防爆電氣防爆面磷化工藝

㈠ 要怎樣進行磷化處理

轉載以下給你參考:

工藝流程
預脫脂→脫脂→除銹→水洗→（表調）→磷化→水洗→磷化後處理（如電泳或粉末塗裝）
主要鋁件及鋅件
磷化發黑液
常溫使用，磷化保護一步成型！又稱鋼鐵著色劑！1：4-5稀釋後使用，常溫浸泡30分鍾左右，最後封閉保護！
處理工藝：除油除銹——防銹水浸泡——磷化發黑——晾乾——封閉保護

⒈磷化
工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成一層不溶於水的結晶型磷酸鹽轉換膜的過程，稱之為磷化。
⒉磷化原理
鋼鐵件浸入磷化液（由Fe(H2PO4）2 Mn(H2PO4）2 Zn(H2PO4）2 組成的酸性稀水溶液，PH值為1-3，溶液相對密度為1.05-1.10）中，生成磷化膜

以上是我個人了解的，僅供參考，若能幫到你，請採納。

㈡ 誰知道礦用開關防爆面磷化液的配製

網路一下：「防爆產品防爆面環保磷化工藝」。防爆面的磷化膜必須有良好的絕緣性，而且還要有一定的厚度，表面要光滑，有一定的耐腐蝕性。
我們生產這種磷化液。

㈢ 磷化工藝流程

HP-101常溫磷化液工藝

說明書

1.產品簡介

常溫磷化液主要用於鋼材表面常溫的磷化處理。在家用電器、汽車、摩托車和自行車、機械零配件、五金工具等行業得到廣泛的應用。主要與油漆、粉末塗裝、陰極電泳等工藝配套。

本產品為淺綠色高濃縮液。一般常溫使用，節約能源、成本低、溶液穩定，耐蝕性、結合力、耐熱性等性能較同類產品要好。

2.槽液的配製

先在槽中加入1/3體積的水，按常溫磷化液與水為1:20的比例加入常溫磷化液，再按2ml/L加入助進劑，均得攪拌均勻，然後加水至規定的體積，攪拌均勻後取樣測定游離酸度和總酸度。

3.磷化工藝參數

磷化液外觀淺綠色

游離酸度（點）0.8

總酸度（點）12

磷化時間（分鍾）10-20

磷化溫度（℃）10-30

4.工藝流程

除油→水洗→除銹→水洗→表調→磷化→水洗→水洗→烘乾（或直接電泳）→噴塗→後處理

①前處理的除油、除銹要徹底

②表調劑的配製為2-4g/L，PH值9-10，溶液呈乳白混濁態。可按每天添加10%表調劑進行調整，也可按具體情況操作，如表調液或透明狀則視為失效。工件表調後，可直接進入到磷化槽中磷化處理。

③磷化膜均勻、緻密，灰色膜或灰色帶淺金黃彩色膜。處理的時間可隨溫度的升高而縮短，以達到工件磷化要求為准。

④陰極電泳時，磷化後經水洗，再用去離子水清洗後，直接進入電泳槽；

⑤當工件需進行噴粉或噴漆時，磷化、清洗後，需烘乾後，再進行後續工序。

5.槽液的調整

槽液在工作過程中，總酸度和游離酸度逐步下降，需要定期測定和補充。需補充調整時，直接添加濃縮液，每添加常溫磷化液10ml/L，總酸度上升約2.3個點，游離酸度約0.6個點。當游離酸度偏時，可用碳酸鈉調整，加2g/L下降約1個點。

當其它工藝參數正常，而工件表面磷化變慢、結晶變粗時，要適量添加助進劑時，可按正常使用量的5-10%進行補充。

6.注意事項

①該磷化液為弱酸性液體，工件中應注意防護，如有與皮膚、眼睛接觸應及時用清水沖洗。

②磷化槽要用耐酸材料製成，如玻璃鋼、塑料等。

③對結構復雜、多孔的零件，磷化時要適當攪動。

④工件在表調前必須清洗干凈，防止雜質的帶入，影響表調液和磷化液的功能和壽命。

㈣ 隔爆產品結合面如何進行防腐處理

1, 隔爆面除油處理：
A，干凈棉紗仔細擦拭隔爆面二遍；
B，用脫脂棉浸工業汽油或200＃溶劑油仔細擦拭隔爆面二遍；

2，如果隔爆面有銹斑可用油石或400＃以上砂紙處理；

3，配製磷化漿料：
A，滑石粉一塑料杯,置於一塑料勺內。
B，磷化液一塑料杯慢慢把滑石粉打濕；
C，再慢慢加磷化液若干把滑石粉調成漿糊狀，備用。

4，隔爆面磷化：
A，用漆刷或塑料片將漿料均勻塗抹在隔爆面上；
B，漿料在隔爆面上停留時間與環境溫度有關,夏季2h,
冬季8h。
軟性括刀將漿料除去，用干凈刷子或濕棉紗除去殘留物。
隔爆面經檢驗合格後塗防銹油。

5，隔爆面檢驗
A，磷化膜外觀：低碳鋼零件磷化膜顏色較淺，呈灰色，結晶細密。表面不應有沉澱物、銹跡、磷化不到的空白片。
B，耐蝕性：用3%NaCl溶液塗在磷化膜上，15min後清洗干凈，30min後不出現黃銹即合

