方適當位置吸油；自動排水裝置或浸水報警裝置-將沉澱分離出水及時排出；動態液位控制-對突發性大量油液外泄報警或聯鎖。
(4)供油過濾精度高，一般要求過濾精度達到10～20μm以保證油品的清潔度。
(5)供油溫度應控制在40±2℃之間，保證供油油液的粘度。
(6)過濾器必須排盡過濾筒內殘存空氣後再進行切換。
(7)供油壓力要保持恆定，潤滑系統工作壓力控制裝置要有高的靈敏度和精確度，避免因壓力變化，產生工作壓力降，造成局部潤滑系統供油不足，發生油膜軸承的磨損和燒結。
(8)潤滑系統中的壓力罐必須正常運行，控制合理的充油流量值和罐內液位，起到部分緩沖系統壓力波動和應急油源的供給。
(9)潤滑裝置啟泵供油後，應有一定的供油循環時間，使潤滑供油管道和設備潤滑部位的溫度達到或接近供油油溫，有利於各個潤滑點工作油膜的形成。同時也有利於排盡供油管道中殘存的氣體。
(10)油箱中油液加熱提溫速度不宜過快，同時最好啟泵進行油循環，以防止局部發生油過熱變質。當進行加熱沉澱分水時，油液加熱溫度以不超過65℃為宜。
(11)軋機啟停加減速的時間長些較好，減少機械振動沖擊而影響油膜強度。
2.潤滑裝置的清洗和投用：
潤滑裝置的清洗分新建系統和在線使用系統兩種情況，一般採用通過系統管道，以循環方式進行沖洗。對於新建潤滑系統，參照冶金部部標准YBJ207-85冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范液壓、氣動和潤滑系統的有關技術規定執行。在線使用系統的循環沖洗要點簡介如下：
(1)排盡潤滑系統和設備中的原用油液。
(2)清洗油箱，檢查箱體內壁，塗漆層或防銹劑塗層應完好，無返銹脫落等現象，不應有任何肉眼可見污染物。
(3)循環沖洗迴路應使設備潤滑點與沖洗迴路分開，無死角管段。並將迴路中截止閥，節流閥和減壓閥調整到最大開啟度。
(4)沖洗油液用純凈的低粘度的基礎油，與系統工作介質相容。沖洗油液應經過濾加入油箱，過濾精度不宜低於系統使用的過濾精度。沖洗油液溫度不超過60℃。
(5)沖洗油液應與沖洗迴路的內壁全部接觸，沖洗流速應使油流呈紊流狀態，沖洗過程中應採用振動管路的方法來加強沖洗效果。
(6)在過濾器出口管道至供油干管末端之間分段抽取沖洗油樣進行檢驗。連續進行2-3次，以平均值達到清潔度等級的要求。抽取油樣嚴格按規定的程序，取樣容器必須清潔，以免油樣失真。
(7)系統沖洗合格後，將沖洗油液全部排除干凈，不得剩留殘液。為防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液進行沖洗，並作相應檢驗，確保潤滑系統投運的清潔度。
(8)工作油經過濾加入油箱至高油位後，進行系統的油溫、油壓、油位、油質等控制調節，並檢查潤滑系統的控制報警和聯鎖，按潤滑系統操作規程要求投入運行。
總之，潤滑對象-機械設備設計與造的質量精良；潤滑裝置-機械設備設計與製造的質量精良；潤滑裝置-對供油油質、油溫、溫壓和油位能全面精確控制；潤滑介質-精製油品理化指標優良，性能穩定；潤滑管理-嚴謹合理，理論與實踐統一。做好四個方面的潤滑工作，達到合理潤滑的目的，增加經濟效益。
❸ 耐高溫潤滑脂
埃科潤滑脂EccoGrease HB650-WS是由特製的復合磺酸鹽稠化酯類合成油，並加有二硫化鎢固體潤滑劑、抗氧化、抗腐蝕等多種添加劑精製而成的灰黑色潤滑脂。此超高溫潤滑脂設計用於極高溫、重負荷及潮濕、污染等惡劣工況條件下運行的摩擦部件及軸承的潤滑，提供最大限度的抗磨損和防銹防腐蝕保護。適用溫度范圍：-20～+650℃，最高間歇耐溫可達800°C。
