A. 如何改善設備管理影響設備生產效率
影響效率的源頭很多，如果把設備一年365天作為設備日歷時間，設備實際有效可用時間是有限的，而未利用的時間包括設備系統損失時間、生產系統損失時間和系統外部損失時間。
（1）設備系統損失時間
設備系統損失時間是指由於設備本身原因造成的質量損失（摺合成時間）、故障處理損失（包括故障停機等待和修理）以及主動預防維修（又是必要的）時間。
許多事實表明，設備故障停機等待時間往往是實際修理時間的幾倍，大量時間消耗在尋找維修工程師、研究圖紙、拆解診斷、等待合適備件領用到位等環節。因此，如何使維修更有準備、響應更迅速、備件審批領用方式更快捷等，也是值得認真變革和設計的。
維修時間的減少依賴良好的技術訓練和長久的維修行為規范約束。有人在維修拆解設備現場鋪上一塊白布，一邊拆，一邊將拆下來的零件按照拆下來的順序、方向和位置擺放在白布上並編好順序號碼，寫在白布的零件位置。這樣，在安裝時可以按照逆序結構，從後向前安裝，且保持原來拆下來的方向不變，唯一注意的是零件之間的間隙和平衡問題。這就是一種維修行為規范，而不是像有些人，找一個盒子，小零件扔在盒子里，大零件在地上隨意擺放。等到組裝設備時就麻煩了，忘記零件的裝配順序，裝了拆、拆了又裝，甚至裝錯順序和方向，不但會造成設備損壞，而且延長維修時間，進而造成設備維修效率損失。
產品的報廢，除了可能造成材料損失之外，最直接的損失是設備效率損失，報廢產品所佔有的設備使用時間是毫無意義的無用功，不但相當於設備在停機等待，而且還造成設備無謂磨損和能源浪費，因此這方面損失的控制尤應嚴格。
生產部門和設備部門應成立改善設備效率的攻關團隊，應用相關分析工具和改善方法，有針對性的研究、實驗、解決設備效率損失問題，這已被證明是最有成效的方法之一。
（2）生產系統損失時間
生產系統損失包括運行停機時間（操作失誤、檢測、工藝改變、調度安排不合理），工藝切換初始化、參數調整等准備時間，性能損失時間（包括速度損失時間和空轉短暫停機時間）以及材料工藝造成質量損失時間。
生產系統損失包括運行停機時間，它們是由於操作失誤、檢測、工藝改變、調度安排不合理等因素造成的。操作失誤的問題需要通過合理制訂能夠糾錯、防錯的操作規范、嚴格訓練和持證上崗等綜合措施加以解決；等待質量檢測停機應該通過在線檢測方法的應用或者提高檢測效率等方式解決；工藝改變通過事先的充分准備來盡可能減少因此造成停機來解決；調度安排的不合理，通過提升調度運籌水平以及相關培訓來解決。總之，在生產系統，人人要眼睛盯著設備的開動效率，記住"火車一響，黃金萬兩"這句老話。設備是企業的造幣機，要千方百計的讓造幣機多造幣，造良幣而非劣幣。
工藝切換初始化、參數調整損失一般是無法避免的，但卻是有潛力可以挖掘的。筆者曾在一家鋼鐵廠調研，查看了半年多的生產運行記錄，發現一條軋鋼機生產流程更換某種軋輥的時間最短可以是20分鍾，最長達到80分鍾。每個班組或者作業人員更換軋輥的方式、輔助工具手段都不一樣，因此時間長短各異。如果將換輥時間控制在30分鍾以內，僅這一條線全年多創產值達到三個多億，利潤也可以達到3000萬元。在這些更換軋輥的作業行為中，肯定存在一種最佳、快捷的方式，也許會使換輥時間比20分鍾還短，但是沒人去總結、無人把這種最優做法變成所有作業者可以共享，而且必須遵守的作業規范。必要時把員工們換軋輥的動作拍成錄像，大家討論研究最佳動作，再拍成標准動作錄像，對員工進行培訓。
