不銹鋼AOD爐怎麼砌築

㈠ 不銹鋼板是如何製造

不銹鋼產品製造工藝規程
1范圍
本標准規定了一般不銹鋼產品的製造工藝原則，當產品使用在耐腐蝕要求很高的工況特殊時，在相應的產品製造工藝過程卡上再另行明確要求。
本標准適用於我公司製造的奧氏體不銹鋼和不銹復合鋼零部件等產品的製造。
2 引用標准
下列標准所包含的條文，通過在本標准中引用而構成本標準的條文。本標准出版時所示版本均為有效，使用本標準的各方應使用下列標準的最新版本。
GB150 鋼制壓力容器
GB151管殼式換熱器
HG20584 鋼制化工容器製造技術要求
壓力容器安全技術監察規程
Q/AXL J 3013鉚工管工通用工藝守則
Q/AXL J5010鋼制壓力容器檢驗規程
Q/AXL J0801壓力試驗和緻密性試驗工藝規程
3一般要求
3.1 不銹鋼產品的製造應具備製造場地通風、清潔、文明生產條件。不銹鋼材料及零部件應防止長期露天存放、混料保管。要求按時投料、集中使用、及時回收、指定區域存放保管。
3.2 工件存放製造場地應鋪設防鐵離子污染的專用地板或橡膠板。滾輪架上配掛膠輪。
3.3 防止在不銹鋼表面踩踏。如果不可避免應穿沒有鐵釘的軟底鞋並帶腳套，過後應將表面擦掃干凈。
3.4 使用工具，如銅錘、木錘、不銹鋼鏟或淬火工具鋼鏟等，盡量使工件不和鐵器接觸。磨削磨輪用純氧化物製成。
3.5 材料標記用墨水或記號筆應不含金屬顏料、硫、氯含量要≤25PPm.
3.6 防止磕碰劃傷
鋼板或零部件在吊運製作過程中應始終保持鋼板表面、設備及胎具的清潔，防止將焊豆、熔渣、氧化皮壓入工件表面。
3.6.1 吊具應加銅墊，吊帶首選尼龍吊帶且為不銹鋼產品零部件專用，絕不允許與其它碳素鋼混淆，如用鋼絲繩外套必須套膠管或用麻繩。
3.6.2 鋼管切割應在鋸床上鋪墊木板或橡膠板，採用專用鋸條。
3.7 除切割線外其餘標記線不應使用「劃針」劃線及「沖子」沖孔。可使用硬色筆或記號筆。也可以使用不含金屬顏料及硫氯含量小於25PPm的墨水劃線作標記。
3.8 不銹鋼零部件應盡量採用冷成形。當採用熱成形時，材料不得與焦碳爐中焦炭接觸，加熱溫度510~1150℃，熱成形過程中加熱次數中得超過二次。
3.9 板材應用剪切或等離子切割，等離子切割後的溶渣應清除干凈。
3.10表面的磕碰劃傷應修磨。板厚＜10mm的打磨深度不超過0.3mm；板厚＞10mm的打磨深度不超過0.5mm，且均不超過板材的負偏差。
3.11 不銹鋼封頭采購需要求供貨商酸洗鈍化後供貨，表面質量符合7.4條要求。
4 焊接
4.1 焊前准備及施焊環境
4.1.1 焊條、焊劑及其他焊接材料的儲存庫應保持乾燥，相對濕度不得大於60%。
4.1.2 當施焊環境出現下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊：
a）手工焊時風速大於10m/s；
b）氣體保護焊時風速大於2m/s；
c）相對濕度大於90%；
d）雨、雪環境；
4.1.3 焊接溫度應不低於5℃,當環境溫度低於5℃時,在常溫下予熱的焊件也應在焊口100mm范圍內加熱~15℃才能施焊。可用氧—乙炔焰預熱。用表面溫度計或試溫筆檢查予熱溫度。
4.2 焊口清理：等離子切割表面應用不銹鋼絲刷或砂輪清理，焊前,零件坡口內及附近20mm范圍內須用酒精擦去油污。
4.3 焊接過程
4.3.1與承壓零部件相焊的焊縫必須經焊接工藝評定合格，在產品焊接過程中焊工必須按焊接工藝規程執行。
4.3.2 在不銹鋼產品零部件上臨時輔件焊接要求：應盡量避免在工件上焊臨時性輔件，如需要則須用與母材相近材料焊接；定位焊、點焊、焊臨時性輔件均應按產品焊接工藝規定執行。
4.3.3 不銹鋼零部件或容器在進行焊接時，嚴禁將接地線直接搭在不銹鋼工件上，須將接地線通過與工件同材質或相近材質製成的卡子與工件牢固相連以防打火。
4.3.4 定位焊、點焊、焊臨時性輔件以及引熄弧板的去除嚴禁強行打掉，而應採用風鏟或高速砂輪等機械方法去除。
4.4 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求
4.4.1不銹鋼A、B類接頭焊縫的余高按表一：GB150標准第10.3.3條款執行；
表一
單面坡口 雙面坡口
e1 e2 e1 e2
0～10%δs 且≤3 δ≤1.5 0～10%δ2且≤3 0～10%δ1 且≤3