性能特點 ：
※ 優異的高溫性和氧化穩定性，極長的高溫使用壽命；
※ 優良的極壓抗磨性能，磨擦系數極低，承載能力強；
※ 極佳的機械安定性和抗水沖刷性能，油膜強度高；
※ 出色的防銹及抗腐蝕保護，防止水、水蒸汽和酸對金屬的侵蝕。
推薦應用：
※ 適用於高溫或重負荷摩擦部件的潤滑，如高溫軸承、軸襯、齒輪、鏈條、螺帽、緊固件、接頭及滑動面；
※ 適合接觸酸鹼和潮濕的環境中的設備使用，特別適用於極惡劣環境的煉鋼高爐電磁攪拌、爐前輥道、轉爐耳軸、鋼水罐吊車及鑄造車、高壓軋機的潤滑。
產品俗名：
600度高溫潤滑脂,二硫化鎢高溫潤滑脂、耐高溫黃油、高溫窯車軸承潤滑脂，灰黑色潤滑脂、二硫化鎢潤滑脂、高溫牛油、高溫脂、耐高溫黃油、高溫軸承潤滑脂、特高溫油脂、高滴點潤滑脂、高溫合成潤滑脂、高溫長壽命潤滑脂、超高溫潤滑脂、高溫爐窯潤滑脂、窯車軸承潤滑脂，搪瓷線軸承潤滑脂，搪瓷線高溫潤滑脂，耐熱用潤滑脂，耐熱潤滑脂，烘烤爐潤滑脂
EccoGrease埃科潤滑脂，滿足不同的特殊要求！
埃科潤滑劑公司(Ecco Lubricants, Inc.)1944年誕生於美國德克薩斯州達拉斯市(Texas Dallas)，專注於特殊潤滑脂的開發、製造，匯集長年積累的技術精髓，為產業提供快速的潤滑解決方案。近60年來，全球眾多OEM設計人員、維護與材料工程師始終信賴EccoGrease品牌，是因為它的解決產品實際潤滑難題的專業技術和對直接用戶的快速反應。EccoGrease合成潤滑劑涵蓋電子、電器、玩具、汽車、精密機械、儀器儀表等領域，提供多達四百多個規格型號的潤滑油脂及特殊潤滑劑，提供包括油脂設計、油脂分析、潤滑優化以及潤滑培訓等技術服務。通過向製造業提供個性化潤滑解決方案，我們已在全球范圍與眾多知名原廠製造商(OEM)建立了卓有成效的合作關系，使潤滑技術保持與製造業同步發展。
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風機安裝施工方案
一、工程概況
鼓風機房為萍鋼公司301#高爐易地大修工程的配套工程，由馬鞍山鋼鐵設計總院設計。機房內布置鼓風機一台套，與原有302高爐鼓風機互為備用。本單位負責安裝的設備總重約80 噸（包括鼓風機、變速器、電機、電機空冷器、油站、高位油箱等），安裝製作潤滑油管道、冷卻水管道約230 米，其中潤滑管道 100 米，冷卻水管130 米，以及配套閘閥、機房內護欄、樓梯等設施。
（一）本工程特點：
1、施工場地條件差，工程量大，施工工期短。由於廠房尚未完工不能堆放管材，每次施工均需從庫房中倒運，無形中增加了施工的工作量。
2、潤滑系統配管大多為懸空布置，尤其是高空油箱，安裝在+14米標高位置。施工難度大。
3、潤滑系統工作壓力高，為了保證系統正常工作，除配管焊接要求高外，對系統的清潔度有嚴格的要求，為了達到目的，須對所有的油管內壁進行酸洗和油沖洗。
4、房屋建設和設備安裝同時進行，交叉作業。增加了施工的難度，加之雨水頻繁，焊接難度加大。
（二）工程實物量
序號 名稱及規格 數量 工程量
1 高爐鼓風機 D1650-31 1台 26557Kg
2 變速器 GJR-550-5800/3.909 1台 6914Kg
3 電動機 YKS5500- 4 1台 18700Kg
4 電機空冷器 1台 18700Kg
5 油站 1台 7027Kg
6 高位油箱 1台 673.3Kg
7 潤滑油管道 1套 100 m
