混煉膠過程用什麼設備

㈠ 你好，你能具體告訴我混合橡膠的製作流程和配方嗎謝謝

你好，可以網路搜索：李秀權工作室。我們工作室專業設計橡膠製品：工藝、配方等，需要技術支持我們線下聯系。謝謝你的支持。

橡膠製品的主要原料是生膠、各種配合劑、以及作為骨架材料的纖維和金屬材料，橡膠製品的基本生產工藝過程包括塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化6個基本工序。
橡膠的加工工藝過程主要是解決塑性和彈性矛盾的過程，通過各種加工手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，在加入各種配合劑製成半成品，然後通過硫化是具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機械性能好的橡膠製品。
2橡膠加工工藝
2.1塑煉工藝
生膠塑煉是通過機械應力、熱、氧或加入某些化學試劑等方法，使生膠由強韌的彈性狀態轉變為柔軟、便於加工的塑性狀態的過程。
生膠塑煉的目的是降低它的彈性，增加可塑性，並獲得適當的流動性，以滿足混煉、壓延、壓出、成型、硫化以及膠漿製造、海綿膠製造等各種加工工藝過程的要求。
掌握好適當的塑煉可塑度，對橡膠製品的加工和成品質量是至關重要的。在滿足加工工藝要求的前提下應盡可能降低可塑度。隨著恆粘度橡膠、低粘度橡膠的出現，有的橡膠已經不需要塑煉而直接進行混煉。
在橡膠工業中，最常用的塑煉方法有機械塑煉法和化學塑煉法。機械塑煉法所用的主要設備是開放式煉膠機、密閉式煉膠機和螺桿塑煉機。化學塑煉法是在機械塑煉過程中加入化學葯品來提高塑煉效果的方法。
開煉機塑煉時溫度一般在80℃以下，屬於低溫機械混煉方法。密煉機和螺桿混煉機的排膠溫度在120℃以上，甚至高達160-180℃，屬於高溫機械混煉。
生膠在混煉之前需要預先經過烘膠、切膠、選膠和破膠等處理才能塑煉。
幾種膠的塑煉特性：
天然橡膠用開煉機塑煉時，輥筒溫度為30-40℃，時間約為15-20min；採用密煉機塑煉當溫度達到120℃以上時，時間約為3-5min。
丁苯橡膠的門尼粘度多在35-60之間，因此，丁苯橡膠也可不用塑煉，但是經過塑煉後可以提高配合機的分散性
順丁橡膠具有冷流性，缺乏塑煉效果。順丁膠的門尼粘度較低，可不用塑煉。
氯丁橡膠得塑性大，塑煉前可薄通3-5次，薄通溫度在30-40℃。
乙丙橡膠的分子主鏈是飽和結構，塑煉難以引起分子的裂解，因此要選擇門尼粘度低的品種而不用塑煉。
丁腈橡膠可塑度小，韌性大，塑煉時生熱大。開煉時要採用低溫40℃以下、小輥距、低容量以及分段塑煉，這樣可以收到較好的效果。
2.3壓延工藝
壓延是將混煉膠在壓延機上製成膠片或與骨架材料製成膠布半成品的工藝過程，它包括壓片、貼合、壓型和紡織物掛膠等作業。
壓延工藝的主要設備是壓延機，壓延機一般由工作輥筒、機架、機座、傳動裝置、調速和調距裝置、輥筒加熱和冷卻裝置、潤滑系統和緊急停車裝置。壓延機的種類很多，工作輥筒有兩個、三個、四個不等，排列形式兩輥有立式和卧式；三輥有直立式、Γ型和三角形；四輥有Γ型、L型、Z型和S型等多種。按工藝用途來分主要有壓片壓延機（用於壓延膠片或紡織物貼膠，大多數三輥或四輥，各輥塑度不同）、擦膠壓延機（用於紡織物的擦膠，三輥，各輥有一定得速比，中輥速度大。藉助速比擦入紡織物中）、通用壓延機（又稱萬能壓延機，兼有壓片和擦膠功能、三輥或四輥，可調速比）、壓型壓延機、貼合壓延機和鋼絲壓延機。
壓延過程一般包括以下工序：混煉膠的預熱和供膠；紡織物的導開和乾燥（有時還有浸膠）
膠料在四輥或三輥壓延機上的壓片或在紡織物上掛膠依機壓延半成品的冷卻、卷取、截斷、放置等。
在進行壓延前，需要對膠料和紡織物進行預加工，膠料進入壓延機之前，需要先將其在熱煉機上翻煉，這一工藝為熱煉或稱預熱，其目的是提高膠料的混煉均勻性，進一步增加可塑性，提高溫度，增大可塑性。為了提高膠料和紡織物的粘合性能，保證壓延質量，需要對織物進行烘乾，含水率控制在1-2%，含水量低，織物變硬，壓延中易損壞，含水量高，粘附力差。
幾種常見的橡膠的壓延性能 天然橡膠熱塑形大，收縮率小，壓延容易，易粘附熱輥，應控制各輥溫差，以便膠片順利轉移；丁苯橡膠熱塑性小，收縮率大，因此用於壓延的膠料要充分塑煉。由於丁苯橡膠對壓延的熱敏性很顯著，壓延溫度應低於天然橡膠，各輥溫差有高到低；氯丁橡膠在75-95℃易粘輥，難於壓延，應使用低溫法或高溫法，壓延要迅速冷卻，摻有石蠟、硬酯酸可以減少粘輥現象；乙丙橡膠壓延性能良好，可以在廣泛的溫度范圍內連續操作，溫度過低時膠料收縮性大，易產生氣泡；丁腈橡膠熱塑性小，收縮性大，在膠料種加入填充劑或軟化劑可減少收縮率，當填充劑重量占生膠重量的50%以上時，才能得到表面光滑的膠片，丁腈橡膠粘性小易粘冷輥。
