不銹鋼加工需要注意什麼

A. 不銹鋼管定製加工需要注意什麼

一、在建築不銹鋼加工應用領域，不銹鋼加工之所以重要是有許多原因的。腐內蝕環境要容求光滑的表面是因為表面光滑不容易積垢。污垢的沉積會使不銹鋼生銹甚至造成腐蝕。在寬敞的大廳中，不銹鋼是電梯裝飾板最常用的材料，表面的手印雖然可以擦掉，但影響美觀，所以最好選用合適的表面防止留下手印。衛生條件對許多行業是很重要的，例如，食品加工、餐飲、釀造和化工等，在這些應用領域，表面必須便於每天清洗，而且經常要用化學清洗劑。

二、不銹鋼加工為合金材料，存在不同的晶相，溫度變化時晶相發生相應的變化。因此在不銹鋼加工的過程(如機械加工、鑄造、焊接和切割等)中，一是受溫度的影響局部極易析出新相(局部相變)，晶界間物質的物理化學狀態與晶粒本身不同，致使晶界處的腐蝕速度明顯大於晶粒本身(晶間腐蝕)。這些新相的析出必然導致某些元素的貧乏區形成，不管是析出的新相耐腐蝕，還是不耐腐蝕都將導致腐蝕速度的不均勻性--點蝕或孔蝕等。

B. 不銹鋼加工有哪些注意事項

1、刀具材料選擇。因加工不銹鋼零件時切削力大、切削溫度高，刀具材料應版盡量選擇強度高、導權熱性好硬質合金。
前刀面刃磨時粗糙度值要小。為避免出現切屑粘刀現象，刀具的前、後刀面應仔細刃磨以保證具有較小的粗糙度值，從而減少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。
2、刀具刃口應保持鋒利。刀具刃口應保持鋒利，以減少加工硬化，進給量和背吃刀量不宜過小，以防止刀具在硬化層中切削，影響刀具使用壽命。
3、注意斷屑槽的磨削。由於不銹鋼切屑具有強韌的特點，刀具前刀面上斷屑槽修磨應合適，從而使切削過程中斷屑、容屑、排屑方便。
4、切削用量的選擇。根據不銹鋼材料特點，加工時宜選用低速和較大進給量進行切削。
5、切削液選擇要合適。由於不銹鋼具有極易產生粘結和散熱性差的特點，因此在鏜削中選用抗粘結和散熱性好的切削液相當重要。
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採用上述工藝方法，可以克服不銹鋼的加工難點，使不銹鋼在進行鑽、鉸、鏜孔時刀具壽命得到極大的提高，減少操作中磨刀、換刀次數，在提高生產效率和孔加工質量、降低工人勞動強度和生產成本方面，能取得令人滿意的效果。

C. 車床上加工不銹鋼有什麼技巧和需要注意的問題

加工不銹剛一般都選擇硬質合金的刀具,也有選擇,HSS渡烙和釩的(屬於那種加工面很版少,避免權換刀所花的時間),吃刀量與背吃刀量要小,進給速度F要小, 冷卻液最好選用乳化液,帶潤滑功能, 還有就是注意鐵削,別纏在工件或車刀上了。

選擇合理的轉速與進給速度.轉速由零件直徑而定,線速度為60-80m/min；進給量在0.15mm/rps左右為佳,吃倒量在0.5-0.9(國產刀具).進口刀具可選擇線速度為150-200m/min.吃刀量最多可達5mm. 其中美系的刀具最佳。

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工藝：

1、易於保證工件各個加工面的精度;加工時,工件繞某一固定軸線回轉,各表面具有同一的回轉軸線,故易於保證加工面間同軸度的要求;

2、切削過程比較平穩;除了斷續表面之外,一般情況下車床加工過程是連續進行的,不像銑削和刨削,在一次走刀過程中,刀齒有多次切入和切出,產生沖擊;

3、適用於有色金屬零件的精加工;某些有色金屬零件,因材料本身的硬度較低,塑性較好,用其他的加工方式很難得到光潔的表面;

4、刀具簡單;車刀是刀具中最簡單的一種,製造,刃磨和安裝都很方便,這就便於根據具體加工要求,選用合理的角度.

