不銹鋼連鑄不走是什麼原因

㈠ 如何提高連鑄板坯鑄坯質量

在連鑄生產中，提高拉坯速度的限制因素，一是鑄坯在二次冷卻區可能會產生鼓肚變形和出結晶區漏鋼事故；二是鑄坯的液芯長度進一步延伸到以後的拉矯輥區。由於鑄坯帶液芯拉矯，會使鑄坯內固液兩相區界面上的凝固層容易產生裂紋，嚴重危害鑄坯質量。目前，連鑄機採用壓縮澆鑄是解決這一問題有效的新技術；壓縮澆鑄的基本出發點是：在鑄坯矯直時，內弧受拉力外弧受壓力。而內弧的拉力使凝固前沿產生裂紋。為此在鑄坯矯直的同時，施加一個反向軸向力，抵銷一部分由矯直產生的拉應力，這樣使內弧受到的拉應力減小，而外弧受到的壓應力增加了。因此也就減少了內弧固液界面的變形量。帶液芯矯直也不用擔心產生內裂紋。如250mm厚板坯，拉速為1.8～2．0m／min，採用壓縮澆鑄後的內裂比不用的減少90～95％，而拉速提高30～50％。

㈡ 連鑄的基本原理

連鑄
鑄鐵水平連鑄課題為國家「七五」攻關項目，鑄鐵經過水平連鑄方法生產的型材，無砂型鑄造經常出現的夾渣、縮松等缺陷，其表面平整，鑄坯尺寸精度高(土L 0mm)無需表面粗加工，即可用於加工各種零件。特別是鑄鐵型材組織緻密，灰鑄鐵型材石墨細小強度高，球鐵型材石墨球細小園整，機械性能兼有高強度與高韌性結合的優點。目前國際上鑄鐵型材已廣泛運用到製造液壓閥體，高耐壓零件，齒輪、軸、柱塞、印刷機輥軸及紡織機零部件。在汽車、內燃機、液壓、機床、紡織、印刷、製冷等行業有廣泛用途。