2.2混煉工藝
混煉是指在煉膠機上將各種配合劑均勻的混到生膠種的過程。混煉的質量是對膠料的進一步加工和成品的質量有著決定性的影響，即使配方很好的膠料，如果混煉不好，也就會出現配合劑分散不均，膠料可塑度過高或過低，易焦燒、噴霜等，使壓延、壓出、塗膠和硫化等工藝不能正常進行，而且還會導致製品性能下降。
混煉方法通常分為開煉機混煉和密煉機混煉兩種。這兩種方法都是間歇式混煉，這是目前最廣泛的方法。
開煉機的混合過程分為三個階段，即包輥（加入生膠的軟化階段）、吃粉（加入粉劑的混合階段）和翻煉（吃粉後使生膠和配合劑均達到均勻分散的階段）。
開煉機混膠依膠料種類、用途、性能要求不同，工藝條件也不同。混煉中要注意加膠量、加料順序、輥距、輥溫、混煉時間、輥筒的轉速和速比等各種因素。既不能混煉不足，又不能過煉。
密煉機混煉分為三個階段，即濕潤、分散和涅煉、密煉機混煉石在高溫加壓下進行的。操作方法一般分為一段混煉法和兩段混煉法。
一段混煉法是指經密煉機一次完成混煉，然後壓片得混煉膠的方法。他適用於全天然橡膠或摻有合成橡膠不超過50%的膠料，在一段混煉操作中，常採用分批逐步加料法，為使膠料不至於劇烈升高，一般採用慢速密煉機，也可以採用雙速密煉機，加入硫磺時的溫度必須低於100℃。其加料順序為生膠—小料—補強劑—填充劑—油類軟化劑—排料—冷卻—加硫磺及超促進劑。
兩段混煉法是指兩次通過密煉機混煉壓片製成混煉膠的方法。這種方法適用於合成橡膠含量超過50%得膠料，可以避免一段混煉法過程中混煉時間長、膠料溫度高的缺點。第一階段混煉與一段混煉法一樣，只是不加硫化和活性大的促進劑，一段混煉完後下片冷卻，停放一定的時間，然後再進行第二段混煉。混煉均勻後排料到壓片機上再加硫化劑，翻煉後下片。分段混煉法每次煉膠時間較短，混煉溫度較低，配合劑分散更均勻，膠料質量高。
2.7硫化工藝
早先，天然橡膠的主要用途只是做擦字橡皮；後來才用於製造小橡膠管。直到1823年，英國化學家麥金托什才發明將橡膠溶解在煤焦油中然後塗在布上做成防水布，可以用來製造雨衣和雨靴。但是，這種雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便變得又硬又脆。為了克服這一缺點，當時許多人都在想辦法。美國發明家查理·古德伊爾也在進行橡膠改性的試驗，他把天然橡膠和硫黃放在一起加熱，希望能獲得一種一年四季在所有溫度下都保持乾燥且富有彈性的物質。直到1839年2月他才獲得成功。一天他把橡膠、硫黃和松節油混溶在一起倒入鍋中（硫黃僅是用來染色的），不小心鍋中的混合物濺到了灼熱的火爐上。令他吃驚的是，混合物落入火中後並未熔化，而是保持原樣被燒焦了，爐中殘留的未完全燒焦的混合物則富有彈性。他把濺上去的東西從爐子上剝了下來，這才發現他已經制備了他想要的有彈性的橡膠。經過不斷改進，他終於在1844年發明了橡膠硫化技術。
在橡膠製品生產過程中，硫化是最後一道加工工序。硫化是膠料在一定條件下，橡膠大分子由線型結構轉變為網狀結構的交聯過程。硫化方法有冷硫化、室溫硫化和熱硫化三種。大多數橡膠製品採用熱硫化。熱硫化的設備有硫化罐、平板硫化機等。
2.8其他生產工藝
橡膠製品的生產工藝還有浸漬法、塗刮法、噴塗法、蕉塑法等。
2.4壓出工藝
壓出工藝是通過壓出機機筒筒壁和螺桿件的作用，使膠料達到擠壓和初步造型的目的，壓出工藝也成為擠出工藝。
壓出工藝的主要設備是壓出機。
幾種橡膠的壓出特性：天然橡膠壓出速度快，半成品收縮率小。機身溫度50-60℃，機頭70-80℃，口型80-90℃；丁苯橡膠壓出速度慢，壓縮變形大，表面粗糙，機身溫度50-70℃，機頭溫度70-80℃，口型溫度100-105℃；氯丁橡膠壓出前不用充分熱煉，機身溫度50℃，機頭℃，口型70℃；乙丙橡膠壓出速度快、收縮率小，機身溫度60-70℃，機頭溫度80-130℃，口型90-140℃。丁腈橡膠壓出性能差，壓出時應充分熱煉。機身溫度50-60℃，機頭溫度70-80℃。
2.5注射工藝
橡膠注射成型工藝是一種把膠料直接從機筒注入模性硫化的生產方法。包括喂料、塑化、注射、保壓、硫化、出模等幾個過程。注射硫化的最大特點是內層和外層得膠料溫度比較均勻一致，硫化速度快，可加工大多數模壓製品。
橡膠注射成型的設備是橡膠注射成型硫化機。
2.6壓鑄工藝
壓鑄法又稱為傳遞模法或移模法。這種方法是將膠料裝在壓鑄機的塞筒內，在加壓下降膠料鑄入模腔硫化。與注射成型法相似。如骨架油封等用此法生產溢邊少，產品質量好。