5 熱處理
5.1 按圖樣規定進行整體或局部熱處理，熱處理按工藝要求外協。
5.2 受壓元件用鋼板冷成形後，如果變形率超過ε=15%時,應進行熱處理，以消除加工應力,改善延性。
單向拉伸(如鋼板卷圓)
ε=(δ/2Rf)×(1－Rf /Ro) ×100%
雙向拉伸(如筒體折邊、冷壓封頭)
ε=(1.5δ/2Rf)×(1－Rf /Ro) ×100%
式中:
ε----- 鋼板變形率，%；
δ----- 鋼板名義厚度，mm；
Rf ----- 鋼板彎曲後的中心半徑，mm；
Ro---- 鋼板彎曲前的中心半徑，對於平板Ro為無限大，mm；
5.3 冷成形封頭可不進行熱處理，熱成形件必須進行熱處理。
5.4 加熱溫度在1000~1150℃,熱作終了溫度≥750℃一般不進行熱處理。
6 壓力試驗和緻密性試驗
6.1 壓力試驗用介質一般為水，水中氯離子含量≤25PPm。
6.2按圖樣要求進行緻密性試驗或氨滲透試驗。要求方法按《壓力試驗和緻密性試驗工藝規程》。
7、表面處理
按圖樣要求，對不銹鋼設備表面進行酸洗鈍化處理。
7.1 需酸洗零部件表面質量要求
焊縫表面及其兩側的油污、焊渣、飛濺物必須清理干凈。當油污嚴重時則用3-5%的鹼溶液或清潔溶劑將油污清除，並用凈水沖洗干凈。
需作酸洗鈍化處理的表面，其上的焊縫咬邊、劃傷、刻痕、飛濺損傷等缺陷應打磨圓滑，焊瘤應鏟去或磨去。禁止用碳鋼刷清理不銹鋼表面。
表面附著的油漆，應採用化學方法（如用香蕉水）去除。
對不銹鋼熱加工件的氧化皮可用機械噴砂的方法清除，砂必須是純硅或氧化鋁。表面用砂輪打磨時應避免產生過熱（回火）現象。
清除完畢用凈水（水中氯離子含量不超過25mg/l）沖刷干凈。不銹鋼表面及焊縫用棉紗擦洗一遍。
7.2酸洗鈍化處理，首次操作應先在小部件局部面上或類似的材料上作試驗。
對製造完工後的不銹鋼容器或零部件中鋼零部件應採取有效措施，防止遭到腐蝕，應按圖樣和工藝文件的要求，對規定項目檢查合格後，才能進行酸洗、鈍化預處理。
制定酸洗、鈍化的安全措施，確定必須的用具和勞動防護用品。
7.3酸洗鈍化操作
只有進行過預處理的容器或零部件才能進行酸洗鈍化處理。
將鈍化膏均勻塗刷於不銹鋼表面和焊縫，塗層厚度1—2mm,焊接點塗層略厚。常溫下保留1—3小時後清洗，清理焊接地方時，嚴重的熱影響區可以使用不銹鋼絲刷清理。全部干凈後，用水清洗，確保不銹鋼件表面沖洗干凈，無殘留痕跡。
對於熱壓封頭或熱處理件氧化物的表面，塗層2mm左右，滯留5-10小時後，用鋼絲刷普遍刷一次，再用回絲或棉紗反復擦遍，全部干凈後，用水清洗，確保不銹鋼件表面沖洗干凈，無殘留痕跡。
酸洗過程中，操作人員必須認真仔細，及時觀察，防止容器表面腐蝕過重。
7.4酸洗鈍化質量檢測：
酸洗鈍化後不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色。鈍化膜完整均勻，呈灰白的金屬顏色。
表面殘余酸性檢驗：
經表面處理完畢的不銹鋼零部件，表面不得有殘酸，檢查時可將PH試紙蘸水貼在工件表面，試紙色不變紅即為合格。
檢驗合格的零部件或容器應擦乾或用壓縮空氣吹乾。
容器和零部件經酸洗鈍化後搬運吊裝及存放時禁止磕碰劃傷鈍化膜。
7.5注意事項
酸洗鈍化膏作業必須在室外或通風良好的室內進行。
酸洗鈍化處理，首次操作應先在小部件局部面上或類似的材料上作試驗。
酸洗過程中，操作人員必須認真仔細，及時觀察，防止容器表面腐蝕過重。對碳鋼零部件應採取有效措施，防止遭到腐蝕。
酸洗後不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色。
操作人員在操作時，必須穿好耐酸服，帶好手套，口罩與防護眼罩。在容器內酸洗，必須帶上檢查合格的防毒面具，並在專人監護下進行。
有熱處理要求的奧氏體不銹鋼零部件按圖樣要求進行熱處理後，做酸洗鈍化處理。
酸洗鈍化膏要專人嚴加保管，要遠離熱源存放，處理後的殘余物和廢水要及時用石灰乳或電石糊中和處理以防止污染環境。
請勿在強陽光下操作，防止不銹鋼酸洗鈍化膏曬干，影響鈍化效果。