性能損失時間，包括速度損失時間和空轉短暫停機時間。速度損失是指設備未能開到設備的規定設計速度，不能開到這個設計速度的原因是多方面的，有的是工藝未調好，有的因為原材料不符合要求，有的是設備本身存在問題，開不起來等。需要對症下葯的加以解決。筆者曾在一家造紙廠調研，發現紙機開不到設計速度與紙漿的配方有關，因為紙漿配方影響紙張強度，強度不夠，一開快就會斷紙。看來這個速度問題需要從紙漿配方及其相關工藝上著手解決。筆者在煙廠調研，發現卷接包機組開動速度不理想的原因是煙盒包裝紙的質量、克重不符合要求，開快就出現散包，這個問題應該從煙盒包裝紙質量的源頭加以解決。設備的空轉、短暫停機原因也是多種多樣的，初始化未做好，總在調整設備，開開停停，會出現不少短暫停機；生產節拍安排不好，又可能造成設備空轉，總之還要對症下葯來解決。
材料工藝造成質量損失時間的解決需要QC方法的幫助，需要通過TQM、6σ管理體系的整體設計，需要通過國際標准化體系ISO9001，ISO9002的過程式控制制來根本解決。當然因為設備造成的質量劣化、精度不夠或者廢品損失，應該通過對設備的質量維修策略（QualityMaintenance）加以解決。
（3）系統外部損失時間
系統外部因素停機時間包括節假日，停電、水、等待定單，產能不平衡等等損失。節假日是法律規定的休息時間，企業是無權侵佔的。然而，企業可以通過二班、三班或者四班三運轉方式，讓員工倒班休息，讓設備不停運轉。企業內部的停水、停電、停氣、停汽反映了企業整體運行和管理缺陷，當然企業要抓住系統木桶的短板--薄弱環節，各個擊破。等待計劃排產，反映了企業安排調度和供應鏈缺陷；等待定單，又反映了企業的市場和營銷問題。這雖然不是生產系統本身的問題，但都直接影響企業生產和設備效率的發揮。應該引起足夠的重視並有具體可行的措施加以解決。這里，我們從一開始就以企業的日歷時間作為計算基礎的。日歷時間，無論設備是否利用，都在以折舊形式在消耗著設備的投入資金。至於企業外部原因造成的停機，如外部配電不順、停電、停水，合同協做部門的不配合，需要企業從建立穩固戰略合作夥伴關系的角度加以解決。天災人禍雖然難以避免，但有危機管理預案一定比沒有要好。
B. 如何提高工廠設備使用效率
目前有90%以上的櫥櫃企業是在一套一套地生產櫥櫃，單套下料、封邊、排鑽、組裝。在這種生產組織形式下，原材料利用程度有限（90%以下），而且由於幾乎沒有相同的排料形式，
電子開料鋸一次鋸切多張板的能力很難有機會體現；一套櫥櫃中相同尺寸的部件有限，生產時需要頻繁調節機器，即使是六排鑽，對於按照訂單生產的企業來講，其真實效率與三排鑽相比，基本不能提升效率。而少量的企業採取的是標准櫃預庫存的方式，就很明顯提高了原材料利用率和生產效率。
在這樣的模式下，對於標准櫃體而言，由於可以實現多套同時下料生產，不僅可以提高材料利用的效率（95%左右），而且同時出現相同排料形式的幾率大大提高，可以充分發揮電子開料鋸一次鋸切多張板的特性；由於相同的部件可以同時進行鑽孔，就可以大大減少調整排鑽的次數，增加了機加工效率。當然，在這種情況下，非標準的櫃體基本上還是單套生產，所面臨的問題也不少，但總的生產效率還是比原來要高出了不少。歐洲的櫥櫃企業通常使用的是二段式的標准件預庫存的生產模式，也有越來越多的國內企業在開始採用這樣的模式。
在這樣的模式下，訂單會被分解為標准件和非標件，標准件就直接去庫房領取，而非標件則進入生產環節。我們已經知道，標准件的生產加工效率是很高的，也能充分發揮大型設備的優勢。非標部件的加工則可採取多套訂單的同時生產，由於多套訂單中包含的相同部件幾率加大，我們就可以同時追求原材料利用率和機加工效率。
通過上述情況的對比分析，我們可以看出來，生產組織形式也是影響工廠生產效率的重要因素，只有科學合理的生產組織流程才可以節省原材料並把設備效率充分發揮出來，從而提升工廠的加工效率。