㈤ 磷化工藝的主要危害

（1） 灼燙傷害
灼燙是指火焰燒傷、高溫物體燙傷、化學灼傷（酸、鹼、鹽、有機物引起的體內外灼傷）、物理灼傷（光、放射性物質引起的體內外灼傷），不包括電灼傷和火災引起的燒傷，電爐等熔煉設備在工作時容易引發灼燙事故。
（2）起重傷害
起重傷害事故主要集中在建築、冶金、機械、交通運輸四大行業.
根據大量事故統計資料可以看出,起重傷害事故的主要類型是:吊物墜落、擠壓碰撞、觸電和機體傾翻。起重傷害在指在生產用材料、設備的吊裝、搬運, 在日常工作中經常存在著發生吊物擠、撞、墜落以及碎塊飛出傷人等事故。磷化工藝中包含天車和一些簡易的起重設備,其存在起重傷害的可能性.
（3）高、低溫危害
現行國家標准《高溫作業分級》中規定，其工作地點平均WBGT指數等於或大於25℃的作業，即為高溫作業。本項目單位在煉鋼過程中存在高溫和熱輻射危害。研究資料表明，環境溫度達到28℃時，人的反應速度、運算能力、感覺敏感性及感覺運動協調功能都明顯下降。35℃時則僅為一般情況下的70%左右；極重體力勞動作業能力，30℃時只有一般情況下的50%～70%，35℃時則僅有30%左右。高溫使勞動效率降低，增加操作失誤率。主要體現在影響人體的體溫調節和水鹽代謝及循環系統等。高溫還可以抑制中樞神經系統，使工人在操作過程中注意力分散，肌肉工作內能力降低，從而導致工傷事故。煉鋼爐車間熔煉時溫度較高，對操作工人容易造成高溫危害。由於本項目中需要使用液氧，因而當大量液氧泄露時也存在凍傷事故的可能。所以，也應做好相應的防護措施。
（4）雜訊危害
磷化工藝過程中和自製氧機空壓站兩台空氣壓縮機，產生較大的雜訊。雜訊能引起人聽覺功能敏感度下降甚至造成耳聾，或引起神經衰弱、心血管疾病及消化系統等疾病，雜訊干擾影響信息交流，促使誤操作發生率上升。
（5）機械傷害及高處墜落危險
機械傷害的實質，是機械能（動能和勢能）的非正常做功、流動或轉化，導致對人員的接觸性傷害。其形式因生產設備的差異有以下幾種：
①咬人和擠壓；
②碰撞和撞擊；
③接觸：包括夾斷、剪切、割傷和擦傷、卡住或纏住等。
本項目機械設備較多，操作人員易於接近的各種可動零、部件和裸露的轉動部分都是的危險部位。如果這些機械設備的轉動部件外露或防護措施和必要的安全裝置不完善，很容易造成人身傷害事故。儲罐的維修檢查容易發生高處墜落危險。
（6）電氣傷害
本項目涉及的電氣設備較多，容易導致電氣傷害。電氣事故可分為觸電事故、靜電危害事故、雷電災害事故和電氣系統火災事故等幾種。
（Ⅰ）觸電事故
觸電事故的傷害是由電流的能量造成的。觸電事故可分為電擊和電傷兩種情況。
①電擊：電擊是電流通過人體內部引起的可感知的物理效應。電擊對人體傷害程度與通過人體電流的強度、種類、持續、通過途徑及人體狀況等多種因素有關。電流破壞人的心臟、呼吸及神經系統的正常工作而造成傷害，會使人出現痙攣、窒息、心室纖維性顫動、心跳驟停等症狀，嚴重時會造成死亡。觸電事故絕大多數是由電擊造成的。電解還原槽是以低電壓高電流串聯運轉的，因此，電擊事件通常並不嚴重。但是，在電力車間高壓電源與電解車間聯網路的連接點可能發生嚴重的電擊事故，部分原因是交流高壓電流。
②電傷：如果車間內電纜若沒有採取有效的阻燃和其他預防電纜層損壞的措施；電氣設備接地接零措施不完善；臨時性及移動設備（含手持電動工具及插座）的供電沒有採用漏電保護器或漏電保護器性能不完善等都會造成生產設備及電動設備，廠房電器設備漏電而引發觸電傷亡事故。
（Ⅱ）靜電危害事故
在爆炸、火災危險環境內，可能產生靜電危害的設備、除塵管路等如無防靜電接地，靜電荷將聚集，一旦有放電條件，靜電荷通過放電點瞬間放電形成火花，而引起火災事故。
（Ⅲ）雷電傷害事故
本項目部分廠房高度超過10m，在雷雨天存在著被雷擊的危險。因此，雷電傷害應引起一定的重視。
（Ⅳ）電氣系統火災事故
變配電系統有大量變電、配電、用電的電氣設備，如變壓器、斷路器、互感器、配電裝置、高低壓開關櫃、照明裝置等，在嚴重過熱和故障情況下，容易引起火災、爆炸。一般來說，導致火災的危險因素如下：
①變壓器超負荷運行、外部短路及絕緣繞組短路，引起溫度升高，燒毀變壓器。
②變壓器線圈受機械損傷或變壓器受潮、絕緣老化，引起層間對地短路；或硅鋼片之間絕緣老化，鐵芯局部過熱嚴重或者緊夾鐵芯的螺栓套管絕緣損壞，引起發熱而溫度升高，引發火災。
③過電壓或過電流引起變配電設備故障引發火災。
④電纜過負荷，電纜隔熱、散熱不良引發火災。
⑤電纜中間接頭製作質量不良、壓接頭不緊、接觸電阻過大，造成的電纜過熱而引發火災。
⑥在設備檢修過程中，其焊渣、火星和高溫金屬碎末極易引燃現場的電纜、油漬、絕緣材料和設備或管道上的保溫層等可燃物質，引發火災事故，甚至會引起乙炔或氧氣瓶著火或爆炸。
（7）火災和爆炸危害
本項目中涉及的壓力容器較多形如：氧氣儲罐、煤氣發生器等，容易導致爆炸事故。車間內點火源較多，而氧氣為助燃氣體，容易引發火災事故。煤氣發生系統中發生意外泄露或煤氣積聚，很容易導致火災爆炸事故。
（8）生產性粉塵
本技改項目中生產性粉塵的危害主要來自：原料運輸粉塵，電爐冶煉產生的煙氣，軋鋼加熱爐粉塵。
粉塵根據其理化性質，進入人體的量和作用部位的不同，可以引起以下不同病變：
①職業性呼吸系統疾患，如塵肺、粉塵沉著症，職業性過敏性肺炎，呼吸系統腫瘤等；
②由於粉塵對呼吸道粘膜、皮膚、眼、耳等部位的刺激作用所引起的相應疾病；
③中毒作用。
（9）窒息、中毒
氬氣具有高密度性、窒息性。正常空氣中氬氣沉積在底層容易使人窒息。由於煉鋼過程中需要加入氬氣精煉，當氬氣儲罐發生泄露而氣流流通不暢時，容易導致局部地域發生缺氧窒息。在煤氣發生系統中，當煤氣發生意外泄露，同樣容易發生煤氣中毒事故。