㈡ 混煉膠的步驟，

橡膠中的炭黑分散度，是衡量混煉膠質量的一個重要的指標，同時也是衡量混煉膠的成品性能好壞的重要尺度。由於在線檢測混煉膠分散度的設備實現難度大，因此建立分散度與較易測量的過程參數的數學模型，利用計算機技術實現分散度的在線預測是一種有效的方法。近年來，蓬勃發展起來的支持向量機方法越來越引起國內外學者的重視，因此應用支持向量機理論，建立混煉膠分散度的預測模型，實現分散度的在線預測具有重要的理論意義和實際意義。 本文在詳細分析與混煉膠質量有關的各種影響因素和過程參數後，通過實驗研究，首次建立了基於支持向量機的分散度預測模型，實現新型實驗密煉機混煉膠分散度的在線預測。並討論分析了支持向量機各參數對預測結果的影響，優選了參數。模擬結果表明，使用支持向量機對分散度進行建模預測是一種行之有效的方法，預測效果較好。 為使預測模型的性能更加優異，本文根據實驗樣本的特點，結合模糊聚類演算法對建模所需的訓練樣本進行優化選擇後，建立基於支持向量機集成的模糊系統模型，用於新型實驗密煉機分散度的預測。離線模擬結果表明，改進的模型具有更高的精度和更好的泛化能力，同時模型結構簡單，佔用較少的計算資源。
keke 加分加分哦
滿意請採納。

