⑴ 我想知道電機用真空壓力浸漆用的浸漆液的溫度與粘度對照關系
1. 用塗料杯測出兩個溫度下的流出時間，如用DIN4杯測出某種油漆基質和固化劑混合後的流出時間為55秒。
2. 將流出時間轉化成粘度值，經查表該種油漆粘度為243cSt，當時溫度為30攝氏度。
3. 在其他溫度下再重復一遍實驗，測出另一個粘度數據。
4. 在網路上搜關鍵字「粘溫計算工具 中國潤滑油網」，進入第四項結果，在左側選擇粘溫計算，把測得的連個結果和溫度輸進去，再輸入想要知道的某種溫度，網頁會算出該溫度下的粘度。
溫度與粘度的對照關系是粘度指數，粘度指數的定義是：
粘度指數表示一切流體粘度隨溫度變化的程度。粘度指數越高，表示流體粘度受溫度的影響越小，粘度對溫度越不敏感。
如果你想要粘度指數也可以在前面提到的計算工具中算得，但前提是你要測得流體在100度和40度時候的粘度。
描述粘度與溫度的對照關系的就是粘度指數（粘度系數）。
我不知你要的是粘度指數還是在某一溫度下的粘度，無論要拿一種都要在兩個溫度下測量兩次粘度才能計算出。
⑵ 電機絕緣處理的目的是什麼繞組多少度才能浸漆求解
電機的絕緣處理主要包括預烘、浸漆和烘乾三個過程。
其目的有：（1）提高電機絕緣的耐潮性和化學穩定性；（2）改善電機的電氣性能；（3）提高電機絕緣的導熱性和耐熱性；（4）提高電機絕緣的機械強度。
所以。有的修理電機，靠刷漆和用燈泡烘乾的工藝是不能採用的。
電機浸漆時，若繞組溫度過高，漆中的溶劑迅速揮發，使繞組表面過早地形成漆膜。使浸漆不透；若溫度過低，則繞組在空氣中冷卻時又吸入潮氣，而巨電機浸漆時漆的粘度增大，流動性和滲透性均較差，漆也浸不透。因此此，電機經預烘後一定要等繞組冷到60-80攝氏度時，才能浸漆。
⑶ 電動機定子繞組烘乾溫度多少溫度烘到時需要多長時間烘乾
首先預熱，溫度為120度左右，中高為80-160的時間為5-7小時，中高為180-280的時間為9-11小時，第一次浸漆電機溫度為60-80度，浸好後烘烤，溫度為130度左右，中高為80-160的時間為6-8小時，中高為180-280的時間為14-16小時，第二次浸漆溫度為60-80度，浸好漆後烘烤電機溫度為130左右，中高為80-160的時間為8-10小時，中高為180-280的時間為16-18小時，烘烤好後電機的對地，相間絕緣要在1.5兆歐以上才算合格
⑷ 電機轉子浸漆
1.將電機轉子錐孔朝上擺放在吊籃中；
2.在吊籃中放入四個透氣罩；
3.將吊籃吊入烘焙烘爐進行預烘；
4.將預烘後的電機轉子冷卻，冷卻後吊入浸漆罐；
5.浸漆罐抽真空到小於120pa，並保真空150分鍾；
6.輸漆，在浸潰漆輸入過程中不斷抽真空，直到輸入的漆液不再冒泡；
7.浸漆30分鍾以上，浸漆結束，向浸漆罐中輸入氣體加壓，然後利用負壓使絕緣漆排回儲漆te ；
8.電機轉子留在浸漆罐中滴漆30分鍾以上；
9.進入烘焙爐進行乾燥，所述烘焙爐設有兩級加熱器，第一級加熱烘焙中，採用轉子旋轉烘焙方式；
10.將電機轉子從烘焙爐中移出，在轉子軸向中部表面灌封一圈氟硅膠； 11.將電機轉子錐孔朝下擺放在吊籃中，進行二次真空浸漆處理，操作重復以上步驟
(2)- (9)。本發明所述第一級烘焙溫度控制在130°C -140°C，烘焙5-6小時，第二級加熱烘焙中，烘焙溫度控制在140°C _145°C，烘焙3-4小時。本發明的有益效果:絕緣浸漆烘焙處理採用兩級熱處理烘焙，使絕緣漆熱處理完全，漆層粘附牢固，烘焙效果明顯提高；進一步講，在第一級熱處理烘焙中採用轉子旋轉烘焙，在確保轉子繞組絕緣浸潰填充性的同時，減少了烘焙過程中絕緣漆的流失，減少了工藝時間和能耗；更進一步講，本發明針對轉子在旋轉烘焙過程中所受重力和向心力的影響，而導致轉子下部浸潰漆的遺失，轉子下部掛漆量少的缺點，在一次真空浸漆處理烘焙後，在轉子軸向中部表面灌封一圈氟硅膠的方案設計，使轉子在二次真空浸漆處理後，轉子上下掛漆更加均勻，轉子浸漆效果顯著提高