㈥ 防爆箱怎麼磷化

塗裝磷化膜一般不抄做鹽霧試驗，原因是磷化膜本身的耐腐蝕性很低（一般小於2小時）；防腐蝕磷化膜一般是塗防銹劑之後做鹽霧試驗，但這不是檢測磷化膜的耐腐蝕性，而是檢測防銹劑與磷化膜整體的耐腐蝕性。磷化膜裸膜一般採用3%的鹽水浸泡測定其耐腐蝕性。塗裝磷化膜一般不小於1.5小時為合格；防銹磷化膜一般大於2.5小時為合格。

㈦ 煤礦用井下開關防爆面磷化的原理是什麼磷化面是什麼成分

原理是增強密封效果，其次是防銹。

㈧ 磷化工藝的塗裝工藝

建立塗裝前處理生產線，先要完成工藝設計，然後才能進行非標設備的設計、製造和安裝。因此工藝設計是建立生產線的基礎，正確、合理的路線對生產操作及產品質量將會產生良好的影響。工藝設計的內容主要包括：處理方法，處理時間，工藝流程等。
1 處理方式
工件處理方式，是指工件以何種方式與槽液接觸達到化學預處理之目的，包括全浸泡式、全噴淋式、噴淋浸泡組合式、刷塗式等。它主要取決於工件的幾何尺寸及形狀、場地面積、投資規模、生產量等因素的影響。例如幾何尺寸復雜的工件，不適合於噴淋方式；油箱、油桶類工件在液體中不易沉入，因而不適合於浸泡方式。
1.1 全浸泡方式
將工件完全浸泡在槽液中，待處理一段時間後取出，完成除油或除銹磷化等目標的一種常見處理方式，工件的幾何形狀繁簡各異，只要液體能夠到達的地方，都能實現處理目標，這是浸泡方式的獨特優點，是噴淋、刷塗所不能比擬的。其不足之處，是沒有機械沖刷的輔助使用，因此處理速度相對較慢，處理時間較長，特別是象連續懸掛輸送工件時，除工件在槽內運行時間外，還有工件上下坡時間，因而使設備增長，場地面積和投資增大。僅對磷化而言，國外比較趨向於採用全浸泡方式，據稱全浸泡磷化易形成含鐵量較高的顆粒狀結晶磷化膜，與陰極電泳具有好的配套性。
1.2 全噴淋方式
用泵將液體加壓，並以0.1～0.2Mpa的壓力使液體形成霧狀，噴射在工件上達到處理效果。由於噴淋時有機械沖刷和液體更新使用，因此處理速度加快、時間縮短。生產線長度縮短，相應節首了場地、設備、不足之處是，幾何形狀較復雜的工件，像內腔、拐角處等液體不易到達，處理效果不好，因此只適合於處理幾何形狀簡單的工件。噴淋方式也不太適合於酸洗除銹，它會帶來設備腐蝕、工序間生銹等一系列問題，因此在選擇噴淋酸洗時必須十分慎重。據報道，全噴淋磷化易形成結晶枝狀粗大、含鐵量較低的磷化膜，國外不提倡作為陰極電泳漆前打底的前處理。全噴淋方式主要應用於家用電器、零部件類的粉末塗裝、靜電塗漆、陽極電泳等。
1.3 噴淋-浸泡結合式
噴淋-浸泡結合式，一般是在某道工序時，工件先是噴淋，然後入槽浸泡，出槽後再噴淋，所有的噴淋、浸泡均是同一槽液。這種結合方式即保留了噴淋的高效率，提高處理速度，又具有浸泡過程，使工件所有部位均可得到有效處理。因此噴淋-浸泡結合式前處理即能在較短時間內完成處理工序，設備佔用場地也相對較少，同時又可獲得滿意的處理效果。在國內外，對於前處理要求較高的汽車行業，一般都趨向於採取噴淋-浸泡結合方式。
1.4 刷塗方式
直接將處理液通過手工刷塗到工件表面，來達到化學處理的目的，這種方式一般不易獲得很好的處理效果，在工廠應用較少。對於某些大型、形狀較簡單的工件，可以考慮用這種方式。
2 處理溫度
從節省能源、改善勞動環境、降低生產成本、化學反應速度、處理時間和生產速度要求出發，在生產應用中普遍採用的是低溫或中溫前處理工藝。
工件除有液態油污外，還有少量固態油脂，在低溫下，固態油脂很難去除，因此脫脂溫度不管是浸泡還是噴淋均應選擇中溫范圍。如果只有液態油脂，選用低溫脫脂完全可以達到要求。
對一般銹蝕及氧化皮工件，應選擇中溫酸洗，方可保證在10min內徹底除掉銹蝕物及氧化皮。除非有足夠的理由，一般不選擇低溫或不加溫酸洗除銹，低溫酸洗僅限於如：工件銹蝕很少、無氧化皮；除銹時間不受限制；允許採用鹽酸酸洗等情況。
表面調整工序，通常不需加溫，一般就是常溫處理。
低溫或中溫磷化，磷化速度都沒有明顯的差別，都可在較短的時間內快速形成磷化膜。磷化後的工件，如果要求有較長的工序間存放時間，變應該選擇中溫磷化，才會有較好的防銹效果。
整個前處理過程，都可採用常溫不加溫洗方式，如果最後一道水洗是熱水燙干，其水溫應在80℃以上。
3 處理時間
處理方式、處理溫度一旦選定，處理時間應根據工件的油污、銹蝕程度來定。一般可參考前處理葯劑使用說明書的處理時間要求。
4 工藝流程
根據工件油污、銹蝕程度以及底漆要求，分為不同的工藝流程。
4.1 完全無銹工件
預脫脂——脫脂——水清洗——表調——磷化——水清洗——烘乾（電泳底漆時可不幹燥，直接進入電泳槽）。這是標準的四工位流程，應用面廣，適合於各類冷軋板及機加工的無銹工件前處理，還可將表調劑加到脫脂槽內，減少一道表調工序。
4.2 一般油污、銹蝕、氧化皮混合工件
脫脂除銹「二合一」——水清洗——中和——表調——磷化——水清洗——烘乾（或直接電泳）。這套工藝是國內應用最為廣泛的流程，適合各類工件（重油污除外）的前處理；如果採用中溫磷化，還可省掉表調工序，簡單的板型工件，也可省掉中和工序，成為標准帶銹件的四工位工藝。
4.3 重油污、銹蝕、氧化皮類工件