8 冷卻水管道 1套 130 m
9 護欄、樓梯 50 m
（三）編制依據
1、馬鞍山鋼鐵設計院設計的施工圖紙及有關資料；
2、沈陽鼓風機廠提供的鼓風機組設備圖紙及有關資料；
3、冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范。
4、工業金屬管道工程施工及驗收規范。
二、鼓風機安裝網路圖（見圖一及作業清單）
三、主要施工方法
(一)主體設備的施工安裝要求
1、風機、增速箱、電機的搬運和吊裝應符合下列要求：
（1）繩索的捆縛不得損傷機件表面，轉子、軸頸和軸封處均不應作為捆縛部位（有專用吊具要用專用吊具）。
（2）風機的進風管、出風管等裝置應有單獨的支撐，並與基礎或其它建築物連接牢固，法蘭面不得硬拉的別勁。
（3）機殼不應承受其它機件的重量，防止機殼形。
2、設備基礎不應有裂縫、孔洞、剝落和鋼筋裸露等現象，基礎標高、中心線、螺栓孔等應在技術文件規定的允許誤差范圍內。
3、風機、增速箱、電機的拆卸、清洗和裝配應符合《冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范》的規定。
4、設備就位前，必須除去基礎表面的油污、油漆、泥土、雜物及浮漿，並鑿成麻面。
5、精加工的墊鐵組應放置平穩，位置正確，接觸緊密，每組不應超過3塊，各墊鐵組的高度應基本一致，墊鐵組的表面應水平。
6、地腳螺栓的安裝應垂直，螺母擰緊的扭力矩應一致，螺母和墊圈以及墊圈與設備底座的接觸應緊密。
7、與底座相接觸的墊鐵必須接觸嚴密，底座與墊鐵之間的局部間隙用0.03mm的塞尺插入深度不超過20mm.
8、底座與下機殼支撐腳之間配合應嚴密，接觸面積不少於70%。
9、軸承及其配合要求：
所有滑動軸承的合金不得有裂紋、縮孔、夾渣以及脫殼等現象。
（一）鼓風機部分
（1）用來緊固、調整墊塊的埋頭螺絲不得露出墊塊表面，且緊固可靠，不得松動。
風機安裝作業清單
代號 作業名稱 先行作業 作業時間 作業人數
A 基礎驗收、尺寸檢測、基礎面修整 —— 2天 5人
B 主體設備開箱檢查、驗收 —— 1天 3人
C 風機與增速箱整體機座就位、初找平 A B 1天 4人
C1 增速箱就位初校、有關數據檢測 C 1天 4人
D 電機抽芯檢測、裝半聯軸器 B 2天 5人
E 電機進線電纜支架製作就位 D 1天 4人
F 電機空氣冷卻器支架製作、冷卻器就位 A 1天 5人
G 自製電機底座吊裝就位、找平 C E F 1天 4人
H 電機就位初校、有關數據檢測 G 2天 4人
I 風機就位初校、有關數據檢測 H 2天 4人
J 冷卻水管製作、鋪設 —— 6天 5人
K 電機冷卻系統安裝（包括布袋製作） F J 4天 5人
K 1 油冷卻系統安裝 K 3天 3人
K 2 水管連通，試水壓 K 1 J 1天 3人
L 地腳螺絲二次灌漿 I 1天 4人
M 增速箱、電機、風機精校調整、數據復查 L 2天 5人
M 1 設備清洗、組裝 M 1天 5人
N 油站安裝、油冷卻器就位 N 1 4天 4人
N 1 潤滑油管下料預制鋪設 N 4天 5人
O 油管酸洗、油沖洗、試壓、刷漆 M 3天 3人
P 電氣設備開箱檢查、驗收 L 1天 3人
P 1 電氣設備安裝、接線 P 6天 5人
P 2 電線搭火 P 1 1天 4人
Q 閘閥解體檢查，易損件測繪 —— 2天 3人
R 風管及閘閥就位安裝 Q 7天 5人
S 閘閥執行機構安裝就位，支架底座澆固 R 3天 3人
T 閘閥執行機構調試 P 2 S 1天 3人