連鑄專製造方法

1、al－pb合金－鋼背軸瓦材料的水平連鑄復合方法
2、csp薄板坯連鑄結晶器保護渣
3、把鋼連鑄成方坯和初軋坯的結晶器
4、把液體金屬引入金屬連鑄模具的噴嘴
5、板坯連鑄電磁攪拌輥
6、板坯連鑄機的結晶器銅板上電鍍鎳鐵合金的工
7、板坯連鑄機結晶器銅板上電鍍鎳－鐵合金的方法
8、板坯連鑄機切割車同步器
9、板坯連鑄結晶器窄邊銅板
10、板坯連鑄結晶器中的電磁攪拌裝置
11、板坯連鑄浸入式水口在線快速更換裝置
12、板坯連鑄拉矯輥
13、板坯連鑄拉矯機
14、半連鑄鑄態球鐵管製造方法
15、包覆連鑄產品的生產方法和設備
16、包含外表面上的金屬鍍層的銅或銅合金冷卻壁的金屬連鑄結晶器部件以及鍍層的方法
17、包晶體鋼連鑄法
18、保持連鑄拉速與結晶器振動頻率相匹配的方法
19、表面無裂紋連鑄坯和用該鑄坯的非調質高張力鋼材的製法
20、表面質量極好的奧氏體不銹鋼帶的雙輥連鑄方法以及利用該方法所獲得的帶材
21、薄板還連鑄用浸入式水口及其製造方法
22、薄板連鑄用結晶器用粉末
23、薄板坯、帶坯或小方坯連鑄裝置
24、薄板坯連鑄保護渣及製造方法
25、薄板坯連鑄結晶器
26、薄板坯連鑄連軋的方法及設備
27、薄板坯連鑄楔形結晶器
28、薄板坯連鑄用浸入式水口
29、薄板坯連鑄用浸漬噴嘴
30、薄板坯連鑄用特種水口
31、薄帶連鑄方法及裝置
32、薄帶連鑄結晶輥冷卻水槽堵頭
33、薄帶連鑄用結晶輥
34、薄帶連鑄用異形布流器
35、薄帶坯水平連鑄機
36、薄帶鑄片連鑄方法及裝置
37、薄鋼板連鑄機的側壁
38、薄金屬產品的連鑄方法及實現該方法的設備
39、薄型金屬產品的連鑄方法及設備
40、步進槽式連鑄機
41、採用帶坯連鑄生產（110）〔001〕晶粒取向電工鋼的方法
42、採用兩個水口進行板坯連鑄的方法及裝置
43、測定數據以便自動運轉連鑄機的方法和裝置
44、長形產品的連鑄方法和相應的連鑄生產線
45、超薄板坯專用連鑄結晶器保護渣及其生產工藝
46、超低碳鋼用連鑄保護渣
47、超低頭連鑄機的矯直輥列布置形狀
48、垂直連鑄裝置
49、大方坯和板坯連鑄機的一種快速連接更換定位裝置
50、大管徑銅管坯上引連鑄機
51、大口徑銅管連鑄工藝
52、帶材連鑄
53、帶材連鑄設備
54、帶鋼連鑄的方法
55、帶鋼連鑄的方法及裝置
56、帶鋼連鑄機的引出頭
57、帶坯連鑄設備
58、帶式連鑄機的改進的冷卻襯墊裝置
59、帶有多功能攪拌器的連鑄生產線
60、帶有鋼坯儲存和定序的中厚鋼坯連鑄機和多爐加工作業線
61、帶有後置爐子、粗軋機和一個精軋機列的連鑄機
62、帶直通式結晶器和鑄坯導輥裝置的板坯連鑄設備
63、電熱法礦冶連鑄工藝
64、調節用於金屬且特別是鋼材的連鑄設備的一個或多個輥道段的方法和裝置
65、調整金屬連鑄模構件的銅或銅合金外表面的方法
66、調整連鑄機注口位置的方法和設備
67、調整連鑄坯支承元件位置的調整裝置和連鑄坯導軌
68、斷面小於90方連鑄機的結晶器
69、對輥連鑄脹緊密封式結晶輥
70、多功能組合式連鑄管結晶器
71、方坯連鑄電磁攪拌器
72、方坯連鑄機鑄坯導向噴水裝置
73、方坯連鑄結晶器用振動裝置
74、防止連鑄件的帶邊緣區的不希望的冷卻的方法和裝置
75、非均等分瓣體軟接觸電磁連鑄結晶器
76、非均等縫隙軟接觸電磁連鑄結晶器
77、分瓣式水套電磁軟接觸連鑄結晶器
78、封閉金屬帶材雙輥連鑄機鑄腔的側壁和配有該側壁的連鑄機
79、復合式電磁連鑄結晶器
80、復合式連鑄長水口
81、改進的連鑄生產無氧銅桿的設備
82、改善連鑄板坯表面質量的方法
83、鋼帶的立式連鑄的方法
84、鋼的連鑄方法
85、鋼的連鑄用鑄型粉末
86、鋼的連鑄鑄件的製造方法
87、鋼連鑄用的鑄型保護粉料以及鋼的連鑄方法
88、鋼坯、板坯或薄板坯的連鑄方法和裝置
89、鋼坯的連鑄法和用於該方法的鑄模
90、鋼坯連鑄機自適應導向機構
91、鋼坯連鑄中間罐蓋
92、高保溫、快速定位連鑄鋼液容器
93、高耐磨連鑄結晶器
94、高速連鑄設備的運行方法及其實施系統
95、高溫連鑄坯表面缺陷渦流檢測裝置
96、高壓水平連鑄法及其設備
97、鉻鋯銅質連鑄結晶器銅板熔鑄成型工藝
98、工頻有芯感應加熱連鑄中間包
99、管式連鑄結晶器
100、管式連鑄結晶器水套