㈡ 不銹鋼煉鋼時在那個步驟去分型號

冶煉工藝
早期的一步法不銹鋼冶煉工藝是指在一座電爐內完成廢鋼熔化、脫碳、還原和精煉等工序，將爐料一步冶煉成不銹鋼。這種僅用電爐冶煉不銹鋼的一步法冶煉生產工藝，由於冶煉周期長，作業率低，生產成本高，被逐步淘汰。隨著爐外精煉工藝的不斷發展以及AOD 爐的廣泛應用，目前很多不銹鋼生產企業採用部分低磷或脫磷鐵水代替廢鋼，將鐵水和合金作為原料進入AOD爐進行不銹鋼的冶煉，由此形成了新型一步法冶煉工藝。

新型一步法冶煉工藝與早期一步法相比在生產流程上取消了電爐這一冶煉環節，其優點包括：一、降低投資；二、降低生產成本；三、高爐鐵水冶煉降低了配料成本，降低了能耗，提高了鋼水純凈度；四、廢鋼比低，適應現有的廢鋼市場；五、對於冶煉400系列不銹鋼尤為經濟。
不銹鋼二步法冶煉工藝

二步法工藝路線為EAF→AOD、EAF→VOD（電弧爐→VOD真空精煉爐）。

EAF→AOD工藝的產能約佔世界不銹鋼產能的70%左右，其中EAF爐主要用於熔化廢鋼和合金原料，生產不銹鋼預熔體，不銹鋼預熔體再進入到AOD爐中冶煉成合格的不銹鋼鋼水。

兩步法工藝若電爐入爐原料磷含量較高，則需在電爐和AOD 爐間加入不銹鋼預熔體脫磷的環節。目前較常採用的預熔體脫磷工藝有轉爐脫磷和鐵水罐頂噴脫磷。兩步法採用高爐鐵水作為不銹鋼冶煉主原料時，若高爐磷含量高，則也需要加入脫磷的環節。
但二步法在介質消耗、品種方案等方面仍須注意以下三點：一是近年來隨著冶煉工藝的進步和操作水平的提高，兩步法冶煉工藝的氬氣等介質消耗量明顯減少，但相比一步法和三步法其氬氣等介質消耗仍稍大；二是AOD爐脫碳到終點時，鋼水中氧含量較高，須加入硅鐵還原鋼水中的氧，因此硅鐵耗量高；三是目前還不能用於生產超低碳、氮不銹鋼，且鋼中含氣量較高。

不銹鋼三步法冶煉工藝

三步法的基本工藝流程為：初煉爐→復吹轉爐/AOD爐→真空精煉裝置。三步法是冶煉不銹鋼的先進方法，產品質量好，適用於專業化的生產廠家。

不銹鋼三步法是在二步法的基礎上增加了深脫碳的環節，其冶煉工藝優點為：一、各環節分工明確，生產節奏快，操作優化；二、產品質量高，氮、氫、氧和夾雜物含量低，可生產的品種范圍廣；三、可採用鐵水冶煉，對原料的要求也不高，原料選擇靈活。

不過，三步法不銹鋼冶煉工藝將冶金功能分步實現，對生產投資會產生以下影響：一是增加了工藝環節，投資和生產成本較高；二是真空裝備系統復雜，維護量大。

目前世界上生產不銹鋼的冶煉工藝主要還是採用二步法和三步法，其中EAF+AOD 或EAF+VOD 的兩步法工藝應用最為廣泛，約佔70%，三步法工藝約佔20%。隨著低磷鐵水被廣泛應用於不銹鋼生產，新型一步法不銹鋼冶煉工藝也被越來越多的不銹鋼生產企業採用。