U 風管連通試漏 T 1天 3人
V 儀表安裝 I 5天 3人
V 1 儀表調試 V P 2 2天 2人
W 墊鐵點焊、基礎二次抹面 M 1 1天 4人
X 潤滑油循環試驗 K 2 O 2天 3人
X 1 油箱清洗換油 M 1 X 1天 4人
Y 清理施工現場、處理遺留問題、驗收 UV 1WX 1 0.5天 15人
Z 機組試車 Y 1.5天 15人
（2）當軸瓦放到瓦座上在未加轉子重量時進行研磨，底座墊塊表面接觸要輕而兩側的墊塊要重且均勻；當加上轉子重量時進行研磨，三個墊塊表面都要接觸均勻、輕重相適，接觸面在75%以上。
（3）軸承緊力一般在0.05～0.08mm。
（4）下瓦接觸角在60°～70°之內，接觸均勻，過渡要光滑。每平方厘米3～5點。
（5）軸瓦間隙，應嚴格按製造廠的出廠要求進行檢測。必要時進行修刮和調整。（橢圓形軸瓦其頂間隙一般為軸頸直徑的1.5/1000～2/1000，單側的側間隙一般等於頂間隙）。
（6）止推軸瓦的軸向總間隙一般按0.25～0.40mm 進行調整；止推瓦塊合金接觸面積在75%以上且輕重均勻；瓦塊進油側要有r= 4mm 的圓角，瓦塊擺動靈活。
（二）增速箱部分
（1）瓦背接觸面積在70% 以上，分布均勻，緊力在0.03～0.06mm ；瓦背不允許加墊片。
（2）軸瓦與軸承頸接觸角為60°～70°，接觸點在2～4點/平方厘米，鎢金過渡處要光滑。
（3）大齒輪（主動齒輪）軸瓦頂間隙一般為軸頸直徑的1.2/1000～2/1000，側間隙為頂間隙的0.5～0.7倍。
（4）小齒輪（從動齒輪）軸瓦頂間隙一般為軸頸直徑的1.6/1000～2.2/1000，側間隙為頂間隙的0.5～0.7倍。
（5）增速箱齒輪付的嚙合情況是檢測的重點，也是安裝的關鍵所在，必須加以重視。大、小齒輪齒的工作面嚙合應均勻；齒的接觸部分在齒寬中部不少於70%，沿齒高不少於40%，允許有不連續分布的著色痕跡，但不允許在齒頂或齒根處；嚙合間隙一般為（0.1～0.13）×模數（單位為毫米）。
（6）齒輪軸水平度允差為0.04 mm /m 齒輪軸的平行度和交叉度以齒面接觸均勻為標准而加以調整，允差不宜超過0.04 mm 。
（7）大、小齒輪軸頸橢圓度和圓錐度一般不超過0.02～0.03 mm 。
（8）止推軸承軸向間隙應符合製造廠規定，一般為軸承間距的3/1000～6/1000，但不少於20 mm 。
（9）齒輪箱中分面應配合嚴密，局部間隙一般不大於0.05 mm 。向齒輪付嚙合噴油的小油孔不得堵塞。
10、機組找正定心時以增速箱為基準，通過調整風機（或電機）來達到定心要求。
11、齒輪聯軸器齒的嚙合間隙為0.3～0.4 mm 。齒頂間隙為0.5～0.6 mm 。應光滑無毛剌、裂紋等缺陷。油孔要暢通。
（二）管道製作安裝要求
1、管道施工的一般規定
（1）管道鋪設應便於裝拆、檢修，且不妨礙生產人員的行走，以及機電儀表設備的運轉、維護和檢修。
（2）相鄰兩管道之間管件外壁間距不小於10cm；同排管道法蘭活接頭應相間錯開100mm；穿牆管道接頭位置宜距牆面0.8m 以上。
（3）管道連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除端面間隙、偏差、錯口或不同心等；管子與設備連接不應使設備承受附加外力，並在連接時不得使臟物進入設備及元件內。
（4）管道支架安裝應符合設計及規范要求。
（5）管道施工期間管口須用破布加以封閉，以免異物進入管內。
（6）法蘭面必須垂直於管中心，允許偏斜度小於1mm。