我們知道，只有實現相同部件的同時加工，才能夠發揮設備的效率，也只有實現板件的通用性，才可以實現生產效率的提升。而產品的工藝規范則是實現上述目標的基礎。如果我們的工藝規范做得不到位，訂單產生大量的不相同的部件，即使你將多個訂單進行合並，所得到的相同部件數量也是有限的。而在這樣的情況下，所謂高效科學的生產組織形式就失去了意義，設備和IT系統的效率也就失去了基礎。因此，我們可以了解到，科學的產品工藝決定了我們將來在生產流程的效率，低效率的工藝標准將制約我們對生產流程的改進，也制約著設備能力的發揮。
另外，訂單處理是出錯率非常高的環節，工廠目前普遍把希望寄託到IT系統上面。櫥櫃公司首先想實現的是利用強大的櫥櫃設計系統，實現高效、無差錯的設計，同時使工廠可以自動獲取BOM數據，並按照各個環節和工序進行輸出。如果實現了從銷售設計到工廠料單的完整應用，則可以大大提高設計效率和准確度；特別是非標櫃料單拆解，不僅可以提高訂單處理速度，而且有著極高的准確度。
可以說，上述IT系統的應用的確可能為企業帶來生產效率，也是這幾年國內櫥櫃企業重點投資建設的內容。下一步的需求將是在櫥櫃企業突破2000套月產量時出現，即進一步利用IT系統，實現多套訂單同時生產，相同的部件同時加工，也就是二段式標准件預庫存的生產模式所需要的IT系統。
後續的IT需求無非是實現計劃排產、庫存、采購等模塊與原有的IT系統的協同使用，甚至是MRP/ERP系統的整體應用。IT系統在國內櫥櫃工廠的真正應用開始於2003年，但直到現在也鮮有企業真正實現從前端的銷售設計到後端工廠料單自動拆解的一體化應用，更不要說深入到生產管理環節或者是ERP了。
其中的原因，除了有軟體公司的產品自身存在缺陷或者自身的技術服務能力不到位的原因外，到底是什麼制約著IT系統在行業的應用呢？以最簡單的櫥櫃設計軟體的應用來講，我們知道軟體的使用是建立在工廠產品標准化的前提下的。由於中國的市場的特殊性，櫥櫃的設計和銷售隨意性較大，絕大部分的企業到現在為止都沒有一個完整的產品體系；而在前端的銷售環節如果不能貫徹標准化的設計思路，又進一步制約了該體系的完善。
因此，我們可以得出結論，脫離了技術標准化（包括產品標准化和工藝標准化）和生產組織（管理）流程的基礎，IT系統對於工廠生產效率的提升也是有限的。
從上面的論述，我們可以獲取下列結論：
1、生產環節的效率必須通過IT系統、技術標准化和生產組織流程以及設備條件四個方面來共同實現。單獨追求上述任何一個方面的效率是沒有意義的。
2、技術標准化是IT應用、組織流程和機加工效率的基礎，也是實現工廠生產效率的底層建築。
目前有90%以上的櫥櫃企業是在一套一套地生產櫥櫃，單套下料、封邊、排鑽、組裝。在這種生產組織形式下，原材料利用程度有限（90%以下），而且由於幾乎沒有相同的排料形式，電子開料鋸一次鋸切多張板的能力很難有機會體現；一套櫥櫃中相同尺寸的部件有限，生產時需要頻繁調節機器，即使是六排鑽，對於按照訂單生產的企業來講，其真實效率與三排鑽相比，基本不能提升效率。而少量的企業採取的是標准櫃預庫存的方式，就很明顯提高了原材料利用率和生產效率。
在這樣的模式下，對於標准櫃體而言，由於可以實現多套同時下料生產，不僅可以提高材料利用的效率（95%左右），而且同時出現相同排料形式的幾率大大提高，可以充分發揮電子開料鋸一次鋸切多張板的特性；由於相同的部件可以同時進行鑽孔，就可以大大減少調整排鑽的次數，增加了機加工效率。當然，在這種情況下，非標準的櫃體基本上還是單套生產，所面臨的問題也不少，但總的生產效率還是比原來要高出了不少。