預脫脂——水清洗——脫脂除銹「二合一」——水清洗——中和——表調——磷化——水清洗——烘乾（或直接進入電泳槽）。對於重油污的工件，首先應進行預脫脂，除去大部分的油脂，以保證在下一步脫脂除銹「二合一」處理後，得到完全潔凈的金屬表面。
5 幾點注意事項
在工藝設計中有些小地方應該十分注意，即使有些是與設備設計有關的，如果考慮不周，將會對生產線的運行及工人操作產生很多不利的影響，如工序間隔時間，溢流水洗，磷化除渣，工件的工藝孔，槽體及加熱管材料等。
5.1 工序間隔時間
各個工序間的間隔時間如果太長，會造成工件在運行過程中二次生銹，特別是有酸洗工藝時，酸洗後工件極易在空氣中氧化生銹泛綠，最好設有工序間水膜保護，可減少生銹。生銹泛黃泛綠的工件，嚴重影響磷化效果，造成工件掛灰、泛黃，不能形成完整的磷化膜，所以應盡量縮短工序間的間隔時間。工序間的間隔時間若太短，工件存水處的水，不能完全有效的瀝干，產生串槽現象，特別在噴淋方式時，會產生相互噴射飛濺串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破壞。因此在考慮工序間隔時，應根據工件幾何尺寸、形狀選擇一個恰當的工序間隔時間。
5.2 溢流水清洗
提倡溢流水洗，以保證工件充分清洗干凈，減少串槽現象。溢流時應該從底部進水，對角線上部開溢流孔溢流。
5.3 工件工藝孔
對於某些管形件或易形成死角存水的工件，必須選擇適當的位置鑽好工藝孔，保證水能在較短的時間內充分流盡。否則會造成串槽或者要在空中長時間瀝干，產生二次生銹，影響磷化效果。
5.4 磷化除渣
對於任何一種磷化液都會或多或少產生沉渣（輕鐵系彩色磷化沉渣很少），應在工藝予設計時註明設有磷化除渣裝置，特別是噴淋磷化時，除渣裝置必不可少，典型的除渣裝置有：斜板沉澱器、高位沉澱塔、離心除渣器、紙布袋濾渣等都可供選擇。
5.5 槽體及加熱管材料
雖然對於槽體加熱管材料的選擇不是工藝設計的內容，如果在工藝設計時不予提醒，可能會造成設備設計人員的疏忽，而影響整個生產線的運行。對於硫酸、鹽酸酸洗時，其槽體材料只能選用玻璃鋼、花崗岩、塑料，加熱管只能選用鉛銻合金管、陶瓷管，而不能選用不銹鋼材料。如果是採用磷酸酸洗，其槽體及加熱管材料均可選用不銹鋼材料，當然玻璃鋼、塑料、花崗岩均可。
6 幾種典型前處理工藝
6.1 汽車車身類
此類工件均為冷軋板沖壓焊接而成，要求工件不能有銹蝕，即使有極少量銹點也應在上件前打磨掉。採用陰極電泳底漆，對前處理要求較高。典型工藝為：
（1）手工預擦；
（2）預脫脂 噴淋，50～70℃，1min
（3）脫脂 噴淋-浸泡-噴淋，50～70℃，0.5～2.0～0.5min
（4）水清洗二道 噴淋，常溫，1min
（5）表調 噴淋，常溫，1min
（6）磷化 噴淋-浸泡-噴淋，50～60℃，1.0～3.0～0.5min
（7）水清洗 噴淋，常溫，1min
（8）循環去離子水洗 噴淋，常溫，1min
（9）新鮮去離子水洗 噴淋，常溫，1min
6.2 家用電器類
一般也是由冷軋板沖壓而成，極少量銹蝕預先打磨掉。主要工件是冰箱、洗衣機、空調器、家用小電器等。前處理後是粉末塗裝，也有部分是靜電或空氣噴漆。典型工藝為：
（1）預脫脂 噴淋，50～70℃，1min；
（2）脫脂 噴淋，50～70℃，1.5min；
（3）水清洗 噴淋，常溫，1min；
（4）表調 噴淋，常溫，0.5min；
（5）磷化 噴淋，30～45℃，2.5min；
（6）水清洗二道 噴淋，常溫，1min；
（7）去離子水洗 噴淋，常溫，1min；
（8）烘乾 10～140℃，10min。
6.3 汽車零部件、家用車、改裝車類
這類產品批量一般不是很大，因此工序間時間長，工件帶有銹蝕、氧化皮、油污等。常用工藝為：
（1）脫脂除銹「二合一」 浸泡，15～40℃，10min；
（2）水清洗 浸泡，常溫，1min ；
（3）中和 浸泡，常溫，1min；
（4）表調 浸泡，常溫，1min；
（5）磷化 浸泡，15～40℃，10min；
（6）水清洗二道 浸泡，常溫，1min；
（7）烘乾 110～140℃，10min。
6.4 自行車、摩托車、拖拉機類
因大部分工件有銹蝕、氧化皮、油污，產量一般都較大，要求處理速度快。一般工藝為：
（1）除油除銹「二合一」 浸泡，60～70℃，50～70℃，10min；
（2）水清洗 浸泡，常溫，1min；
（3）中和 浸泡，常溫，1min；
（4）表調 浸泡，常溫，1min；
（5）磷化 浸泡，30～70℃，6min；
（6）水清洗二道 浸泡，常溫，1min；
（7）烘乾 110～140℃，10min。
磷化（Ⅵ）——質量控制及檢測方法
磷化後的工件，根據其用途，對其質量指標進行分項檢驗。主要質量控制指標，包括磷化膜外觀、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或後處理以後的耐蝕性三大共性指標。根據磷化用途有時還要檢測：磷化與漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系數、抗擦傷性等指標。關於磷化的三共性指標，可參照如下標准及方法。