㈢ 不銹鋼與圓鋼焊接時為什麼會有裂紋

一、原因：
1、由表面折疊而引起的裂紋，裂紋與鋼材表面成15°～75°角，長約1.5～3.5mm，尾部呈漩渦狀，兩側輕微脫碳，脫碳層0.15～0.25mm，裂紋內有氧化鐵皮存在。其宏觀形態是在圓鋼表面沿軋制方向成直線狀或鋸齒狀，連續或斷續出現在鋼材的局部或全長。由此可知，這是在鋼材軋制過程中產生的折疊。產生折疊的主要原因是成品之前的軋件有耳子；其次，在軋制過程中各個道次所產生的耳子、飛邊、嚴重的刮傷、輥環破壞、輥槽嚴重磨損等情況，都可以使成品表面產生折疊；另外，如坯料的嚴重缺陷，如果清理不當也可能造成成品折疊。因此，減少或避免折疊出現的主要措施:①通過合理設計孔型，准確估計寬展，精確調整輥槽位置，減輕或消除成品前軋件的耳子、飛邊、刮傷等缺陷；②仔細清理坯料表面嚴重缺陷。
2、由鋼中夾雜物引起的裂紋，裂紋與鋼材表面成一定角度，長約1.0～2.5mm，兩側輕微脫碳，脫碳層0.10～0.15mm。裂紋兩側及尾部均有夾雜物存在，並有因此而形成的鐵素體帶
3、由皮下氣泡、表面裂紋等連。裂紋與鋼材表面垂直，長約0.8～1.5mm，兩側無脫碳，這是由皮下氣泡引起的裂紋。鋼水中含有大量氣體，當鋼水凝固時氣體即被排出而形成氣泡。靠近鑄坯外層的氣泡稱為皮下氣泡，呈蜂窩形垂直於鋼坯表面，鋼坯經軋制後，其內部的氣泡多數能夠焊合。但是皮下氣泡如果靠近鑄坯表面過近，在加熱時因為鋼坯表面的氧化或燒損而使氣泡暴露出來，氣泡內表面即被氧化，因而不可能再進行焊合，使鋼材表面產生裂紋。
二、解決措施：
依據裂紋產生的原因，可以採用以下措施來減輕或避免裂紋的產生:①採用合理的脫氧合金化工藝，適當控制鋼水中氧含量，盡可能降低鋼水中夾雜物的含量；②在澆注過程採用全程保護澆注，避免鋼水二次氧化，提高鑄坯的純凈度，並減少鑄坯皮下氣泡的產生；③合理控制連鑄鋼水的過熱度，選用理化性能優良的保護渣，二次冷卻採用弱冷並保證均勻冷卻，避免鑄坯出現表面裂紋；④通過合理設計孔型，准確估計寬展，精確調整輥槽位置，仔細清理坯料表面嚴重缺陷減輕或消除成品前軋件的耳子、飛邊、刮傷等缺陷。

㈣ 鐵素體不銹鋼的連鑄應注意哪些問題求解

（1）鐵素體不銹鋼的連鑄坯容易產生粗晶現象，所以必須嚴格控制過熱度。
（2）鐵素體不銹鋼的連鑄坯容易產生中間晶間裂紋和中心晶間裂紋，所以二冷水冷卻工藝必須嚴格控制；同時必須有結晶器末端攪拌。
（3）鐵素體不銹鋼強度低，容易產生脫方、矩形等缺陷，拉矯壓下控制必須得當。

㈤ 不銹鋼連鑄結魚原因

結魚主要原因是連鑄過程中隨著鋼液溫度下降，在結晶器彎月面處大量析出TiN，並聚集在鋼液和保護渣界面處，與保護渣中的Fe2O3反應，放出氮氣，促使其局部鋼液溫度下降，冷凝後形成結魚。
避免結魚措施：1.提高中間包溫度約8-10℃，2.穩定澆注的同時，通過覆蓋較厚的保護渣保持彎月面處較高的溫度。3.連鑄起步階段，採用放熱型保護渣避免結晶器彎月面處溫度過低。