歐洲的櫥櫃企業通常使用的是二段式的標准件預庫存的生產模式，也有越來越多的國內企業在開始採用這樣的模式。
在這樣的模式下，訂單會被分解為標准件和非標件，標准件就直接去庫房領取，而非標件則進入生產環節。我們已經知道，標准件的生產加工效率是很高的，也能充分發揮大型設備的優勢。非標部件的加工則可採取多套訂單的同時生產，由於多套訂單中包含的相同部件幾率加大，我們就可以同時追求原材料利用率和機加工效率。
通過上述情況的對比分析，我們可以看出來，生產組織形式也是影響工廠生產效率的重要因素，只有科學合理的生產組織流程才可以節省原材料並把設備效率充分發揮出來，從而提升工廠的加工效率。
我們知道，只有實現相同部件的同時加工，才能夠發揮設備的效率，也只有實現板件的通用性，才可以實現生產效率的提升。而產品的工藝規范則是實現上述目標的基礎。如果我們的工藝規范做得不到位，訂單產生大量的不相同的部件，即使你將多個訂單進行合並，所得到的相同部件數量也是有限的。而在這樣的情況下，所謂高效科學的生產組織形式就失去了意義，設備和IT系統的效率也就失去了基礎。因此，我們可以了解到，科學的產品工藝決定了我們將來在生產流程的效率，低效率的工藝標准將制約我們對生產流程的改進，也制約著設備能力的發揮。
另外，訂單處理是出錯率非常高的環節，工廠目前普遍把希望寄託到IT系統上面。櫥櫃公司首先想實現的是利用強大的櫥櫃設計系統，實現高效、無差錯的設計，同時使工廠可以自動獲取BOM數據，並按照各個環節和工序進行輸出。如果實現了從銷售設計到工廠料單的完整應用，則可以大大提高設計效率和准確度；特別是非標櫃料單拆解，不僅可以提高訂單處理速度，而且有著極高的准確度。
可以說，上述IT系統的應用的確可能為企業帶來生產效率，也是這幾年國內櫥櫃企業重點投資建設的內容。下一步的需求將是在櫥櫃企業突破2000套月產量時出現，即進一步利用IT系統，實現多套訂單同時生產，相同的部件同時加工，也就是二段式標准件預庫存的生產模式所需要的IT系統。
後續的IT需求無非是實現計劃排產、庫存、采購等模塊與原有的IT系統的協同使用，甚至是MRP/ERP系統的整體應用。IT系統在國內櫥櫃工廠的真正應用開始於2003年，但直到現在也鮮有企業真正實現從前端的銷售設計到後端工廠料單自動拆解的一體化應用，更不要說深入到生產管理環節或者是ERP了。
其中的原因，除了有軟體公司的產品自身存在缺陷或者自身的技術服務能力不到位的原因外，到底是什麼制約著IT系統在行業的應用呢？以最簡單的櫥櫃設計軟體的應用來講，我們知道軟體的使用是建立在工廠產品標准化的前提下的。由於中國的市場的特殊性，櫥櫃的設計和銷售隨意性較大，絕大部分的企業到現在為止都沒有一個完整的產品體系；而在前端的銷售環節如果不能貫徹標准化的設計思路，又進一步制約了該體系的完善。
因此，我們可以得出結論，脫離了技術標准化（包括產品標准化和工藝標准化）和生產組織（管理）流程的基礎，IT系統對於工廠生產效率的提升也是有限的。
從上面的論述，我們可以獲取下列結論：
1、生產環節的效率必須通過IT系統、技術標准化和生產組織流程以及設備條件四個方面來共同實現。單獨追求上述任何一個方面的效率是沒有意義的。
2、技術標准化是IT應用、組織流程和機加工效率的基礎，也是實現工廠生產效率的底層建築。
C. 如何提高設備的運轉效率2