（7）管道坐標位置、標高的安裝極限偏差均為±10mm，水平度或垂直度公差為2/1000。
（8）同一平面上排管的管外壁間距及高低宜一致。
（9）穿過牆及樓板的管道，一般應加套管，管道焊縫不得置於套管內，穿牆套管長度不應小於牆厚。
2、潤滑油管道的專門規定
（1）潤滑系統管道應用機械鋸割和手工割鋸，不準用氣割（以免產生極難除去的氧化鐵）。用砂輪切割時，管道內壁要清理干凈；用管割刀切割的管口，應將內壁被割刀擠起部分除去。
（2）切割表面必須平整、清潔。切口部位應消除毛刺、切屑、飛邊、塵土、纖維、砂子、油漆，尤其是內壁更應加以重視，以減少今後可能對系統產生的污染。
（3）潤滑系統管道採用冷彎工藝。彎管最小彎曲半徑管子外徑的4倍。
（4）管子彎制後其橢圓率（最大外徑-最小外徑）/最大外徑×100%應於或等於8%。
（5）靠近電機空冷器和油站油冷器的進出水管上，應設置放氣、放水點。
3、焊接
（1）管子的焊接採用電弧焊，焊條型號為E4303，管道焊接的技術要求及焊接檢驗應按GB50236-98《現場設備，工業管道焊接工程施工及驗收規范》中的有關規定進行。
（2）焊接之前要檢查焊接件的壁厚、管道（管件）的壁厚要相配。壁厚不同時，管壁厚的一端必須加工成內坡口使焊接處的內徑一致。
（3）焊件表面必須進行徹底的清潔使其沒有氧化物、油漆、油脂的存在。
（4）潤滑油管，其對口焊接質量不低於Ⅱ級焊接標准。
（5）管道焊接全過程中，應防止風、雨的侵襲。
（6）焊接完畢，應將焊縫表面熔渣及其兩側的飛濺清理干凈。
4、管道酸洗
（1）管道經過檢查合格後方可進行酸洗工作。
（2）酸洗的目的：通過化學方法作用使管道中大量的氧化鐵皮、鐵銹以及其它一些油污清除干凈，以獲得金屬光澤一表面，保證管內壁的清潔度和防止管道內壁的再次被腐蝕，管道酸洗質量的好壞直接影響下一步油沖洗是否能達到系統運行的「目標清潔度」，因此是最重要、最關鍵的一個環節，必須加以重視。
（3）管道酸洗採用槽式酸洗的方式（酸洗鈍化結束後可及時加註油脂及防銹油）。
（4）酸洗後管內應無附著物，管內壁應呈灰白色。
（5）酸洗過程中各環節產生的廢液應進行處理，未經處理的廢液不得亂排亂放，以免污染環境。
（6）管道中的死扣、螺紋等怕腐蝕的部位必須先塗上油脂加以保護。
管道酸洗的主要工藝參數 工作介質 溫度(℃) 時間（h) PH值
1 脫脂 氫氧化鈉：2～10 40～60 1～2 >14
脫脂劑：0.5～1
2 酸洗 鹽酸：8～12 常溫 3～6 〈0
氫氟酸銨：0.2～0.5
烏洛托品：1～2
3 中和 氨水：0.1～1 常溫 0.5 >9
4 鈍化 亞硝酸鈉：0.3～0.4 常溫 2～3 9～12
氨水：1～2
檸檬酸：0.3
5、管道的油沖洗、試壓
（1）潤滑系統管道在酸洗合格後應馬上進行油沖洗。沖洗質量的好壞，直接影響到系統是否能按時摧投放運行。因此油沖洗是保證系統質量的最關鍵的一環。
（2）在沖洗前，先對泵進行點動，確認泵的運轉方向是否正確，運行有無異常，確
認無誤後，即可啟動泵進行油路的沖洗。
（3）油沖洗時，應經常檢查過濾器的污染情況，一旦達到限制污染程度，應及時更換濾芯。
（4）管線沖洗時應採用變換沖洗方向、振動管路及變化油溫（30℃～60℃）等辦法來加強沖洗效果。
（5）系統沖洗油檢驗合格後，進行壓力試驗：潤滑油管道試驗壓力：0.5MPa ；回油管道試驗壓力：0.2MPa 。
（6）試驗壓力應逐級提升，每升高一級穩定2～3分鍾，達到試驗壓力後，持壓10分鍾，然後降至工作壓力進行全面檢查，系統無漏油及管道無永久變形為合格。