㈢ 什麼是AOD爐，什麼是VOD爐兩者有什麼區別

AOD爐是氬氧精煉法的精煉設備。VOD爐是一種在真空條件下吹氧脫碳並吹氬攪拌生產高鉻不銹鋼的爐外精煉技術。

一、特點不同

1、AOD爐特點：具有設備簡單、操作方便、適應性強、投資省、生產成本低等優點，而被廣泛採用。

2、VOD爐特點：由真空罐、真空泵、鋼包、氧氣槍、供料系統、取樣、測溫裝置和終端控制儀表組成。充足的蒸汽、水、氧、氬源、優質耐火材料、合適的扒渣工具和高效的鋼包烘烤裝置也是保證VOD爐正常生產的必要條件。

二、原理不同

1、AOD爐原理：精煉時混合氣體的輸送和調節是氬氧爐的主要系統之一。制氧車間產生的氣體通過管道分別進入車間附近的儲氣罐，經計量、減壓、調節、混合後，再根據工藝要求的流量和比例，通過側槍將混合氣體送入爐內。

2、VOD爐原理：VOD爐可以與電爐雙聯，也可以與轉爐雙聯其精煉過程的主要特點是碳—氧反應的產物為CO氣體，可在真空處理中被抽走，從而促進脫碳，達到抑制鉻氧化的目的。

(3)不銹鋼AOD爐怎麼砌築擴展閱讀：

AOD爐和VOD爐的注意事項：

1、爐子工作之前，應認真檢查，確保設備處於良好的備用狀態，介質參數符合要求。AOD渣坑，無水無濕。

2、翻包和起動兌鋼水包前須查看鋼絲繩、鏈條等起重設備的損壞情況，發現問題及時更換。

3、配氣搖爐操作時，嚴禁打開氧氣閥，確認平車上無人員後方可操作，同時觀察傾動爐的角度和速度。如有異常，應及時檢查排除。

㈣ 不銹鋼板生產工藝

一、不銹鋼粗鋼冶煉工藝流程

目前世界上生產不銹鋼的冶煉工藝主要分為一步法、二步法和三步法，以及新型一體化生產方法。一步法冶煉為：鐵水+AOD（氬氧精煉爐） ；二步法為：EAF（電弧爐）+AOD（氬氧精煉爐）。三步法為：EAF（電弧爐）+AOD（氬氧精煉爐）+ VOD（真空精煉爐）。除了傳統的幾種生產工藝，目前一體化生產工藝，即從鐵水直接到不銹鋼的生產工藝，也被很多企業採用，生產流程為：RKEF（回轉窯電爐）+AOD（氬氧精煉爐）。

二、不銹鋼熱軋工藝流程

不銹鋼熱軋工藝是以板坯(主要為連鑄坯)為原料，經加熱後由粗軋機組及精軋機組製成帶鋼。從精軋最後一架軋機出來的熱鋼帶通過層流冷卻至設定溫度，由卷取機捲成鋼卷，冷卻後的鋼卷外表有氧化皮，呈現黑色，俗稱「不銹鋼黑皮卷」。經過退火酸洗，去掉氧化表面，即為「不銹鋼白皮卷」，不銹鋼市場流通的大部分熱軋產品為不銹鋼白皮卷。具體不銹鋼熱軋生產工藝流程如下：

在不銹鋼經過冷軋之後，需要經過退火和酸洗機組。冷軋後的不銹鋼退火，是通過再結晶的過程消除加工硬化而達到軟化的目的；酸洗的目的一是去掉退火過程中在鋼帶表面形成的氧化層，二是對不銹鋼表面進行鈍化處理，提高鋼板耐蝕性。

㈤ 什麼是AOD爐，什麼是VOD爐兩者有什麼區別

絕大部分不銹鋼是通過電爐冶煉。通過成分控制後，根據生產工藝要求進入lf、vd、aod、vod等精煉爐進行精煉。經過模鑄或連鑄生產出不銹鋼鑄坯。然後就進入不銹鋼精加工階段，或是板材、管材等。
aod和vod爐：前者為氬氧爐，後者為真空脫氣爐。前者專業冶煉不銹鋼，成本相對底，但通用性不強；後者用途廣，但基建費用及生產費用相對高些。