在上一節中,我把提高設備的運轉效率分成了,會操作,會維修,會控制,到全面的控制.這四個層次. 一般說來,對於一個剛剛開始工作的人先要學會的當然是會操作,隨著經驗與培訓的增加再學會----"會維修"與"會控制".而"全面的控制"的內容,很多地方甚至帶有"管理"的部分. 通常說來,維修的工作是維修工的工作內容.對於設備的操作人員來說,更多的部分是控制.「預防為主，防消結合」用來形容「會控制」是非常合適的。 "會控制"雖說是盡量做到不修車,但這種"不修"並非設備出了問題之後不修,當修時是必須修的.「會控制」是為了，減少設備故障的發生頻率與次數，從而減少維修的次數，有時甚至要進行提前維修。 要學會"會控制"有個問題就必須理清.設備為什麼會壞?根據我多年的工作經驗,發現設備發生問題通常是以下幾個原因:1,螺絲沒有扭緊 一個小小的螺母或螺桿的松動造成的故障停機，看上去似乎微不足道。卻是我在工作中所遇到的最常見，最沒有必要的造成故障停機的一大因素。同時這也是最容易排除的因素，卻也是人們最容易忽視的因素。造成螺絲松動的原因無非為：１,安排時就未扭緊；２,設備在運行的過程中松動——兩大因素。解決辦法為：１,換下已經無法扭緊的螺釘或螺母；２，採用防滑螺母，增加堅固螺母、彈簧墊圈等方式。 在工作中常常可以發現，操作與維修人員為了方便，將設備的設計人員為了防止機件跑位，而設置緊固方式棄之不用的現象。比如：最典型的就是齒輪上的對位螺釘。通常，這些螺釘有三到四個。有些操作人員在對位的時候，有時為了方便，有時是因為螺釘已經開始打滑，就只扭緊一到兩個螺釘。使得齒輪的力矩根本達不到設計要求。在設備發生堵塞故障的時候，很容易出現齒輪跑位的現象。 其實我們完全可以用增加彈簧墊圈，更換已經無法扭緊的螺釘的方式，減少齒輪跑位的現象。從而減少故障發生的機率與次數，進而減少維修的機率與次數，提高設備的運轉效率。2,雜質設備運行中產生的雜質是造成設備停機的另一重大原因。很容易排除，也很容易被忽視。 我曾見過，因為堆集煙沫過多，造成包裝機連桿打斷，停機一個星期的事故。也聽說過因煙絲維集過多，造成卷煙機同步齒形帶拉斷的事故。造成這些故障的原因就是因為在保養的時候不用心的結果。有時，我也會除方便，在保養的時候偷一點懶，但是一些關鍵點位的懶是不能偷的。 但是，要保證關鍵點位的清潔與干凈只是靠保養是遠遠不夠的。還是那句話「預防為主，防消結合」。許多設備，在設計的時候就已經考慮了除塵之方面的內容。我們所要做的就是要保證這些除塵設施的完好。 另外，由於現在許多機件都已經採用了氣動元件。而氣路中的空氣過濾器成了最容易被忽視的部分之一。有些機台幾個月也不見清洗一次。結果造成了氣路壓力下降達不到工作壓力。一些「聰明人」乾脆拿掉空氣過濾器，結果是壓縮空氣中的雜質進入氣缸造成氣缸壽命的降低。要知道氣缸是不可能一下就壞掉的，在它徹底壞掉之前，會有很長一短時間除於要壞不壞，似好非好的模糊狀態，等你判斷出來氣缸已經損壞的時候，大把的時間與消耗已經用掉了。3,野蠻操作 說來有些不可思議。有許多徒弟的野蠻操作方式是從師傅那裡學到的；有不少野蠻操作方式是「聰明人」為了抓產量想出來的。我第一個學到的野蠻操作方式是用腳踢。那次我的師傅一腳踢斷了一根銷釘。而那東西本來是有一個螺桿可以調節的，根本沒有必要用腳踢。當然，這是我後來才知道的。有時候這種野蠻操作是對設備不了解造成了。如果對於設備的不了解造成的這種野蠻操作還情有可願的話，那麼那種有意識地野蠻操作，我就不知道這樣做的人是如何想的了。 而這樣的野蠻操作最典型的做法就是短接各種檢測設備。這些檢測設備有些是檢測產品質量的，有些是控制自動停機的。在正常情況下，這些檢測點在發現問題的時候，不是自動進行剔除就是停機。有人為了能運轉提高效率與降低消耗而有意識地短接或是關掉這些檢測點的開關。這樣的行為也是同樣是一種野蠻操作。不過這樣做真的可以降低消耗與提高設備的運轉效率嗎？