⑸ 電機浸漆怎麼浸啊
電機浸漆時應注意工件的溫度、浸的粘度以及浸漆時間等問題。
1、浸漆溫度
如果工件溫度過高，漆中溶劑迅速揮發，使繞組表面過早形成漆膜，而不易浸透到繞組內部，也造成材料浪費；若溫度過低，就失去預烘作用，使漆的粘度增大，流動性和滲透性較差，也使浸漆效果不好。實踐證明，工件溫度在60~80度浸漆為宜。
2、漆的粘度
漆的粘度選擇應適當，第一次浸漆時希望漆浸透到繞組內部，因此要求漆的流動性好一些，故漆的粘度應較低，一般可取22~26s（20度、4號粘度計）；第二次浸漆時，主要希望在繞組表面形成一層較好的漆膜，因此漆的粘度應該大一些，一般取30~38s為宜。由於漆溫對粘度影響很大，所以一般規定以20度為基準，故測量粘度時應根據漆的溫度作適當調整。
3、浸漆時間
浸漆時間的選擇原則：第一次浸漆，希望漆能盡量浸透到繞組內部，因此浸漆時間應長一些，約15~20min 第二次浸漆，主要是形成較好的表面漆膜，因此浸漆時間應短一些，以免時間過長反而將漆膜損壞，故約10~15min為宜。但一定要浸透，一直浸到不冒氣泡為止，若不理想可適當延長浸漆時間。每次浸漆完成後，都要把定子繞組垂直放置，滴干余漆，時間應為30min，並用溶劑將其它部位余漆擦凈。
4、浸漆方法
浸漆的主要方法有：澆浸、沉浸、真空壓力浸。
對單台修理的電機浸漆，多採用澆浸，而沉浸和真空壓力浸通常用於製造電機，對批量的可考慮沉浸，高壓電機才採用真空壓力浸。
常用的澆浸工藝方法為：
（a） 取出預烘的電機，待溫度涼至60~80度，豎直架於漆盤之上；
（b） 將無溶劑漆灌入空飲料塑料瓶中，以便把握澆浸漆量；
（c） 手拿裝有絕緣漆的塑料瓶，斜傾瓶口使絕緣漆流出瓶口呈線狀，從繞組上端部澆入絕緣漆，使漆在線圈中滲透並由繞組下端部迴流到漆盤；
（d） 當停止滴漆約20~30min,把電機定子翻過來，再將絕緣漆澆向繞組上端部（原下端部）直至滲透為止；
（e） 再停止滴漆約30min後，用布蘸上煤油，將定子內膛及機座上的余漆清除，然後進行烘乾；
（f） 若需二次浸漆的，經烘乾後取出涼至60~80度再進行二次澆浸，操作同上。
⑹ 非同步電機試驗時間是怎麼規定的
試驗一般從冷態開始，試驗結束的時間由電機的工作制來確定。
對於連續工作制的電機，應加滿載運行到溫度穩定為止住。一般要三個小時左右，為了縮短試驗的時間，在剛開始的半小時時間內，可採用適當超載，堵住進風孔等方法使溫度加快上升。
對於短時工作制的電機，必須從冷態開始，加滿載運行到該電機所規定的額定工作時間，例如半小時，一小時等。
試驗時，應該定時的記錄數據，包括交流電機的定子電流，電壓，輸入功率，轉速或者逆差，電機有關部分的（一般有定子鐵心，外殼，進風和出風）的溫度，冷卻介質溫度等。
⑺ 電動機浸漆時要注意哪些問題
電動機在浸漆時應注意工件的溫度、漆的粘度以及浸漆時間等問題。
①浸漆溫度
如果工件溫度過高，漆中溶劑迅速揮發，使繞組表面過早形成漆膜，而不易浸透到繞組內部，也造成材料浪費；若溫度過低，就失去預烘作用，使漆的粘度增大，流動性和滲透性較差，也使浸漆效果不好。實踐證明，工件溫度在60～80℃時浸漆為宜。
②漆的粘度
漆的粘度選擇應適當，第一次浸漆時，希望漆滲透到繞組內部，因此要求漆的流動性好一些，故漆的粘度應較低，一般可取 22～26s（20℃、4號粘度計）；第二次浸漆時，主要希望在繞組表面形成一層較好的漆膜，因此漆的粘度應該大一些，一般取30～38s為宜。由於漆溫對粘度影響很大，所以一般規定以20℃為基準，故測量粘度時應根據漆的溫度作適當調整。
③浸漆時間