㈢ 根據當地市場需求想開一家橡膠製品加工廠，需要什麼設備，生產原料進貨渠道，及需要投入資金，希望幫忙！

這個你還得再調研下，這個護手是不是一定用橡膠做的，現在有些熱塑性彈性體也能達到要求，先選好主要的材料是橡膠還是熱塑性彈性體。
橡膠的話很簡單：可以在外面買混煉膠，江浙一帶很多的專業生產混煉膠的企業
你要准備的設備有：開煉機1台--用於回煉出片，
百葉車--擺放膠片
成型機、電子稱等
硫化機多台

㈣ 混煉膠的技術參數

硬度≧50±2 A°
比重1:1
外觀透明
拉伸強度≧8.5MPA
伸長率≧600﹪
撕裂強度≧2.5-2.8﹪
回彈性≧62
硫化劑≧2.5特點：
耐熱老化性能、耐液體性能、耐寒性能、抗壓縮變性性能、耐臭氧性能、高耐油、高耐溫、高絕緣。
用途：
用於汽車配件、汽車前後主軸油封、前後曲軸油封、動力轉向泵密封、傳動泵密封、塵罩、動力轉向膠管、175度散熱器膠管。
其性能主要技術指標：
1.拉伸強度：≥14－18MPa
2.撕裂強度：≥40－45KN/m
3.伸長率：≥300－500%
4.1150V直流電壓下，80秒無擊穿
5.150℃－200℃，拉伸強度變化±5%
6.浸油後，硬度變化-5－+8度（指標還可以根據客戶的要求更改）
經過市場和用戶的實際應用，我公司生產的AEM混煉膠顯示出優異的物理化學性能，
這些廠家已取得滿意的使用效果：
1. 汽車、拖拉機發動機密封作；
2. 耐油耐高溫膠管，輸送帶；
3. 醫葯、化工行業高溫流體輸送；
4. 石油鑽采設備配件；
本公司開發的AEM混煉膠及製品可以替代價格昂貴的氟橡膠/氫化丁腈橡膠，綜合性價比十分優良，具有很強的市場競爭力。另外還生產各種AEM橡膠製品，用於電器、礦山、石油輸送、鑽采及各種機器、動力密封，尤其是O型圈。
具體：AEM炭黑混煉膠
AEM白色/彩色混煉膠

㈤ 橡膠的製作全過程

1綜述
橡膠製品的主要原料是生膠、各種配合劑、以及作為骨架材料的纖維和金屬材料，橡膠製品的基本生產工藝過程包括塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化6個基本工序。
橡膠的加工工藝過程主要是解決塑性和彈性矛盾的過程，通過各種加工手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，在加入各種配合劑製成半成品，然後通過硫化是具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機械性能好的橡膠製品。
2橡膠加工工藝
2.1塑煉工藝
生膠塑煉是通過機械應力、熱、氧或加入某些化學試劑等方法，使生膠由強韌的彈性狀態轉變為柔軟、便於加工的塑性狀態的過程。
生膠塑煉的目的是降低它的彈性，增加可塑性，並獲得適當的流動性，以滿足混煉、亞衍、壓出、成型、硫化以及膠漿製造、海綿膠製造等各種加工工藝過程的要求。
掌握好適當的塑煉可塑度，對橡膠製品的加工和成品質量是至關重要的。在滿足加工工藝要求的前提下應盡可能降低可塑度。隨著恆粘度橡膠、低粘度橡膠的出現，有的橡膠已經不需要塑煉而直接進行混煉。
在橡膠工業中，最常用的塑煉方法有機械塑煉法和化學塑煉法。機械塑煉法所用的主要設備是開放式煉膠機、密閉式煉膠機和螺桿塑煉機。化學塑煉法是在機械塑煉過程中加入化學葯品來提高塑煉效果的方法。
開煉機塑煉時溫度一般在80℃以下，屬於低溫機械混煉方法。密煉機和螺桿混煉機的排膠溫度在120℃以上，甚至高達160-180℃，屬於高溫機械混煉。
生膠在混煉之前需要預先經過烘膠、切膠、選膠和破膠等處理才能塑煉。
幾種膠的塑煉特性：
天然橡膠用開煉機塑煉時，輥筒溫度為30-40℃，時間約為15-20min；採用密煉機塑煉當溫度達到120℃以上時，時間約為3-5min。
丁苯橡膠的門尼粘度多在35-60之間，因此，丁苯橡膠也可不用塑煉，但是經過塑煉後可以提高配合機的分散性
順丁橡膠具有冷流性，缺乏塑煉效果。順丁膠的門尼粘度較低，可不用塑煉。
氯丁橡膠得塑性大，塑煉前可薄通3-5次，薄通溫度在30-40℃。
乙丙橡膠的分子主鏈是飽和結構，塑煉難以引起分子的裂解，因此要選擇門尼粘度低的品種而不用塑煉。
丁腈橡膠可塑度小，韌性大，塑煉時生熱大。開煉時要採用低溫40℃以下、小輥距、低容量以及分段塑煉，這樣可以收到較好的效果。