事實卻正好相反，這樣的做法恰恰是增加了消耗，降低了設備的運轉效率。 現在設備的運行速度都很快，已經完成不可能再靠人的檢測來保證產品的質量與設備的安全。所以，設計這台設備的設計人員才會考慮增加檢測設備。而人又是在「六大因素」中最不穩定的因素。操作人員的任何疏忽都會造成廢品的增加（生產出不合格的產品）與設備的損壞。４,機件的老化 我們都會老的，設備也一樣。所有東西都有自己的壽命。曾有人告訴我，算出某零件壽命，在它的壽命完全到達之前就對它進行更換。這就是前面所說的提前維修。 今天就先寫這樣多。
D. 如何精心操作，提高設備作業效率
熟練操作後就會自己形成一個流程順序，加以整理出來後，就是操作規程。在工作中不斷改進操作方法從而在完善操作規程。採用最佳方法，創造最佳效益。
E. 如何提高工廠的生產效率 －工藝、設備、生產組織流程和IT系統的應用
目前，國內的櫥櫃加工企業普遍面臨的問題就是一低一高，即生產效率低，板材使用率和機加工效率低，同時出錯率高，吞噬著表面上似乎較高的毛利。隨著市場競爭的加劇，如何提高工廠的生產效率，已經是櫥櫃企業最迫切希望去解決的問題之一。 有哪些方法可以提高工廠的生產效率呢？首先大家想到的肯定是採用自動化程度較高的設備，例如業內采購最多的豪邁電子開料鋸、六排鑽、CNC加工中心等，這些設備的確可以提高加工效率和產品質量。但是單純依靠自動化設備，對於櫥櫃企業的生產效率的提升是有限的。 目前有90%以上的櫥櫃企業是在一套一套地生產櫥櫃，單套下料、封邊、排鑽、組裝。在這種生產組織形式下，原材料利用程度有限（90%以下），而且由於幾乎沒有相同的排料形式，電子開料鋸一次鋸切多張板的能力很難有機會體現；一套櫥櫃中相同尺寸的部件有限，生產時需要頻繁調節機器，即使是六排鑽，對於按照訂單生產的企業來講，其真實效率與三排鑽相比，基本不能提升效率。而少量的企業採取的是標准櫃預庫存的方式，就很明顯提高了原材料利用率和生產效率。 在這樣的模式下，對於標准櫃體而言，由於可以實現多套同時下料生產，不僅可以提高材料利用的效率（95%左右），而且同時出現相同排料形式的幾率大大提高，可以充分發揮電子開料鋸一次鋸切多張板的特性；由於相同的部件可以同時進行鑽孔，就可以大大減少調整排鑽的次數，增加了機加工效率。當然，在這種情況下，非標準的櫃體基本上還是單套生產，所面臨的問題也不少，但總的生產效率還是比原來要高出了不少。歐洲的櫥櫃企業通常使用的是「二段式」的標准件預庫存的生產模式，也有越來越多的國內企業在開始採用這樣的模式。 在這樣的模式下，訂單會被分解為標准件和非標件，標准件就直接去庫房領取，而非標件則進入生產環節。我們已經知道，標准件的生產加工效率是很高的，也能充分發揮大型設備的優勢。非標部件的加工則可採取多套訂單的同時生產，由於多套訂單中包含的相同部件幾率加大，我們就可以同時追求原材料利用率和機加工效率。 通過上述情況的對比分析，我們可以看出來，生產組織形式也是影響工廠生產效率的重要因素，只有科學合理的生產組織流程才可以節省原材料並把設備效率充分發揮出來，從而提升工廠的加工效率。 我們知道，只有實現相同部件的同時加工，才能夠發揮設備的效率，也只有實現板件的通用性，才可以實現生產效率的提升。而產品的工藝規范則是實現上述目標的基礎。如果我們的工藝規范做得不到位，訂單產生大量的不相同的部件，即使你將多個訂單進行合並，所得到的相同部件數量也是有限的。而在這樣的情況下，所謂高效科學的生產組織形式就失去了意義，設備和IT系統的效率也就失去了基礎。