㈥ 不銹鋼的三種冶煉工藝是什麼

冶煉分為火法冶煉、濕法提取或電化學沉積：

火法冶煉：又稱為乾式冶內金，把礦石和容必要的添加物一起在爐中加熱至高溫，熔化為液體，生成所需的化學反應，從而分離出粗金屬，然後再將粗金屬精煉。

濕式冶金：濕法冶金這種冶金過程是用酸、鹼、鹽類的水溶液，以化學方法從礦石中提取所需金屬組分，然後用水溶液電解等各種方法製取金屬。

化學反應：利用某種溶劑，藉助化學反應（包括氧化、還原、中和、水解及絡合等反應），對原料中的金屬進行提取和分離的冶金過程。

(6)不銹鋼AOD爐怎麼砌築擴展閱讀：

工藝方面必須提供最具體的被測對象的特徵（以氣體成分分析為例）：

組成成分、溫度、濕度、含塵粒度、結晶情況及腐蝕性等，以便廠家研究設計與生產工藝條件相匹配、相適應的分析檢測儀表並予以集中解決。假如對對象考慮不全，就可能出現意想不到的情況。

如前文提到的MW31－1分析儀，最初是用於制酸工藝尾吸塔出口排放煙氣二氧化硫濃度的測量，但由於對尾氣中含有結晶的重視不夠，導致安裝後因探頭產生結晶而不能工作，造成選型上的失誤。

㈦ 奧氏體不銹鋼的生產工藝

奧氏體不銹鋼生產工藝性能良好，特別是鉻鎳奧氏體不銹鋼，採用生產特殊鋼的常規手段可以順利地生產出各種常用規格的板、管、帶、絲、棒材以及鍛件和鑄件。由於合金元素(特別是鉻)含量高而碳含量又低，多採用電弧爐加氬氧脫碳(AOD)或真空脫氧脫碳(VOD)法大批量生產這類不銹鋼材，對於高級牌號的小批量產品可採用真空或非真空非感應爐冶煉，必要時加電渣重熔。
鉻鎳奧氏體不銹鋼優良的熱塑性使其易於施以鍛造、軋制、熱穿孔和擠壓等熱加工，鋼錠加熱溫度為1150～1260℃，變形溫度范圍一般為900～1150℃，含銅、氮以及用鈦、鈮穩定化的鋼種偏靠低溫，而高鉻、鉬鋼種偏靠高溫。由於導熱差，保溫時間應較長。熱加工後工件空冷即可。鉻錳奧氏體不銹鋼熱裂紋敏感性較強，鋼錠開坯時要小變形、多道次，鍛件宜堆冷。可以進行冷軋、冷拔和旋壓等冷加工工藝和沖壓、彎曲、卷邊與折疊等成形操作。鉻鎳奧氏體不銹鋼加工硬化傾向較鉻錳鋼弱，一次退火後冷變形量可以達到70%～90%，但鉻錳奧氏體不銹鋼由於變形抗力大，加工硬化傾向強，應增加中間軟化退火次數。一般中間軟化退火處理為1050～1100℃水冷。
奧氏體不銹鋼也可生產鑄件。為了提高鋼液的流動性，改善鑄造性能，鑄造鋼種合金成分應有所調整：提高硅含量，放寬鉻、鎳含量的區間，並提高雜質元素硫的含量上限。
奧氏體不銹鋼使用前應進行固溶處理，以便最大限度地將鋼中的碳化物等各種析出相固溶到奧氏體基體中，同時也使組織均勻化及消除應力，從而保證優良的耐蝕性和力學性能。正確的固溶處理制度為1050～1150℃加熱後水冷(細薄件也可空冷)。固溶處理溫度視鋼的合金化程度而定：無鉬或低鉬鋼種應較低(≤1100℃)，而更高合金化的牌號如00Cr20Ni18Mo-6CuN、00Cr25Ni22Mo2N等宜較高(1080～1150℃)。
生產中廣泛採用先進技術，如爐外精煉率達到95%以上，連鑄比超過80%，高速軋機和精、快鍛機等普遍推廣。特別是在冶煉和加工過程中實現電子計算機控制，保證了產品質量和性能的可靠和穩定。

㈧ 什麼是AOD爐

AOD爐又叫做氬氧精煉爐，是爐外精煉的一種精煉鋼液的一種方法，主要的任務是脫碳保鉻，並且很好的攪拌鋼液，可以生產低碳鋼，乃至超低碳鋼，主要的是通過吹氧氧化碳升溫，本身並沒有加熱源，通過氬氣和氮氣進行攪拌，並且可以一定程度的沖氮，這對生產含氮的鋼可以節省很多的成本。

㈨ 什麼事AOD精煉爐

AOD精煉爐是熱加工行業的一種冶煉設備，多用於黑色冶金中對鋼液進行終脫氧和合金化過程的一種冶煉設備·根據冶煉目的不同有不同的分類，常見的有吹氬精煉爐，LF精煉爐等·