2.2混煉工藝
混煉是指在煉膠機上將各種配合劑均勻的混到生膠種的過程。混煉的質量是對膠料的進一步加工和成品的質量有著決定性的影響，即使配方很好的膠料，如果混煉不好，也就會出現配合劑分散不均，膠料可塑度過高或過低，易焦燒、噴霜等，使壓延、壓出、塗膠和硫化等工藝不能正常進行，而且還會導致製品性能下降。
混煉方法通常分為開煉機混煉和密煉機混煉兩種。這兩種方法都是間歇式混煉，這是目前最廣泛的方法。
開煉機的混合過程分為三個階段，即包輥（加入生膠的軟化階段）、吃粉（加入粉劑的混合階段）和翻煉（吃粉後使生膠和配合劑均達到均勻分散的階段）。
開煉機混膠依膠料種類、用途、性能要求不同，工藝條件也不同。混煉中要注意加膠量、加料順序、輥距、輥溫、混煉時間、輥筒的轉速和速比等各種因素。既不能混煉不足，又不能過煉。
密煉機混煉分為三個階段，即濕潤、分散和涅煉、密煉機混煉石在高溫加壓下進行的。操作方法一般分為一段混煉法和兩段混煉法。
一段混煉法是指經密煉機一次完成混煉，然後壓片得混煉膠的方法。他適用於全天然橡膠或摻有合成橡膠不超過50%的膠料，在一段混煉操作中，常採用分批逐步加料法，為使膠料不至於劇烈升高，一般採用慢速密煉機，也可以採用雙速密煉機，加入硫磺時的溫度必須低於100℃。其加料順序為生膠—小料—補強劑—填充劑—油類軟化劑—排料—冷卻—加硫磺及超促進劑。
兩段混煉法是指兩次通過密煉機混煉壓片製成混煉膠的方法。這種方法適用於合成橡膠含量超過50%得膠料，可以避免一段混煉法過程中混煉時間長、膠料溫度高的缺點。第一階段混煉與一段混煉法一樣，只是不加硫化和活性大的促進劑，一段混煉完後下片冷卻，停放一定的時間，然後再進行第二段混煉。混煉均勻後排料到壓片機上再加硫化劑，翻煉後下片。分段混煉法每次煉膠時間較短，混煉溫度較低，配合劑分散更均勻，膠料質量高。
2.3壓延工藝
壓延是將混煉膠在壓延機上製成膠片或與骨架材料製成膠布半成品的工藝過程，它包括壓片、貼合、壓型和紡織物掛膠等作業。
壓延工藝的主要設備是壓延機，壓延機一般由工作輥筒、機架、機座、傳動裝置、調速和調距裝置、輥筒加熱和冷卻裝置、潤滑系統和緊急停車裝置。壓延機的種類很多，工作輥筒有兩個、三個、四個不等，排列形式兩輥有立式和卧式；三輥有直立式、Γ型和三角形；四輥有Γ型、L型、Z型和S型等多種。按工藝用途來分主要有壓片壓延機（用於壓延膠片或紡織物貼膠，大多數三輥或四輥，各輥塑度不同）、擦膠壓延機（用於紡織物的擦膠，三輥，各輥有一定得速比，中輥速度大。藉助速比擦入紡織物中）、通用壓延機（又稱萬能壓延機，兼有壓片和擦膠功能、三輥或四輥，可調速比）、壓型壓延機、貼合壓延機和鋼絲壓延機。
壓延過程一般包括以下工序：混煉膠的預熱和供膠；紡織物的導開和乾燥（有時還有浸膠）
膠料在四輥或三輥壓延機上的壓片或在紡織物上掛膠依機壓延半成品的冷卻、卷取、截斷、放置等。
在進行壓延前，需要對膠料和紡織物進行預加工，膠料進入壓延機之前，需要先將其在熱煉機上翻煉，這一工藝為熱煉或稱預熱，其目的是提高膠料的混煉均勻性，進一步增加可塑性，提高溫度，增大可塑性。為了提高膠料和紡織物的粘合性能，保證壓延質量，需要對織物進行烘乾，含水率控制在1-2%，含水量低，織物變硬，壓延中易損壞，含水量高，粘附力差。