因此，我們可以了解到，科學的產品工藝決定了我們將來在生產流程的效率，低效率的工藝標准將制約我們對生產流程的改進，也制約著設備能力的發揮。 另外，訂單處理是出錯率非常高的環節，工廠目前普遍把希望寄託到IT系統上面。櫥櫃公司首先想實現的是利用強大的櫥櫃設計系統，實現高效、無差錯的設計，同時使工廠可以自動獲取BOM數據，並按照各個環節和工序進行輸出。如果實現了從銷售設計到工廠料單的完整應用，則可以大大提高設計效率和准確度；特別是非標櫃料單拆解，不僅可以提高訂單處理速度，而且有著極高的准確度。 可以說，上述IT系統的應用的確可能為企業帶來生產效率，也是這幾年國內櫥櫃企業重點投資建設的內容。下一步的需求將是在櫥櫃企業突破2000套月產量時出現，即進一步利用IT系統，實現多套訂單同時生產，相同的部件同時加工，也就是「二段式」標准件預庫存的生產模式所需要的IT系統。 後續的IT需求無非是實現計劃排產、庫存、采購等模塊與原有的IT系統的協同使用，甚至是MRP/ERP系統的整體應用。IT系統在國內櫥櫃工廠的真正應用開始於2003年，但直到現在也鮮有企業真正實現從前端的銷售設計到後端工廠料單自動拆解的一體化應用，更不要說深入到生產管理環節或者是ERP了。 其中的原因，除了有軟體公司的產品自身存在缺陷或者自身的技術服務能力不到位的原因外，到底是什麼制約著IT系統在行業的應用呢？以最簡單的櫥櫃設計軟體的應用來講，我們知道軟體的使用是建立在工廠產品標准化的前提下的。由於中國的市場的特殊性，櫥櫃的設計和銷售隨意性較大，絕大部分的企業到現在為止都沒有一個完整的產品體系；而在前端的銷售環節如果不能貫徹標准化的設計思路，又進一步制約了該體系的完善。 在這樣的情況下，設計系統要麼不具備完整的產品數據來源，要麼數據體系不能平衡前端銷售和貫徹標准化生產的矛盾。在這樣的情況下，無論該軟體的功能如何強大，均不可能實現從銷售設計到工廠料單的實際應用。如果企業不具備這樣的產品標准化體系，則需要在開始進行軟體項目前，在企業內部建立並實現標准化的產品體系。 因此，我們可以得出結論，脫離了技術標准化（包括產品標准化和工藝標准化）和生產組織（管理）流程的基礎，IT系統對於工廠生產效率的提升也是有限的。從上面的論述，我們可以獲取下列結論： 1、生產環節的效率必須通過IT系統、技術標准化和生產組織流程以及設備條件四個方面來共同實現。單獨追求上述任何一個方面的效率是沒有意義的。2、技術標准化是IT應用、組織流程和機加工效率的基礎，也是實現工廠生產效率的底層建築。
F. 工廠生產車間如何提高生產效率
生產效率是每個企業領導都重點關注的問題，同時也是企業是否能夠盈利所在，因此實施TPM管理對企業的生產效率進行效率化改善是十分有必要的，TPM管理生產效率化改善活動有：提高生產量與減少投入量的活動和提高產品品質活動。
提高生產量與減少投入量的活動
設備效率化活動
開展設備效率化活動是改善生產效率化的重要方法之一。通過提高生產量和減少投入量的活動，可以最大可能地減少中間過程出現的廢品，保證獲得最大的產出。設備效率化活動的核心是提高設備的效率，使設備在單位時間內產量最大化。
人的效率化活動
人的效率化活動主要考慮如何提高工作人員的效率。一般來說，我們可以通過提案改善制度，使員工不斷改進作業方法和手段，提升個人的工作效率。此外，通過設備的改進與工業技術水平的改善，也可以提升人均生產台數或生產量。人的效率化活動也可以通過實現自動化，減少多餘人員來實現。
計劃及管理效率化活動
計劃與管理效率化的活動是指通過合理的生產計劃、調度以及原材料的采購工作，保證生產活動的順利進行。5S活動的開展正是為了消除不合理的生產計劃與調度。只有加強與客戶的溝通，了解客戶的需求趨勢，才能根據需求制定企業的生產計劃，將物流方面的損耗降到最小。