㈥ 連鑄生產中常出現問題及處理方法

薄板坯連鑄機常見故障分析 發表日期：2007-11-24閱讀次數：828摘要：描述了唐鋼1810mm CSP生產線薄板坯連鑄機的設備功能；分析了薄板坯連鑄機常見的故障及其成因。針對經常發生的故障，採取了相應的管理措施和方法，取得了顯著的經濟效益和社會效益，具有一定的推廣應用價值。 關鍵詞：薄板坯；連鑄設備；故障；措施；效益 唐鋼1810mm超薄帶鋼生產線的薄板坯連鑄採用了DANIELI公司的FTSC技術。該機從熱負荷試車→試生產→達產的整個過程，是連鑄設備從不成熟到逐步完善的過程。在這一過程中，唐鋼以零故障為工作目標，實施了系列的且行之有效的技術和管理措施，全力杜絕設備故障，確保了設備的正常運轉，有力促進了生產的發展。 1 工藝流程與技術裝備 唐鋼薄板坯連鑄機為直弧形，弧形半徑R=5m；鑄坯厚90mm/70mm、寬860mm/l680mm、冶金長度14.2m。其設備主要採用了「H」形的雙臂獨立升降的大包回轉台；具有升降和微調對中的中間罐車，長「漏斗」型結晶器，液壓振動裝置；具有動態軟壓下的扇形段，小流量高壓力的旋轉除鱗裝置，啟一停式擺動剪，半柔性引錠桿，見圖1。 1一大包回轉台；2一中間罐車；3一結晶器；4一振動裝置； 5一扇形0段；6一扇形1～6段；7一扇形7段； 8一扇形8～9段；9一旋轉除鱗；10一脫引錠裝； 11一擺動剪；12一引錠桿及存放裝置圖1設備布置 具體澆鋼工藝：天車把裝有150 t鋼水的鋼包吊到大包回轉台上，大包回轉台轉180°到中間罐車的正上方，中間罐車上的手動機械手把帶氬氣保護的長水口套在鋼包出鋼口。為保證鋼水不被氧化，用中間罐右前方伺服閥控制的塞棒來控制鋼水的流量；鋼水注入中間罐70％左右，塞棒自動打開且開始澆鋼；中間罐下方有1個滑動水口，鋼水從中流出，漏鋼時其被事故氣缸切斷。 DANIELI公司的結晶器為長漏斗型，帶液面監測和動態軟壓下及漏鋼預報，當要出現漏鋼或粘結時則報警，提醒主控人員處理；同時，結晶器帶有在線調寬，結晶器窄面銅板呈錐形，上寬下窄，確保在線調寬時不漏鋼。結晶器與0號扇形段連接，1～9號扇形段呈弧形布置，7～9號扇形段帶矯直輥。鋼水到達0號扇形段時外殼已固化，但有中間液芯；當達到7～9號扇形段時已成固態，通過矯直輥使板坯走水平直線。用旋轉除鱗機除鱗，水壓25 MPa除鱗機帶3個拉矯輥，當澆鋼開始引錠桿過除鱗機時，上拉矯輥壓下，起拉矯作用；除鱗機後邊是脫引錠裝置，把引錠桿與板坯脫開。當板坯頭部到達擺動剪時，擺動剪啟動並切頭，而引錠桿爬升到引錠桿存放裝置，此時引錠桿已與板坯脫開，動力主要源於存放裝置的鉤頭牽引，引錠桿存放裝置在卷揚機的提升下，升到高位，支撐拉下，支撐住引錠桿存放裝置，整個開澆過程結束。 整套機械裝備系統復雜、電控自動化程度高、工藝技術國際領先，但因國內冶煉環境差、灰塵多，則機械設備的耐久性、可靠性明顯不及國產的厚板坯連鑄機，事故率較高。整條生產線工序銜接的剛性強、緩沖時間短、節省能源，可是一旦某一環節出現故障，將影響整條生產線的正常生產，因此保持設備良好運行狀態對提高生產水平具有非常重要的意義。 2 故障及其成因 薄板坯連鑄機在試生產中常發生故障，分析其成因是：①大包回轉台的2個起升液壓缸不同步、減速機墊板撕裂。前者為液壓系統同步馬達系統的壓力恢復慢所致，即在液壓系統中加1個蓄能器，當系統壓力不足時，由蓄能器提供動力來保證液壓缸同步；後者因是立式行星減速機，大包回轉台負重480t，順時針、逆時針反復工作，形成一交變應力，當其達到疲勞極限時墊板會因塑性變形而斷裂。為此，可把減速機墊板的材質由Q235一A改為45號鋼，厚度由40mm改為60mm，以增加其強度。②中間罐車絲杠損壞。分析原因是，中間罐車絲杠主要用於提升和下降中間罐車，行程1100mm，有時罐車達到最高點時接近開關失效，絲杠絲母運行超過極限位置後仍運行而發生冒頂，此時絲杠在重罐車作用下會嚴重損壞。