幾種常見的橡膠的壓延性能 天然橡膠熱塑形大，收縮率小，壓延容易，易粘附熱輥，應控制各輥溫差，以便膠片順利轉移；丁苯橡膠熱塑性小，收縮率大，因此用於壓延的膠料要充分塑煉。由於丁苯橡膠對壓延的熱敏性很顯著，壓延溫度應低於天然橡膠，各輥溫差有高到低；氯丁橡膠在75-95℃易粘輥，難於壓延，應使用低溫法或高溫法，壓延要迅速冷卻，摻有石蠟、硬酯酸可以減少粘輥現象；乙丙橡膠壓延性能良好，可以在廣泛的溫度范圍內連續操作，溫度過低時膠料收縮性大，易產生氣泡；丁腈橡膠熱塑性小，收縮性大，在膠料種加入填充劑或軟化劑可減少收縮率，當填充劑重量占生膠重量的50%以上時，才能得到表面光滑的膠片，丁腈橡膠粘性小易粘冷輥。
2.4壓出工藝
壓出工藝是通過壓出機機筒筒壁和螺桿件的作用，使膠料達到擠壓和初步造型的目的，壓出工藝也成為擠出工藝。
壓出工藝的主要設備是壓出機。
幾種橡膠的壓出特性：天然橡膠壓出速度快，半成品收縮率小。機身溫度50-60℃，機頭70-80℃，口型80-90℃；丁苯橡膠壓出速度慢，壓縮變形大，表面粗糙，機身溫度50-70℃，機頭溫度70-80℃，口型溫度100-105℃；氯丁橡膠壓出前不用充分熱煉，機身溫度50℃，機頭℃，口型70℃；乙丙橡膠壓出速度快、收縮率小，機身溫度60-70℃，機頭溫度80-130℃，口型90-140℃。丁腈橡膠壓出性能差，壓出時應充分熱煉。機身溫度50-60℃，機頭溫度70-80℃。
2.5注射工藝
橡膠注射成型工藝是一種把膠料直接從機筒注入模性硫化的生產方法。包括喂料、塑化、注射、保壓、硫化、出模等幾個過程。注射硫化的最大特點是內層和外層得膠料溫度比較均勻一致，硫化速度快，可加工大多數模壓製品。
橡膠注射成型的設備是橡膠注射成型硫化機。
2.6壓鑄工藝
壓鑄法又稱為傳遞模法或移模法。這種方法是將膠料裝在壓鑄機的塞筒內，在加壓下降膠料鑄入模腔硫化。與注射成型法相似。如骨架油封等用此法生產溢邊少，產品質量好。
2.7硫化工藝
早先，天然橡膠的主要用途只是做擦字橡皮；後來才用於製造小橡膠管。直到1823年，英國化學家麥金托什才發明將橡膠溶解在煤焦油中然後塗在布上做成防水布，可以用來製造雨衣和雨靴。但是，這種雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便變得又硬又脆。為了克服這一缺點，當時許多人都在想辦法。美國發明家查理•古德伊爾也在進行橡膠改性的試驗，他把天然橡膠和硫黃放在一起加熱，希望能獲得一種一年四季在所有溫度下都保持乾燥且富有彈性的物質。直到1839年2月他才獲得成功。一天他把橡膠、硫黃和松節油混溶在一起倒入鍋中（硫黃僅是用來染色的），不小心鍋中的混合物濺到了灼熱的火爐上。令他吃驚的是，混合物落入火中後並未熔化，而是保持原樣被燒焦了，爐中殘留的未完全燒焦的混合物則富有彈性。他把濺上去的東西從爐子上剝了下來，這才發現他已經制備了他想要的有彈性的橡膠。經過不斷改進，他終於在1844年發明了橡膠硫化技術。
在橡膠製品生產過程中，硫化是最後一道加工工序。硫化是膠料在一定條件下，橡膠大分子由線型結構轉變為網狀結構的交聯過程。硫化方法有冷硫化、室溫硫化和熱硫化三種。大多數橡膠製品採用熱硫化。熱硫化的設備有硫化罐、平板硫化機等。
2.8其他生產工藝
橡膠製品的生產工藝還有浸漬法、塗刮法、噴塗法、蕉塑法等。