磷化膜外觀：採用目測法，相關標准GB 11376-89《金屬的磷酸鹽轉化膜》和GB 6807-86《鋼鐵工件塗漆前磷化處理技術條件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度測量採用GB 6462《金屬的氧化覆蓋層橫斷面厚度顯微鏡測量法》，也可採用測厚儀，按照GB 4956《磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量磁性方法》或GB 4957《非磁性金屬基體上非導電覆蓋層測量渦流方法》。膜重測量採用重量法，可依照GB 6807《鋼鐵工件塗漆前磷化處理技術條件》或GB 9792《金屬材料上的轉化膜單位面積上膜層質量的測定》。
耐蝕性：檢測磷化膜本身的耐蝕性可採用硫酸銅點滴法，氯化鈉鹽水浸泡法和鹽霧試驗法。點滴法和鹽水浸泡法可依照GB 6807-86《鋼鐵件塗漆前磷化處理技術條件》，磷化膜經過後處理如塗油，塗蠟，塗漆後一般進行鹽霧試驗檢驗。鹽霧試驗可依照GB 1771-79《漆膜耐鹽霧測定法》或GB 6458《金屬覆蓋層中性鹽霧性試驗》。
1 塗漆前打底用磷化
用於漆前打底的磷化處理，其主要目的是提高漆膜的附著力和塗層系統的耐蝕性，因此重點在於與漆膜的配合性能方面。一般對磷化質量檢測指標包括膜外觀、膜厚度和與漆膜配套後的性能。膜外觀應為均勻細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應為均勻細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應為完整的紅藍彩色膜。磷化膜不宜過厚，一般膜重應小於7.5g/m2,最佳為1.5～3.0g/m2，對於輕鐵系磷化膜重0.5～1.0g/m2為宜，過厚和粗糙的磷化膜是不利塗漆的。耐蝕性指標包括磷化膜本身的耐蝕性和塗漆前不應出現泛黃生銹現象。磷化與漆配合後的耐蝕性是最為重要的，它體現了磷化膜與漆協同後的整體耐蝕能力。磷化膜與塗漆配合後除檢測耐蝕性外，一般還需測定其漆膜的機械物理性能，如：附著力、沖擊強度、抗彎能力（柔韌性）等。
塗漆前打底用磷化的質量指標及檢測方法一般應參照國家標准GB 6807-86《鋼鐵工件塗漆前磷化處理技術條件》，該標准對磷化膜的各項質量指標及檢測評價方法都有較詳細的規定，其主要內容如下：
（1）磷化膜外觀應為結晶緻密、連續均勻的淺灰到深灰色膜，對於輕鐵系磷化應為連續彩色膜。允許出現下述缺陷；輕微的水跡，鉻酸鹽痕跡、輕微掛灰現象，由於熱處理焊接及加工等表面狀態不同造成的磷化膜缺陷。對於下述則是不允許出現的缺陷：磷化膜出現泛黃生銹、磷化膜疏鬆、磷化露底局部無膜，嚴重掛灰。
（2）塗漆用磷化膜重應低於7.5克/m2。
（3）磷化膜的耐蝕性採用鹽水浸泡法，磷化工件在3%NaCl水溶液中，在15～25℃溫度下，浸泡1h不應出現銹蝕。磷化與漆膜配合後的耐蝕性檢測是將磷化工件塗覆25～35μm的A04-9白氨基漆，劃痕後進行鹽霧試驗（按GB 1771-79）經24h鹽霧試驗（鐵系磷化是8h鹽霧試驗）漆膜應無起泡、生銹、脫落現象。
GB 6807-86對硫酸銅點滴法沒有作為必須檢測的項目，認為可作為工序間磷化質量的快速檢驗方法，而對磷化與塗漆配合後的耐蝕性作為必檢項目。
對於漆前磷化的檢驗指標及方法也可參照GB 11376-89《金屬的磷酸鹽轉化膜》。
因此，從標準的規定檢驗項目看，漆前打底用磷化應該是緻密、均勻、薄層磷化膜，應著重檢驗磷化與油漆配套後的耐蝕性及機械物理性能。
2 對防銹、耐蝕用磷化
對於這類磷化，其主要目的是為了耐蝕防護，其耐蝕性是最為重要的指標。一般的質量檢測指標包硫酸銅點滴要大於1min，耐鹽水大於2h，鹽霧試驗大於1.5h。有關塗油或塗蠟後的耐蝕性檢測，最好採用鹽霧試驗，具體應達到的耐鹽霧時間，可由供需雙方商定。
3 潤滑、耐磨減摩磷化
起潤滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是鋅系。耐磨減摩磷化是用於載荷摩擦運動的工件，常規的是錳系磷化。
對於起潤滑作用的磷化，主要檢驗外觀、膜重、耐蝕性以及皂化後的滑潤性，有時要測定摩擦系數。要求磷化膜外觀應均勻完整，一般膜重大於5g/m2,以保證有一定的膜厚，經皂化後，明顯降低摩擦力，減少模具損傷，減少工件冷作時的開裂。
對於耐磨減摩磷化，一般為錳系磷化，其磷化膜外觀應為均勻完整深灰或黑色膜。對於配合間隙小的零部件，其膜重應在1～3g/m2，動配合間隙大的工件，其膜重應在5g/m2以上。要求這類磷化有較高的硬度和抗擦傷性能，具體指標可由供需雙方商定。同時耐磨減摩磷化應有較好的耐蝕性，通常耐鹽霧應在1.5h以上。對於潤滑、耐磨減摩磷化同樣可參照GB 11976-89。
4 其它用途的磷化
磷化除了用上述三個領域外，還可用於電絕緣方面，裝飾性方面。其常規質量檢測指標為外觀、膜重和耐蝕性。對電絕緣磷化，要求檢測單位面積上的表面電阻。對裝飾性磷化要根據不同的要求進行染色處理，要求不同的顏色色度和耐蝕性，這些指標的檢測方法和控制范圍一般由供需雙方商定。
磷化質量指標的檢測和控制，是根據其用途的不同要有各種不同的要求，除常規的外觀、膜重，某些磷化的耐蝕性有標准可遵循外，大部分指標及檢測方法都是由供需雙方商定。