（7）壓力試驗時如有故障需處理，必須先卸壓；如有焊縫需要重焊，必須將該管卸下並在除凈油液後方可焊接。
（8）試壓後將沖洗油排除干凈，清洗油箱，並採取有效的保護措施，，以免當加入新油時受到污染。
6、管道刷漆
（1）管道塗防銹漆前應除凈管外壁的鐵銹、焊渣、油垢及水分。
（2）管道塗面漆一般應在試壓合格後進行。如需在試壓前塗面漆，則應將焊縫部分留出，待試合格後補塗。
（3）使用的塗料應具備合格證明書。
（4）塗層的質量應具備下列要求：
①塗層完整，無損壞及遺漏；
②漆膜附著牢固，無剝落、皺皮、氣泡、針孔；
③塗層均勻，厚度符合設計要求。
（三）機組的調試
1、油系統單體試車
（1）確認主油箱、高空油條箱油位不低於下限位置；
（2）潤滑油泵的進、出油管道手動截止閥開閉位置正確；
（3）備用泵出油口的截止閥人工關閉；
（4）啟動潤滑油泵，檢查管道應無泄漏，油泵運轉正常，無雜訊，調整油壓至規定值，無漏油現象。試車8小時，合格後過濾潤滑油至清潔為止，清洗各軸瓦。
2、電機空負荷試車
（1）按操作規程、安全規程作好試車前准備工作；
（2）沖動：檢查電機轉向；電機運轉無異常聲音。
（3）運轉五分鍾；檢查電流、電壓、振動、軸承溫度，都達到電氣規程要求。
3、電機帶增速箱試車：運轉五分鍾；檢查齒輪嚙合有無異常聲音；檢查振動和軸承溫度；檢查齒面接觸情況。
4、機組空負荷試車
（1）按操作規程作好試車前准備工作；
（2）沖動：檢查風機內有無異常聲音；
（3）運轉五分鍾，檢查振動和軸承溫度；
（4）連續運轉1小時，全面檢查振動，電流、電壓、軸承溫度、油壓、聲音有無異常現象。
5、機組負荷試車：機組空負荷試車達到要求時，手動轉入負荷試車，轉入負荷試車時要逐步分階段進行；每一階段都要全面檢查，負荷試車時間不少於24小時。
6、試運轉應達到的要求：
（1）電機軸承座徑向振幅應小於0.05 mm ；
（2）增速箱軸承座徑向振幅應小於0.04 mm ；
（3）風機軸承座徑向振幅應小於0.04 mm ；
（4）各滑動軸承溫度不超過65℃；（冷卻水溫度不高於30℃，室溫不高於40℃時）
（5）各操作指標達到銘牌要求，能滿足生產需要。
（）油、水、風系統無泄漏；閥門靈活好用；儀表指示准確、靈敏。
四、勞動力組織
人員配置：鉗工18人（含管道工）；電焊工2人；起重工1人；
電工5 人；工程技術人員2人； 雜工 3人
註：1、風管安裝由上海五冶完成
2、儀表安裝由計控部負責
五、施工機具、材料一覽表
序號 名稱 規格型號 數量 備注
1 電焊機 200～500A 4台
2 行車 20/5T 1台
3 液壓彎管機 1台
4 切割機 1台
5 角向磨光機 S1M型 1台
6 手電筒鑽 1把
7 電錘 1把
8 百分表 0.01 2隻
9 磁力表架 2個
10 塊規 1套
11 塞尺 2把
12 方框水平儀 0.02/1000 1隻
13 外徑千分尺 0～250 2把
14 刮刀 2把
15 測振儀 振通902 1台
16 吹洗用氧氣 3瓶
17 濾油機 2台
18 濾網 200目 1 m 2
19 工業鹽酸 31% 300Kg
20 燒鹼 固體 100Kg
21 檸檬酸 固體 50Kg
22 氨水 25% 150Kg
23 亞硝酸鈉 固體 50Kg
24 緩蝕劑 固體 10Kg
25 脫脂劑 液體 10Kg
26 油漆 80Kg
27 煤油 170Kg
28 透平油 30# 5000Kg
29 梯子 1把
六、質量保證措施