㈥ 做橡膠墊片需要哪些機器,求生產流程,越詳細越好,跪求

進料：橡膠及輔料
開煉機、密煉機：混煉，做混煉膠。
硫化機：鼓式硫化機或平板硫化機+模具,高溫硫化，
修邊，包轉出貨！！
具體工藝技術，網路：李秀權工作室！

㈦ 橡塑專用膠設備和配方

橡塑膠用的設備：開煉機、密煉機（混煉膠用）；注膠機、硫化機（橡膠硫化成型用）；模具（橡膠製品模型）。
至於配方，要根據產品，設計出性價比最合適的膠料配方和硫化工藝。
參考：李秀權工作室。

㈧ 液態的橡膠如何變為混煉膠,在什麼機器上完成的

一般不單獨做橡膠製品，它會和相應的橡膠品種並用，當做填充油放在密煉機上混煉。非要單獨用就先添加填料混勻，再上開練（但效果很差，易粘輥）。

㈨ 硅膠生產需要什麼設備

硅膠生產需要設備如下：

一、備料需要煉膠機、電子秤各一台，裁料機一台

煉膠機，用於在原料中加入硫化劑、色膏等助劑，這是不可省略的工序.

裁料機，用來將煉好的膠料裁切成成型所需的尺寸和重量，如果只做些硅橡膠雜件，可以用手工方式將膠料劃出來，再用天平稱好重量也可以滿足成型需要，但是做硅膠按鍵，尤其是荷重要求較高或顏色較多的硅膠按鍵，建議買一台裁料機對膠料進行裁切，不但裁切精準，而且效率極高。

二、成型則需要噴砂機、平板硫化機（油壓機）、空壓機各一台，如果要生產導電膠按鍵，還必須買一台真空泵。

噴砂機，成型模具在生產一段時間以後，表面會積累一些污垢，影響生產，這時候就需要對模具進行清洗，而噴砂機就是清洗模具必備的機器

平板硫化機（油壓機），這是硅膠製品成型必須的設備，成型所需的壓力、模溫、硫化時間等條件都由此設備提供。

空壓機，功能是壓縮空氣和儲藏高壓氣體，其作用是用來輔助脫模。

真空泵，如果是生產導電膠按鍵，那麼就可能需要在模具上置入導電碳粒，這時候就需要用到碳粒治具，先用真空泵提供的吸力將數百顆的碳粒吸附在碳粒治具上，然後一次性置入成型模具。操作方便簡單，效率高。

至於絲印、噴塗、鐳雕等工藝在工廠成立初期可以外發加工，

資金計算：

6寸煉膠機3萬左右，數控裁料機約3萬左右，平板硫化機約10萬左右，噴砂機約0.5萬，空壓機約0.3萬，真空泵約0.5萬左右，需要17萬左右，再配備一些硬度計、卡尺、荷重儀等檢測設備，需要18萬左右。