對此，可在極限位置處加機械極限，當接近開關失效時絲杠能停止工作，從而保護了絲杠。③擺剪的平衡缸螺栓切斷。在擺剪運行時，擺剪平衡缸主要用於平衡曲軸和擺剪擺臂之間的間隙。剪切熱坯時安全缸下壓、平衡缸回收，因前者的速度大於後者，且平衡缸耳軸的固定螺栓設計偏小(M27)，故造成螺栓切斷。因此，應把平衡缸的進出口管道加粗，其速度與安全缸速度相匹配，螺栓由M27增大到M30。④擺剪的安全缸漏油。一般，9～11m板坯只切一剪，但故障時板坯須碎斷，擺剪需連續切5～6剪，用於剪切板坯的安全缸在很大的沖擊力下極易漏油。因此，出現事故時只切一剪斷開板坯，然後吊離，不用碎斷。⑤旋轉除鱗機水壓低。其壓力為25MPa，與旋轉接頭連接的高壓軟管在高壓下發生震動，常造成密封損壞而漏水，且使旋轉除鱗壓力降低。如把軟管換成硬管，既可減震又能提高密封效果。⑥引錠桿存放裝置(圖2)脫落。引錠桿存放裝置是由卷揚機構起吊，達到最高位置後用支座支撐，當吊到中間位置時鋼絲繩因安全系數小、導輪直徑小而斷裂。如加大導輪直徑、增大鋼絲繩的彎曲半徑，將鋼絲繩的直徑由Φ25mm增加到Φ27.5mm，問題即可解決。⑦引錠桿存放裝置鉤頭掛不上，即有時引錠桿頭翹起、鉤子勾不上引錠桿、無法將其拉到存放裝置上，故造成停澆事故。如加長引錠桿鉤頭，且做成斜面，即使鉤頭翹起也能勾上。⑧板坯與擺剪上剪刃粘連。板坯切斷時壓力桿壓下板坯，碎斷時因液壓系統恢復慢、壓力桿壓下不及時，則造成粘連。可將壓力桿的液壓缸壓力提高5～10kg，加以解決。⑨擺剪的擺臂(圖3)斷裂。擺剪擺臂上裝有銅套，自動加油泵每分鍾打一次干油，但因分配器長時間未供油而導致銅套燒蝕，從而造成擺臂從肩部斷裂的重大事故。擺臂斷裂後，可在斷裂部位打坡口用不銹鋼焊絲焊接，焊前預熱到120～150℃，焊接中母材的溫度保持在110℃左右，焊後用電熱毯保溫2h。並將自動加油系統的分配器全部裝上電節點，且在主控室的操作面板中顯示分配器工作情況，發現問題及時處理。 1一引錠桿；2一托輥；3一鉤子； 4一支撐輥；5一鏈條；6一鏈輪圖2引錠桿存放裝置示意 1一擺臂；2一裂紋；3一銅套圖3擺剪的擺臂損壞位置示意 3 採取的措施與效果 3.1 加強管理 在設備管理中始終貫徹「主動維護、預防為主」的方針，主要表現在：一是通過日常巡檢、點檢發現問題並及時修理和維護；二是根據巡檢、點檢所確認的設備運行狀態及檢修規程，制定出檢修計劃，檢修時除更換或修復已損壞零部件外，還要保證設備潤滑和冷卻，即管好油和水。該線連鑄區有上千個自動和手動干油潤滑點，且油品種各異，投產以來損壞的機械部件大多是因潤滑不良所致。因此，如能主動且及時對潤滑點加油，主動維護，則可減緩設備的磨損，防止設備過早損壞。 3.2 控制加油點 在全部手動加油點中拉矯輥傳動軸尤為重要。它是連鑄系統的重要部件之一，是進口的大型萬向軸、套筒式接軸，工作環境惡劣，動作頻繁，承載能力大，工作時間長；一旦缺油，輕則引起設備加速磨損，重則導致設備不能正常工作，甚至停產。其主要原因是，密封損壞後潤滑油外泄，冷卻水的沖洗巡檢又未及時發現，仍按原周期加油，實際是在無潤滑油的環境下工作；原用手動加油槍加油，勞動強度大，難以按計劃完成加油任務，設備存有隱患。因此，改用氣動工具加油，且規定見新油為注油操作標准，不僅省去了往手動油槍加油的時間，且將工具直接安裝在小干油桶上即可方便操作，這既避免了干油的二次污染，又大幅度提高了工作效率，保證了加油的工作質量，減輕了勞動強度。目前，根據加油周期分批加油，對連鑄機擺剪和夾送輥主傳動軸加油周期由半年改為半個月，幾次解體檢查磨損無發展。 3.3 加強維護干油分配器 連鑄機在高溫潮濕環境下工作，需定期檢查干油分配器，但因干油報警系統只能提供主管路漏油或油路不通的信息，則對干油分配器到潤滑點之間分支管路的堵塞無法監視；同時，由於其工作環境非常惡劣，分配器經常失效，如不及時發現且更換則會使供油部位失去潤滑，自動潤滑點無油。因此，<