1、施工前熟悉圖紙，圖紙疑難問題盡可能在施工前得到解決。開工前對所有人員進行技術交底，對設備、管道安裝施工程序、技術要求、質量檢查標准正確掌握。
2、設備、材料（管件、管材、閥門、法等）的規格、材質、型號和質量，符合設計要求，設備應有合格證，材料必須有質量保證書。各種材料的使用嚴格按照施工圖紙進行施工，對不符合規范要求的必須立即整改。
2、布置墊鐵時，應事先修整好工作面，墊鐵定位後要用電焊點焊牢。
3、加工製作件應符合圖紙技術質量要求，並在監理檢驗認可後才能安裝。
4、所有從事焊接施工的人員都應經過培訓，考試合格後，取得合格證才可上崗。
5、施工中的測量儀器必須經過校正、檢驗並在有效期內。
6、設備安裝後，基礎灌漿抹面應安排專人負責養護工作。
7、工程變更以工程部的變更通知單為准，任何口頭通知無效。
8、施工過程中做好自檢記錄，並隨時接受現場監理及工程部有關人員的監督檢查。加強自檢、互檢工作。
9、管道焊接應做好焊接記錄，並繪制好管線圖，標上記號，做到有章可循。管線焊接要有可追溯性，在單線圖上准確標明焊縫位置、焊縫編號、焊縫代號、無損檢查方法及位置、現場補焊位置等。
七、安全文明施工措施
1、所有從事安裝工作的人員。必須提高對安全的認識。未受過安全技術教育的人，不能直接參加安裝工作。對本工種安全技術規程不熟悉的人，不 能獨立作業。
2、進入施工現場人員必須帶好安全帽及其它勞防用品。
3、工程開工前必須對班組進行安全教育。堅持車間每周一次，班組每天一次的安全教育活動。
4、現場施工嚴格遵守施工紀律。
5、建立安全防護機構，對現場進行安全檢查和監督。
6、吊裝作業由專職的起重工進行指揮，指揮時旗語、哨語、手語要清楚，吊裝嚴格遵守「十不弔」規定。
7、現場動火時必須有專門的人員監護，現場必須配備滅火器材。
8、高空動火或施焊前，要查清下層或地面有無易燃物，並派專人監護。
9、在三米以上的高空作業的人，必須經過體格檢查，和受過一定的訓練，工作時必須繫上安全帶。
10、高空作業時必須穿戴好勞保用品，系好安全帶。作業區要設上下通道，並做好安全防護措施。
11、特殊作業必須持證上崗。電焊工嚴格遵守「十不焊」規定。電焊機需設防雨及接零保護裝置，下班前關掉電源。
12、施工現場下班前要清理干凈。現場施工時，電焊線、氧乙炔皮管要隨時整理，不得亂拉。
13、施工現場臨時堆放的化學用品、油脂等應分類存放於安全的地方，並用標志圍好，不得影響正常施工及人身安全。
14、直接從事酸洗操作的人員應穿好耐酸工作用服及雨鞋，手套， 以免酸液傷人。施工時，化學葯品應緩慢加入水中，防止飛濺傷人。
15、管道試壓時，升壓和降壓都應緩慢進行，不能過急。試驗壓力必須按設計或驗收規范的規定，不得任意增加。
16、嚴格執行檢查制度，油泵運行時要派專人檢查管線，發現泄漏立即停泵處理，禁止帶壓作業。
萍鋼301#高爐易地大修工程
電動鼓風機站安裝
施工方案
萍 鋼 動 力 廠
2001 年 4 月
建設單位：
監理單位：
施工單位負責人：
審核人：
項目負責人：
編制人：
編制時間：
目 錄
一、工程概況……………………………………………… 1
二、鼓風機安裝網路圖…………………………………… 2
三、主要施工方法………………………………………… 2
四、勞動力組織…………………………………………… 10
五、施工機具材料一覽表………………………………… 11
六、質量保證措施………………………………………… 12
七、安全文明施工措施…………………………………… 12