材料、能源投入效率化活動
開展材料、能源投入效率化活動的目的，是為了減少生產過程中材料、工具、能源等的投入量，將它們的損耗降低到最少，從而降低產品的生產成本，提高產品的市場競爭力。5S或提案改善活動的展開，正是為了在保證產品品質的前提下，實現材料、能源投入效率化。
提高產品品質活動
開展提高產品品質的活動，是為了提高產品品質的穩定性，減少生產過程中不良品的產生，減少由於產品質量不合格造成的返工及修理損耗，從而達到提高生產量和產品質量的目的，同時也間接地提高了生產效率，為企業帶來直接的物質效益。
有些企業經常片面強調產量的高低，認為產品生產得越多，能夠獲得的收益就越高，而不採取有效措施減少中間過程的不良。這些企業往往會忽視產品品質的穩定性，使得生產出的產品質量良莠不齊，最終受到市場的拒絕，給企業造成無可挽回的損失。因此，產品品質是企業的生命，重視產品品質的穩定性顯得尤為重要。
改善的著眼點和效果
企業從事改善活動的根本目的是為了提高效率與降低成本。改善活動應該從減少設備的效率損耗、人工損耗、管理損耗、不良品的產出、材料能源的損耗等角度出發，有針對性地實施解決方案，這樣才能獲得良好的改善效果。
影響企業的生產效率的因素有很多，產品原材料、人力資源、產品品質等都影響著企業的生產效率，只有實施TPM管理對這些因素進行改善，從而在綜合上提高企業的生產效率。
G. 如何提高基層設施設備管理使用效率
在現代企業生產過程中，設備管理決定因素是人而不是物。如果設備管理意識不強，管理者不重視，使用者的積極性不能充分發揮，產生「無電停機等，有電開不成」等現象，造成設備管理過程中處處充斥著各種矛盾，再好的設備也只會成為陳列品。所以說人的設備管理意識主動性發揮的好與不好，將直接影響到設備影響效率的高與低。
（一）全員意識
全員性是設備管理特點之一。現代企業管理強調應用行為科學調動廣大職工參與管理的積極性，所以設備管理迫切需要全員參與。而現實工作中，設備管理長期都被認為是設備管理部門的事，設備使用部門只是被動地接受來自於設備管理部門分配給自己的任務，包括對設備維修和使用方面的情況進行登記，不會主動地對設備運行情況進行分析，也不會主動地將相關信息提供給管理部門，形成「被動挨打」的局面。比如說在每年一次的資產清查或常規的設備檢查中，都能發現一定數量的閑置和待修的設備，造成設備資源的浪費。因此必須動員所有設備管理的相關人員和部門或崗位都參與進來，建立自上而下的全員設備管理體系和制度，組織和調動各級設備管理或使用者以最大的熱情投入到設備管理工作中來，使所有的人都明白設備管理是全員必須參與的事情，光靠個別部門的力量是永遠不夠的。
（二）人本意識【加強設備管理工作提高設備使用效率】
科學發展觀的核心是以人為本。現代化生產企業發展的進程表明，一個企業即便擁有優越的自然資源或一定的現代化設備，也不可能自然地使這些資源和設備轉化為現實生產力，使用者的基本素質在其中起著關鍵的作用。作為為各種生產提供的設備資源始終是處於被動的因素，因為只有被設備使用者使用，才能真正發揮其應有的作用，其使用價值和效益也才能得以體現。因此，設備管理或使用者才是設備管理中真正起決定作用的因素。所以說，要提高設備的運行效率，首要工作時在「人」的管理上下功夫，要採取各種措施充分調動廣大管理或使用者的積極性和創造性。採用多種多樣的激勵手段，把使用者的執著追求引導到企業設備管理的根本目標上來，深刻認識實現企業目標是自我實現的前提，而使職工管好、用好 維修保養好，為設備管理的整體工作奠定基礎。