浸漆時間的選擇原則是：第一次浸漆，希望漆能盡量滲透到繞組內部，因此浸漆時間應長一些，約15～20min；第二次浸漆，主要是形成較好的表面漆膜，因此浸漆時間應短一些，以免時間過長反而將漆膜損壞，故約10～15min為宜。但一定要浸透，一直浸到不冒氣泡為止，若不理想可適當延長浸漆時間。每次浸漆完成後，都要把定子繞組垂直放置，滴干余漆，時間應大於30min， 並用溶劑將其它部位的余漆擦凈。
④浸漆方法
浸漆的主要方法有:澆浸、沉浸、真空壓力浸。
對單台修理的電機浸漆，多採用澆浸，而沉浸和真空壓力浸通常用於製造電機，對批量的可考慮沉浸，高壓電機才採用真空壓力浸。
⑻ 電動機繞組如何澆注絕緣漆
你說的實際上是電機廠常用的浸漆工藝
定子繞組浸漆乾燥工藝守則
1
本守則適用於中心高≤132mm的電機定子繞組,在LZJ-4自動連續沉浸機中進行B級、F級一次絕緣浸漬處理。
2、 材料
2.1 浸漬材料：JF-9801F2級連續沉浸樹脂（B級、F級）。
2.2 稀釋劑：專用稀釋劑。
2.3 清洗材料：苯乙烯。
3、 設備工具
3.1 LZJ-4自動連續沉浸機，具有工件自動傳送系統，配有強迫循環通風、排廢風機、控制溫度等裝置。
3.2酒精溫度計（0～100℃）、4號粘度計、秒錶、500V兆歐表、時鍾（計時監控用）。
3.4毛刷、揩布。
3.4 刮漆工具：鏟刀、刮刀等。
4、 工藝准備
4.1 檢查所用材料、設備、裝置、計量儀器和有關器具應符合使用要求。
4.2 檢查有繞組定子鐵心，其繞組端部絕緣不應有損傷、污跡，對引出線損傷、線圈碰傷、露銅、槽楔滑出、綁扎松開等工件應退回上道工序予以修整。
4.3 配漆：
4.3.1 在室溫下，將JF-9801F2級連續沉浸樹脂按甲、乙兩個組份2:1（重量）比例，倒入貯漆箱，用攪拌工具攪拌均勻。
4.3.2 測量絕緣漆的粘度：先用溫度計測量漆溫，然後用4號粘度計測量漆的粘度（在漆面下約100mm外取樣二次，求平均值），查附表一：漆的溫度與粘度關系，如：對應23℃時,粘度為19.3～18.6S。
5、 工藝過程
5.1 設定工藝參數：
5.1.1工位狀態：總工位30籃，其中預熱3籃、冷卻2籃、浸漆1籃、滴干2籃、凝膠10籃、固化10籃、裝卸2籃。
5.1.2工藝參數設定及控制：參數見工藝參數表（附表二），其中「公進時間」由車間主管負責設置。
5.2 檢查冷卻水箱的水位情況，如果水箱內製冷機組蒸發器的盤管沒有淹沒,則須加入適量的清潔自來水，接通製冷機組的電源,啟動壓縮機冷卻水箱中的水溫，水溫不低於5℃（防止結冰），這時冷水機的溫控儀將切斷製冷機組的電源，然後接通冷卻水泵的電源，使冷卻水在系統中循環（檢查各管道及管接頭處有無泄漏現象）。
5.3 開機前檢查各控制開關的位置，「機修-工作」選擇開關應拔在「工作」位置上，節拍時間與沉浸時間應符合（附表二）工藝參數表要求。
5.4 開啟總電源開關，觀察電源電壓值及三相電源指示燈。
5.5將預置加熱開關拔至「非定時」位置，按下「啟動」按鈕，這時熱風循環風機開始運轉，相應指示燈亮起。
5.6 製冷機工作1小時左右後，開啟各烘道加熱區的加熱控制開關，各相應的指示燈亮起，主管加熱器開始加熱烘道，根據加熱溫度的要求，將加熱狀態選擇開關拔至「加熱」「恆溫」或「停止」，以控制輔助加熱器的工作狀態。
5.7 合上排廢風機開關，相應的指示燈亮起，風機開始動轉，這時程序控制同時投入動作，如吊籃的位置正確，則隔熱門及沉浸槽自動進入起始位置。
5.8 開啟漆泵開關，相應的指示燈亮起，漆泵把漆液從貯漆箱送往沉浸槽，如需攪拌漆液，開啟漆攪拌器開關，攪拌完畢後將開關關閉。
5.9 當烘道溫度達到預定值時,將工件裝入吊籃,開始浸烘作業。