㈦ 鐵素不銹鋼成型起皺怎麼辦

1、減少連鑄坯的柱狀晶，增加等軸晶。
具體有以下方法：
① 可以通過電磁攪拌去促進柱狀晶向等軸晶的轉變。
② 通過對金屬凝固過程中或在金屬凝固前給金屬熔體施加脈沖電流，使得脈沖由於自感應所產生的脈沖磁場和脈沖電流產生相互作用，以及使固金屬受到強烈電磁力和沖擊力作用而產生振動，導致最先結晶出的枝晶被打碎，從而形成更多的結晶核心，使凝固組織得到細化。
③ 要有效控制凝固時固液界面前沿的成分，且過冷區越大越好。水量要適當，盡量減少固相、液相鋼的溫度梯度；由於凝固結束後晶粒長大非常快，因此，凝固後期，要適當加快冷卻速度，減緩晶粒長大。
2、溫度也要把控好
選擇合適的板坯加熱溫度，低的終軋溫度和高的退火溫度。由於鐵素體不銹鋼性能上的所有缺點都與鋼中的碳、氮有關。因此，隨碳、氮含量的增加，鐵素體不銹鋼的沖擊韌性下降，脆性轉變溫度明顯上移，尤其是當鋼中鉻含量高於15%～18%時更為明顯。另外，鋼的缺口敏感性，冷卻速度效應和尺寸效應也隨鋼中碳、氮量的增加而顯著增強；碳、氮其實不利於於鐵素體不銹鋼的耐腐蝕性能，隨著C+N量增加，鐵素體不銹鋼的晶間腐蝕敏感性亦隨之增加。再者，鋼中氧含量也有類似影響，隨氧含量的提高，鐵素體不銹鋼的脆性轉變溫度升高。由此可見，低碳、氮和超低碳、氮高純鐵素體不銹鋼，將會慢慢成為生產發展的方向。
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㈧ 不銹鋼小管焊接續絲不走道什麼原因

不銹鋼小管焊接續絲不走道是電流太小。不銹鋼小管焊接續絲注意焊條角度的變化，焊接時電流，不銹鋼焊接熔滴過渡的特點，電弧行至收尾時進弧的方法。焊接時電流小會導致不銹鋼小管焊接續絲不走道。