㈨ 磷化工藝的原理

磷化過程包括化學與電化學反應。不同磷化體系、不同基材的磷化反應機理比較復雜。雖然科學家在這方面已做過大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一個化學反應方程式簡單表述磷化成膜機理：
8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4- Me2Fe(PO4)2·4H2O(膜)+Me3(PO4)·4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑
Me為Mn、Zn 等，Machu等認為，鋼鐵在含有磷酸及磷酸二氫鹽的高溫溶液中浸泡，將形成以磷酸鹽沉澱物組成的晶粒狀磷化膜，並產生磷酸一氫鐵沉渣和氫氣。這個機理解釋比較粗糙，不能完整地解釋成膜過程。隨著對磷化研究逐步深入，當今，各學者比較贊同的觀點是磷化成膜過程主要是由如下4個步驟組成：
① 酸的浸蝕使基體金屬表面H+濃度降低
Fe – 2e→ Fe2+
2H2－+2e→2[H] (1)
H2
② 促進劑（氧化劑）加速
[O]+[H] → [R]+H2O
Fe2++[O] → Fe3++[R]
式中[O]為促進劑（氧化劑），[R]為還原產物，由於促進劑氧化掉第一步反應所產生的氫原子，加快了反應（1）的速度，進一步導致金屬表面H+濃度急劇下降。同時也將溶液中的Fe2+氧化成為Fe3+。
③ 磷酸根的多級離解
H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－ （3）
由於金屬表面的H+濃度急劇下降，導致磷酸根各級離解平衡向右移動，最終為PO43-。
④ 磷酸鹽沉澱結晶成為磷化膜
當金屬表面離解出的PO43－與溶液中（金屬界面）的金屬離子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）達到溶度積常數Ksp時，就會形成磷酸鹽沉澱
Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ （4）
3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ （5）
磷酸鹽沉澱與水分子一起形成磷化晶核，晶核繼續長大成為磷化晶粒，無數個晶粒緊密堆集形而上學成磷化膜。
磷酸鹽沉澱的副反應將形成磷化沉渣
Fe3++PO43－=FePO4 （6）
以上機理不僅可解釋鋅系、錳系、鋅鈣系磷化成膜過程，還可指導磷化配方與磷化工藝的設計。從以上機理可以看出：適當的氧化劑可提高反應（2）的速度；較低的H+濃度可使磷酸根離解反應（3）的離解平衡更易向右移動離解出PO43-；金屬表面如存在活性點面結合時，可使沉澱反應（4）（5）不需太大的過飽和即可形成磷酸鹽沉澱晶核；磷化沉渣的產生取決於反應（1）與反應（2），溶液H+濃度高，促進劑強均使沉渣增多。相應，在實際磷化配方與工藝實施中表面為：適當較強的促進劑（氧化劑）；較高的酸比（相對較低的游離酸，即H+濃度）；使金屬表面調整到具備活性點均能提高磷化反應速度，能在較低溫度下快速成膜。因此在低溫快速磷化配方設計時一般遵循上述機理，選擇強促進劑、高酸比、表面調整工序等。
關於磷化沉渣。因為磷化沉渣主要是FePO4,要相減少沉渣量就必須降低Fe3+的產生量，即通過兩個方法：降低磷化液的H+濃度（低游離酸度）；降低促進劑濃度，以減少Fe2+氧化成為Fe3+。
鋅材與鋁材磷化機理基本與上相同。鋅材的磷化速度較快，磷化膜只有磷酸鋅鹽單一組成，並且沉渣很少。鋁材磷化一般要加入較多的氟化合物，使之形成AlF3、 AlF63-，鋁材磷化步聚與上述機理基本相同。