D. 不銹鋼零件加工時的注意事項有哪些

1、刀具材料選擇。抄因加工不銹鋼零件襲時切削力大、切削溫度高，刀具材料應盡量選擇強度高、導熱性好硬質合金。
前刀面刃磨時粗糙度值要小。為避免出現切屑粘刀現象，刀具的前、後刀面應仔細刃磨以保證具有較小的粗糙度值，從而減少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。
2、刀具刃口應保持鋒利。刀具刃口應保持鋒利，以減少加工硬化，進給量和背吃刀量不宜過小，以防止刀具在硬化層中切削，影響刀具使用壽命。
3、注意斷屑槽的磨削。由於不銹鋼切屑具有強韌的特點，刀具前刀面上斷屑槽修磨應合適，從而使切削過程中斷屑、容屑、排屑方便。

E. 不銹鋼加工折彎需要注意哪些

1.如果是不銹鋼板復材加工的話制單位尺寸越厚，那麼所需要的折彎力度就越大，而且還會隨著不銹鋼板的厚度增大，在選擇折彎設備的折彎力度也應該是更大的。
2.不銹鋼加工折彎在單位尺寸下，抗拉強度越大，那麼延伸率就越小，所以所需折彎力度越大，折彎的角度也會越大。
3.如果在設計圖中不銹鋼板的厚與折彎半徑相對應的情況下，根據我們經驗，一道彎工件的展開尺寸應該為直角邊相加減去兩個板厚，這樣就可以完全滿足設計精度要求。
4.不銹鋼材質的屈服強度如果越大，那麼彈性回復量也就會越大，如果能得到折彎件90度的角度，那麼所需要的壓刀的角度就應該設計的越小。

F. 不銹鋼防滑板在加工的時候有哪些注意事項

不銹鋼防滑板在加工的時候注意事項有：
不銹鋼防滑板在加工的時候容易出現變形情況，內生產容時我們有什麼注意的事項呢？
1.不銹鋼板材的面積不能過大，面積過大容易出現變形的情況。不管是沖壓簡單的孔型還是復雜孔型，都容易出現變形，所以防滑板的面積不宜過大。
2.在給模具進行打磨的時候，要盡量讓模具光滑，這樣在沖壓的時候不容易發生刮板的現象。
3.給防滑板的表面噴上潤滑劑，使板材的表面保持潤滑，這樣沖壓的時候才不易變形。
4.沖壓時要注意板材的材質，比如鋼板時冷軋還是熱軋。是鋁板還是不銹鋼板。
5.沖壓的速度也是有講究的，不同材質有不同的要求，在沖壓時先看清材質。
防滑板的應用非常廣，用於不同的環境也會選擇不同的材質。

