軸承刮花處理什麼意思

1. 刮削的刮削介紹

用刮刀刮除工作表面薄層的加工方法稱為刮削。刮削加工屬於精加工。
通過刮削加工後的工件表面，由於多次反復地受到刮刀的推擠和壓光作用，因此使工件表面組織變得比原來緊密，並得到較細的表面粗糙度。
精密工件的表面，常要求達到較高的幾何精度和尺寸精度。在一般機械加工中，如車、刨、銑加工後的表面、工具達到上述精度要求。因此，如機床導軌和滑行面之間、轉動的軸和軸承之間的接觸面、工具量具的接觸面以及密封表面等，常用刮削方法進行加工。同時，由於刮削後的工件表面，形成比較均勻的微淺凹坑，給存油創造了良好的條件。
刮削工作是一種古老的加工方法，也是一項繁重的體力勞動。但是，由於它所用的工具簡單，且不受工件形狀和位置以及設備條件的限制；同時，它還具有切削量小、切削力小、產生熱量小、裝夾變形小等特點，能獲得很高的形狀位置精度、尺寸精度、接觸精度以及較細的表面粗糙度，所以在機械製造以及工具、量具製造或修理中，仍然是一種重要的手工業作業。刮削一般由鉗工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削兩種方法。刮刀一般用碳素工具鋼或軸承鋼製造，後端裝有木柄，刀體部分淬硬到HRC60左右，刃口經過研磨，磨損後可進行復磨。工件表面先經切削加工，刮削餘量為 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮兩種。推刮主要依靠臂力和胯部的推壓作用，切削力較大，適於大面積的粗刮和半精刮。拉刮僅依靠臂力加壓和後拉，切削力較小，但刮削長度容易控制，適於精刮和刮花。
曲面刮削時用腕力控制曲面刮刀，使側刀刃順著工件曲面刮削。
每次刮削前，為了辨明工件誤差的位置和程度，需要在精密的平板、平尺、專用檢具或與工件相配的偶件表面塗一層很薄的顯示劑（也可塗在工件上），然後與工件合在一起對研（來回摩擦）對研後，工件表面的某些凸點便會清晰地顯示出來，這個過程稱為顯點。常用的顯示劑是紅丹油（氧化鐵或氧化鉛加機械油調制）或藍油（普魯士藍與蓖麻油或機械油調制）。顯點後將顯示出的凸起部分颳去。經過反復地顯點和刮削，可使工件表面的顯示點數逐步增多並均勻分布，這表示表面的形狀誤差在逐步減小。因此，刮削通常在機床行業內也稱刮研。
刮削表面的質量通常用25×25毫米面積內均布的顯示點數來衡量。一般連接面要求有5～8點；一般導軌面要求有 8～16點；平板、平尺等檢具的表面和滑動配合的精密導軌面要求有16～25點；某些高精度測量工具的表面要求有25～30點。在刮削後的外露表面上，有時再刮一層整齊的魚鱗狀花紋或斜花紋以改善外觀。在精刨、精銑或磨削後的精密滑動面上刮一層月牙花紋或鏈狀花紋，可改善工作時的潤滑條件，形成微觀油槽，提高耐磨性。
刮削一般平面時選用長條形的刮刀,材料一般為彈簧鋼(用廢舊軸承回爐鍛打也可),可直接把刀頭熱處理後用於精刮,也可焊上合金刀片用於粗刮. 刮削回轉面是一般用三角刮刀,材料一般為高碳鋼.如刮削車床的主軸銅套,用行燈照明,用肘部的力量刮削,用紅丹粉顯點.這方面任何機械也代替不了. 刮削的同時要分時段測量形位公差,同時注意研點要求,要接近公差標準是注意提高刮研點數,在達到精度要求時同時點數也要達到檢驗要求才算成功刮削.