㈨ 304不銹鋼軋制過程中出現裂紋是什麼原因

可能的原因抄是：
1、由於該鋼的導熱性差，沒有燒透就開軋導致。
2、該鋼在900～1250℃時有良好的塑性，但熱變形抗力很大，隨著加工過程中溫度的下降，變形抗力急劇增高，因控制終軋溫度過低而導致，通常軋制時為使終軋溫度不低於950℃。
3、軋制不銹鋼時各道次的壓下率和變形程度過大導致，軋輥表面不澆冷卻水，並控制最大相對壓下量不應大於20%，最大的平均延伸系數不超過1.18。
4、材質有問題，可能有非金屬夾雜導致。
另外，我看到方坯只是一個角開裂，其他三個角似乎沒事，是否軋制工藝有問題？

㈩ 連鑄的優越特性

連鑄技術的迅速發展是當代鋼鐵工業發展的一個非常引人注目的動向，連鑄之所以發展迅速，主要是它與傳統的鋼錠模澆鑄相比具有較大的技術經濟優越性，主要表現在以下幾個方面。（1）簡化生產工序由於連鑄可以省去初軋開坯工序，不僅節約了均熱爐加熱的能耗，而且也縮短了從鋼水到成坯的周期時間。近年來連鑄的主要發展之一是澆鑄接近成品斷面尺寸鑄坯的趨勢，這將更會簡化軋鋼的工序。 （2）提高金屬的收得率 採用鋼錠模澆鑄從鋼水到成坯的收得率大約是84～88%，而連鑄約為95～96%，因此採用連鑄工藝可節約金屬7～12%，這是一個相當可觀的數字。日本鋼鐵工業在世界上之所以有競爭力，其重要原因之一就是在鋼鐵工業中大規模採用連鑄。從1985年起日本全國的連鑄比已超過90%。對於成本昂貴的特殊鋼，不銹鋼，採用連鑄法進行澆鑄，其經濟價值就更大。我國的武漢鋼鐵公司第二煉鋼廠用連鑄代替模鑄後，每噸鋼坯成本降低約l70元，按年產量800萬噸計算，每年可收益約13.5億元。由此可見，提高金屬收得率，簡化生產工序將會獲得可觀的經濟效益。 （3）節約能量消耗 據有關資料介紹，生產1噸連鑄坯比模鑄開坯省能627～1046KJ，相當於21.4～35.7kg標准煤，再加上提高成材率所節約的能耗大於100kg標准煤。按我國目前能耗水平測算，每噸連鑄坯綜合節能約為130kg標准煤。（4）改善勞動條件，易於實現自動化 連鑄的機械化和自動化程度比較高，連鑄過程已實現計算機自動控制，使操作工人從笨重的體力勞動中解放出來。近年來，隨著科學技術的發展，自動化水平的提高，電子計算機也用於連鑄生產的控制，除澆鋼開澆操作外，全部都由計算機控制。例如我國寶鋼的板坯連鑄機，其整個生產系統採用5台PFU一1500型計算機進行在線控制，具有切割長度計算，壓縮澆鑄控制、電磁攪拌設定、結晶器在線調寬、質量管理、二冷水控制、過程數據收集、鑄坯、跟蹤、精整作業線選擇、火焰清理、鑄坯列印標號和稱重及各種報表列印等3l項控制功能。（5）鑄坯質量好由於連鑄冷卻速度快、連續拉坯、澆鑄條件可控、穩定，因此鑄坯內部組織均勻、緻密、 偏析少、性能也穩定。用連鑄坯軋成的板材，橫向性能優於模鑄，深沖性能也好，其他性能指標也優於模鑄。近年來採用連鑄已能生產表面無缺陷的鑄坯，直接熱送軋成鋼材。連續鑄鋼是一項系統工程，涉及煉鋼，軋鋼，耐火材料，能源，備品備件，生產組織管理等一系列的工序。多年的生產實踐證明：只有樹立「連鑄為中心，煉鋼為基礎，設備為保證」的思想，才能較好地掌握現代連鑄技術，連鑄工藝的採用，改變了傳統的工藝要求、操作習慣和時間節奏。這就要求操作者和技術人員加強學習，更新知識，以適應連鑄新技術的發展，做好技術培訓工作。