㈩ 混煉的混煉前的准備

混煉前的准備工作主要包括：對原材料進行抽查、檢驗；對不適用的配合劑補充加工；配合劑的稱量。
原材料的質量檢驗
通常對配合劑的檢驗內容主要有純度、粒徑、水分、機械雜質含量、灰分及揮發分含量、酸鹼度以及液體配合劑的粘度等。具體依配合劑類型不同而異。生膠或塑煉膠除了檢驗其化學成分和門尼粘度外，還應該檢驗物理機械性能。
配合劑的補充加工
配合劑的補充加工主要有固體配合劑的粉碎；粉狀配合劑的乾燥和篩選；低熔點配合劑的預熱融化和過濾；液體配合劑的加溫和過濾；膏劑和母煉膠的制備等。
粉碎
塊狀或粗粒狀配合劑需要經過粉碎、磨細處理或者刨成細片（如硬脂酸、石蠟、瀝青和松油等）才能使用，以便在膠料中分散。粉碎常用的設備有盤式粉碎機、球磨機、氣流粉碎機、錘式破碎機、刨片機等。
乾燥
當配合劑中含有較多水分或低揮發物雜質時，使得配合劑容易結團，不僅使篩選困難，而且在混煉時容易被壓成大塊凝聚物而不易分散，使得膠料或半成品硫化時內部容易產生氣泡，造成廢次品。所以需要除去或減少其中水分或低揮發物雜質。乾燥設備有乾燥室、真空乾燥箱、螺旋式連續乾燥機等。
篩選
當配合劑的粒度及粒度分布達不到標准，或者其中含有機械雜質，如沙粒、木屑、小金屬器件以及配合劑本身的大顆粒和結團等。因為這些雜質的混入，會降低硫化膠的物理機械性能，容易損壞設備。常用的設備有振動篩、鼓式選篩機、螺旋選篩機等。
熔化與過濾及加溫
低熔點固體軟化劑須先進行加熱融化，達到脫水作用和降低粘度作用後，再趁熱[[過濾]]去掉其中的各種機械雜質。而對[[粘度]]太高的液體軟化劑，則應進行加溫脫水並使其粘度減小，以便進行趁熱過濾去掉雜質。
膏劑和母煉膠的制備
將個別的一些配合劑（短時間難以混煉均勻、生熱量多、能耗大的）以比較大的比例事先與生膠或塑煉膠單獨混合製成組分比較簡單、高濃度的母煉膠 。將某些配合劑，如促進劑、氧化鋅、硫磺等，預先與液體軟化劑混合製成膏狀混合物，使得配合劑容易分散，降低粉狀配合劑的飛揚，改善勞動條件。
配合劑的稱量
配合劑的稱量是制備膠料前准備工作最主要的工序之一。稱量是否准確，對膠料的加工性能和產品質量都起著重要的作用。因此必須做到細致、不錯不漏、准確無誤。配合劑的稱量和投料有兩種方式：手工稱量投料和自動稱量投料。前者適用於技術程度不高的中小規模生產，後者適用於技術程度高的大規模生產。
混煉可採用開煉機、密煉機和螺桿連續混煉機。用開煉機混煉時要求手工操作熟練，勞動強度大，且不安全。用密煉機混煉操作安全，勞動強度小，是目前應用最普遍的。混煉要求配合劑均勻分散於生膠中，形成膠態分散體，以使硫化膠具有最佳性能。同時對混煉膠料的可塑度也有一定要求，使之能符合後工序的要求。有一段和二段混煉法。前者是在橡膠中逐步添加配合劑。後者是先加入軟化劑和粉末狀填充劑進行第一階段的粗混煉，膠料經冷卻和放置一定時間後，再加硫黃和促進劑進行第二段混煉。
將橡膠（生膠）與各種配合劑（見橡膠配合）在煉膠機內混合均勻的橡膠加工工藝。為了能夠將粉狀配合劑加入橡膠中，生膠須先經塑煉，提高其塑性及流動性。混煉過程是橡膠加工最基本的過程，加入配合劑後的混煉膠料的質量，對半成品的工藝性能和成品質量均具有決定性影響。