5.10 工件卸下後，檢查其內外表面漆膜是否均勻，如有漆瘤及漆膜過厚影響裝配時，應趁熱鏟除漆瘤或刮漆，同時將引接線分離。
6、 質量檢查
6.1漆的粘度按附表一、浸漆時間及烘爐溫度按附表二的技術要求，絕緣電阻應大於20MΩ。
6.2 烘乾後繞組表面漆膜色澤應均勻一致,手觸漆膜應不粘手並稍有彈性,表面無裂紋和皺紋,其端部無變形、端部銅線無磕碰、露銅、引接線分離、槽楔無錯位。
6.3 浸漬漆無變質、無雜質。
6.4 每批工件的浸烘處理都應按規定做好記錄,交接班時要簽字。
6.5 工件乾燥後應經檢驗人員檢驗合格,在浸烘記錄上簽字後方可轉移。
7、 注意事項
7.1 浸烘場所,嚴禁煙火及堆放易燃物品,應備有必要的消防器材,注意安全生產。
7.2 當漆液接觸人體皮膚和眼睛時，用大量清水沖洗，嚴重時去醫院救治。
7.3 定期清理活性碳纖維板，設備須按使用說明書要求定期進行維修保養。
7.4 工件應均勻地排列在吊籃內，吊籃不得傾斜。
7.5 工件裝前,先清除吊籃底部的漆瘤,烘道溫度未達到預定值時,不得進行浸烘作業。
7.6 設備內有工件時不允許停機。
7.7 設備運行時,不允許操作人員擅離崗位.要嚴格監控設備工作情況。
7.8 當設備出現故障時,應立即請機修人員修理。
7.9 不允許操作人員隨意調節爐溫及電氣控制櫃上的時間繼電器。
7.10 在規定的時間內測量漆溫及粘度，漆溫最高不得超過40℃，當粘度超過時應在漆液中加入適量稀釋劑,使粘度降到附表一（溫度、粘度對照表）要求。
7.11 JF-9801F2級連續沉浸樹脂是分組體系，使用時嚴格按比例配製，用多少配多少，工作結束後要用專用稀釋劑清洗設備和輸漆管路。
7.12 當停機時間超過2天時，開機前必須用苯乙烯清洗循環系統。
7.13 當發生突然停電等情況,恢復通電後,在設備內的定子（指在預烘工位以及正在沉浸的定子）應重新烘浸處理，確保質量。
7.14 停機時應先切斷加熱器的電源，10分鍾後切斷熱風循環電機的電源，當機內從漆中揮發出來的氣體基本消除後，再按下停止按鈕。
7.15 沉浸槽中的漆面應高於繞組200mm以上。
7.16 工件在搬運堆放中應注意保護繞組和絕緣部位,以免發生碰傷現象。
⑼ 電機線圈要做真空壓力浸漆，怎樣才算 高壓 浸漆
電動機繞組重繞後浸漆主要是不了增加絕緣等級。
電動機浸漆一般採用1032三聚氰胺醇酸樹脂漆，溶劑為甲苯或二甲苯，浸漆次數為二次，將其統稱為普遍二次浸漆熱沉浸工藝。
電動機繞組在電機結構中是最脆弱的部件，為了提高繞組的耐潮防腐性和絕緣強度，並提高機械強度、導熱性和散熱效果與延緩老化等，必須對重繞後的電機繞組進行浸漆處理。並要求浸漆與烘乾嚴格按絕緣處理工藝進行，以保證絕緣漆的滲透性好、漆膜表面光滑和機械強度高，使定子繞組粘結成為一個結實的整體。
浸漆方法：浸漆的主要方法有:澆浸、沉浸、真空壓力浸。
對單台修理的電機浸漆，多採用澆浸，而沉浸和真空壓力浸通常用於製造電機，對批量的可考慮沉浸，高壓電機才採用真空壓力浸。
常用的澆浸工藝方法為：
(a)取出預烘的電機，待溫度涼至60～80℃，豎直架於漆盤之上；
(b)將無溶劑漆灌入空飲料塑料瓶中，以便於把握澆浸漆量；
(c)手拿裝有絕緣漆的塑料瓶，斜傾瓶口使絕緣漆流出瓶口呈線狀，從繞組上端部澆入絕緣漆，使漆在線圈中滲透並由繞組下端部迴流到漆盤；
(d)當停止滴漆約20～3Omin，把電機定子翻過來，再將絕緣漆澆向繞組上端部（原下端部），直至滲透為止；
(e)再停止滴漆約3Omin後，用布蘸上煤油，將定子內膛及機座上的余漆清除，然後進行烘乾；
(f)若需二次浸漆的，經烘乾後取出涼至60～80℃再進行第二次澆浸，操作同上。
⑽ 電機繞組末浸漆進水,烘乾多少小時
拆開電機端蓋，取出轉子，用燈泡烘乾，注意溫升。測量電機的絕緣電阻應大於5兆歐，並重新淋上絕緣漆，再烘乾。