G. 不銹鋼銑削加工時需要注意什麼

銑刀加工不銹鋼件，因不銹鋼工件比較"粘刀",因此要保證冷卻潤滑,其次切削速度不能高。

H. 不銹鋼鑽孔加工常見問題和注意事項有哪些

在鑽孔加工時由於不銹鋼材料導熱性能差、彈性模量小、材質硬度高等因素，造成鑽孔加工難度較高，要解決此類材料的鑽孔加工難題，需要從多個方面綜合進行考量，下面就簡單介紹下不銹鋼鑽孔類加工要注意哪些問題：
（1）刀具材料選擇
因加工不銹鋼零件時切削力大、切削溫度高，通常可以採用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度僅次於金剛石，硬度可達7000～8000HV，因此耐磨性很高，與金剛石相比，CBN突出優點是耐熱性比金剛石高得多，可達1200℃，可承受很高的切削溫度。此外其化學惰性很大，與鐵族金屬在1200～1300℃時也不起化學作用，因此非常適合加工不銹鋼材料。
（2）刀具幾何參數
刀具幾何參數對其切削性能起重要的作用，為使切削輕快、順利，硬質合金刀具宜採用較大的前角，以提高刀具壽命。一般粗加工時，前角取10°～20°，半精加工時取15°～20°；精加工時取20°～30°。主偏角的選擇依據是，當工藝系統剛性良好時，可取30°～45°；如工藝系統剛性差時，則取60～75°，當工件長度與直徑之比超過10倍時，可取90°。
用陶瓷刀具鏜削不銹鋼材料時，絕大多數情況下，陶瓷刀具均採用負前角進行切削。前角大小一般選應－5°～－12°。這樣有利於加強刀刃，充分發揮陶瓷刀具抗壓強度較高的優越性。後角大小直接影響刀具磨損，對刀刃強度也有影響，一般選用5°～12°。主偏角的改變會影響徑向切削分力與軸向切削分力的變化以及切削寬度和切削厚度的大小。因為工藝系統的振動對陶瓷刀具極為不利，所以主偏角的選擇要有利於減少這種振動，一般選取30°～75°。選用CBN作為刀具材料時，刀具幾何參數為前角0°～10°，後角12°～20°，主偏角45°～90°。
（3）注意斷屑槽的磨削
由於不銹鋼切屑具有強韌的特點，刀具前刀面上斷屑槽修磨應合適，從而使過程中斷屑、容屑、排屑方便。
（4）選用合適的切削油
由於不銹鋼具有極易產生粘結和散熱性差的特點，因此在鏜削中選用抗粘結和散熱性好的切削油相當重要，性能良好的切削油不僅可以大幅度的提高效率，而且可以有效的保護刀具，延長設備的使用壽命。

I. 不銹鋼鑽孔加工工藝有哪些需要注意的

在鑽孔加工時，因為不銹鋼材料的導熱性能差且彈性模量小，孔加工不太容易。想要解決不銹鋼的孔加工難題，最好是選擇合適的刀具材料，確定合理的刀具的幾何參數以及刀具的切削用量。鑽削不銹鋼時，鑽頭通常要選擇W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材質的鑽頭，這種鑽頭的缺點是價格昂貴，也不太好買。但使用常見的W18Cr4V普通標准高速鋼鑽頭鑽孔時，因為會有頂角較小、切屑太寬導致不能及時排出孔外、切削液不能及時冷卻鑽頭等缺點，再加上不銹鋼材料導熱性差，導致集中在刀刃上的切削溫度升高，容易使得兩個後刀面和主刃燒傷及崩刃，縮短鑽頭的使用壽命。
1、刀具幾何參數
在採用W18Cr4V普通高速鋼鑽頭鑽孔時，切削力及切削溫度均集中在鑽尖上，為提高鑽頭切削部位的耐用度，可以適當增大頂角角度，頂角一般選135°～140°，頂角增大也將使外緣前角減小，鑽屑變窄，以利於排屑。但是加大頂角後，鑽頭的橫刃變寬，造成切削阻力增大，因而必須對鑽頭橫刃進行修磨，修磨後橫刃的斜角為47°～55°，橫刃前角為3°～5°，修磨橫刃時，應將切削刃與圓柱面轉角處修磨成圓角，以增加橫刃強度。
由於不銹鋼材料彈性模量較小，切屑層下的金屬彈性恢復大，加之加工過程中加工硬化嚴重，後角太小會加快鑽頭後刀面的磨損，而且增加了切削溫度，降低鑽頭的壽命。因此須適當加大後角，但後角太大，將使鑽頭的主刃變得單薄，減小了主刃的剛性，所以後角應以12°～15°為宜。為使鑽屑變窄，利於排屑，還需要在鑽頭兩個後刀面上開交錯分布的分屑槽。
2、切削用量選擇
鑽削時，切削用量的選擇應從降低切削溫度的基本點出發，因為高速切削將會使切削溫度升高，而高的切削溫度將加劇刀具磨損，因而切削用量中最重要的是選擇切削速度。一般情況下，切削速度以12～15m/min較為合適。進給量對刀具壽命影響較小，但進給量選擇太小將會使刀具在硬化層內切削，加劇磨損；而進給量如果太大，又會使表面粗糙度變差。綜合上述兩個因素，進給量選擇為0.32～0.50mm/r為宜。
3、切削液選擇
鑽削時，為降低切削溫度，可採用乳化液作為冷卻介質。