㈩ 隔爆型電氣設備隔爆面防止銹蝕有哪些

井下電氣設備的隔爆與失爆

井下防爆電氣設備完好標准
一、緊固件類 緊固件應齊全、完整、可靠。同一部位的緊固件（螺 母、螺栓）其規格要求一致。螺栓的裸露部分一般不得超 過三扣，否則，本設備為不完好。凡用螺栓連接緊固的部 件，其間夾有彈性物者（如密封圈和橡套電纜）可不再加 彈簧墊圈。 隔爆外殼結合面的緊固件（螺栓、螺母）要上滿扣， 不滿扣為失爆。緊固螺釘伸入螺孔長度應不小於螺紋直徑 的尺寸（鑄鐵、銅、鋁件等不小於直徑的1.5倍）如螺孔深 度不夠螺紋直徑尺寸，則螺釘必須擰滿螺孔，否則，均屬 失爆。 隔爆結合面緊固件（螺栓）應加裝彈簧墊圈或背帽 （用彈簧墊圈時其規格應與螺栓保持一致，緊固程度應以 將其壓平為合格），螺栓松動，無彈簧墊圈（或背帽）和 彈墊不合格均為失爆。
1、防爆上蓋緊固螺栓短，不露絲為失爆（標准為露 出1～3個螺距），太長不完好
2、缺少彈簧墊圈或螺栓為失爆
3、螺絲所墊彈簧墊 太大，屬於失爆
4、使用雙彈簧墊,屬於失爆
5、防爆面螺栓未上緊（以彈簧墊圈壓平為准）、墊圈失效 或壓不平,屬於失爆
6、防爆面規格螺栓不一致,屬於失爆
7、喇叭嘴缺螺栓,屬於失爆
8、進線未壓緊,屬於失爆
9、喇叭嘴未擰緊，手能晃動,屬於失爆
10、螺母式引入裝置緊不到位，用一隻手能使壓緊螺母向緊的 方向旋進超過半圈,屬於失爆
11、螺栓（或螺 孔）滑扣，屬於 失爆

二、接線裝置類 不使用的進出線嘴要分別用密封圈和擋板 依次裝入、壓緊後封堵，否則為失爆。螺旋式 進出線嘴如上金屬圈時應裝在擋板外面，否則 也屬於失爆。
1、膠圈薄或無膠圈導致接線嘴與接線腔直接接觸 （俗稱「親嘴」，如下圖喇叭嘴親嘴），屬於失爆
2、把膠圈割開使用，屬於失爆
3、高壓鎧裝電纜接線盒 高壓鎧裝電纜接線 盒沒有灌絕緣膠，絕 緣膠沒有灌到電纜端 分口以上或採用壓盤 式均屬於失爆。
4、電纜壓扁量超過規定 （壓疊式線嘴壓緊電纜的壓 扁量不超過電纜直徑的10%）
5、擋板小 擋板、金屬圈外徑與進線 裝置內徑間隙大於2mm （厚度小於2mm，擋板直 徑在110mm及以上時厚度 小於3mm,所有擋板應鍍鋅）
6、一處進線裝置的密封圈單 孔內傳進多根電纜,屬於失爆
7、閑置進線裝置內無 擋板
8、利用開關控制裝置出入動力線，屬於失爆
9、進線裝置無金 屬圈,屬於失爆
10、密封圈上反, 屬於失爆 合格 不合格
11、喇叭嘴內鋼圈，擋板生銹，屬於不完好
12、接線嘴旋入深度不夠6扣（旋入深度應不小於 6扣，外露3扣），屬於失爆 正確擰入 不合格擰入

三、橡套電纜的接線要求 橡套電纜的護套伸入接線腔器壁內要 符合5-15mm的要求，小於5mm為失爆；大於 15mm為不完好。當粗電纜穿不進接線嘴時， 可將伸入器壁部分的護套銼細。
1、電纜護套進入接線室5～15mm為合格
2、大於15mm為不完好
3、小於5mm為失爆
4、進出線嘴應平行壓緊，兩壓緊螺絲 入扣差應不大於5mm，下圖均為不完好
5、電纜在引入裝置能輕易來回抽，屬於失爆
四、電纜破口、雞爪子、羊尾巴、明接頭
1、破口： ①橡套電纜的護套損壞，露出芯線或露出屏蔽層者； ②橡套電纜的護套損壞傷痕深度達最薄處二分之一以上，長度達20mm， 或沿周長三分之一以上者。 出現以上四種情況之一者（包括安全火花型電氣元件）均為電纜不合 格接頭，均屬防爆電氣設備的安全隱患點。
2、雞爪子： ①橡套電纜的連接不採用硫化熱補或同等效能的冷補者； ②橡套電纜（包括通訊、照明、信號、控制以及高低壓橡套電纜）的 連接不採用接線盒的接頭； ③鎧裝電纜的連接不採用接線盒或不灌注絕緣充填物和充填不嚴密 （漏出芯線）的接頭。
3、羊尾巴： 在供配電電纜的末端不接裝防爆電氣設備或防爆元件者為羊尾巴。距 離電氣設備接線嘴（包括五小電氣元件）2米內的不合格接頭或明線破口 者均屬羊尾巴。 4、明接頭： 電氣設備與電纜有裸露的導體或明火操作者均為明接頭。 1、雞爪子 2、羊尾巴 3、明接頭 電氣設備與電纜有裸 露的導體或明火操作者均 為明接頭。
4、電纜破皮露芯線 5、橡套電纜護套損壞 橡套電纜護套損壞傷痕深度達最薄處1/2，長度達 20mm以上或沿圓長三分之一以上

五、隔爆結合面 防爆隔爆電氣設備是危險性較大的特種設備，一旦 隔爆面產生銹跡、銹斑，使接觸面接觸不嚴，有害介質 就會趁機而入，腐蝕機內零件及繞組絕緣。同時，隔爆 接合面必須保持標准規定的長度、間隙及粗糙度。防爆 電氣一旦失爆，腔體內出現的電火花、電弧、熱表面和 灼熱顆粒等就有可能點燃礦井瓦斯、煤塵，造成瓦斯、 煤塵爆炸事故的發生，後果不堪設想。為此，在維修這 類設備過程中，應採取有效的措施來降低此種風險。主 要措施是：認真解決防爆設備維修時操作不當的作法， 維修人員堅持採用專用工具拆裝。維修過程中應特別注 意的是隔爆設備隔爆面不得有碰撞，劃痕等損傷和銹蝕。 隔爆外殼結合面的要求：
1、 隔爆外殼結合面應塗以適量的中性凡士林等合格的防銹 油（如醫用凡士林油）或進行磷化處理（磷化後也可塗凡士林 油），如無防銹油或磷化面脫落均屬失爆。塗油應在結合面上形 成一層薄膜為宜，塗油過多為不完好。如磷面脫落小於隔爆外殼 結合面寬度的1/5並塗有防銹油可不算失爆，但為不完好。
2、 隔爆外殼結合面上不允許塗有油漆和存在機械性雜物， 否則為失爆(如屬於無意造成的油漆痕跡不超過隔爆面寬度的1/8 不在此限)。 隔爆外殼結合面寬度減去超限間隙部分的寬度不得小於所規定的 結合面寬度，否則為失爆。 ①轉蓋式或插蓋式的隔爆外殼結合面寬度不小於25mm，間隙不大 於0.5mm； ②隔爆外殼靜止結合面的間隙與寬度如下表： 隔爆空腔凈容積（L）≤0.50.5--2>2 間 隙（mm） ≤0.3≤0.4≤0.5 結合面 寬 度（mm） ≥8≥12.5≥25 1、隔爆面有油漆超過隔爆面寬度的1/8，屬於失爆
2、隔爆結合面之間滲入油 漆,屬於失爆
3、用塞尺檢查旋轉前蓋防爆結合面間隙過大，屬於失爆
4、電機接線盒蓋上反,屬於失爆
5、隔爆面有雜物或 銹跡，屬於失爆
6、防爆外殼結 合面有傷深痕， 深度度、寬度 超過0.5mm，屬 於失爆
7、隔爆結合面無防銹油 或磷化面脫落均屬失爆 （如磷化面脫落小於隔爆 外殼結合面寬度的1/5並 塗有防銹油可不算失爆， 但為不完好）
8、觀察窗孔膠封、玻璃損壞，破裂等，屬於失爆
9、隔爆外殼變形長度超過50mm,凸凹深度超過 5mm為失爆
10、隔爆外殼外油漆脫落，銹蝕嚴重為不完好
11、隔爆電氣設備的隔爆腔之間嚴禁直接貫通，必須 保持原始設計的防爆性能，否則為失爆（接線柱、接 線座有裂縫也屬失爆）
12、防爆外殼銹死打不開蓋,屬於失爆

六、保護閉鎖裝置
1、高低壓防爆電氣設備甩掉保護使用，屬於失 爆。
2、高低壓防爆電氣設備的機械閉鎖裝置起不到 閉鎖作用者為失爆。
1、打連、甩保護，屬於失爆 正常 失爆
2、高低壓防爆電氣設備的機械閉鎖裝置 不全、變形，起不到閉鎖作用者為失爆
3、接地線的長度太短，屬於不完好 接線腔接地線的長度應適宜， 以松開接線嘴卡蘭拉動電纜 後，三根火線拉緊或松脫時， 以接地線不掉下為宜。接地 螺栓、螺母、墊圈不允許塗 絕緣物。卡爪（或平墊圈） 要鍍鋅或鍍錫，如出現不符 合以上要求者均為不完好。 4、開關內電源線處應該有危險警示牌， 否則屬於不完好

七、密封圈的要求
1、密封圈須採用邵氏硬度45~50度的橡膠製造，否則為失爆。 密封圈的分層側在接線時，應朝向接線腔裡面，否則為不完好 （但煤電鑽除外）。
2、密封圈尺寸須符合以下規定，如有一項達不到要求均屬 失爆。
①密封圈外徑與接線裝置內徑差應符合下表： D（mm）D0-D（mm）備 注D≤20≤1D0 ：表示接線裝置內徑D ： 表示密封圈外徑20＜D≤60≤1.560＜D≤2
②密封圈內徑與電纜外 徑的配合為±1mm，但如屬於4mm2及以下電纜者，密封圈內徑應 不大於電纜外徑。
③密封圈的寬度不小於電纜外徑的0.7倍，且不小於10mm。
④密封圈的厚度不小於電纜外徑0.3倍（70mm2的電纜除外），且 不小於4mm。
3、 密封圈用刀削後應整齊圓滑，不得出現鋸齒狀，鋸齒直 徑差大於2mm（包括2mm）為失爆，小於2mm為不完好。
1、電纜外徑與密封圈內徑間隙大於1mm,屬於失爆
2、膠圈與電纜之間包紮膠 物（電纜與密封圈之間不 得包紮其他物體）,屬於失 爆
3、單膠圈厚度不夠使 用雙膠圈，增加了厚 度,屬於失爆
4、密封圈和電纜中間有 包紮物
5、兩個密封圈套用
6、膠圈外徑小，屬於失爆 密封圈外徑與進線裝置內徑間隙大於1mm
7、密封圈用刀削後應整齊 圓滑，不得出現鋸齒狀，否 則為失爆 盡量按橡膠圈層撥開， 確保接觸面平滑。 鋸齒直徑差大於2mm （包括2mm） 屬於失爆，小於2mm 為不完好
8、擋板厚度不小於2mm ，金屬圈厚度應不小於1mm， 否則屬於失爆。