① 怎樣選擇數控車床
選擇數控車床的一般方法：1. 首先根據功能、用途確定數控機床的規格 。2.根據規格、功能確定系統。3.根據功能、規格、系統，再進行價格對比，最好貨比三家，確定數控車床的品牌、型號。當然還有其它應考慮的因素，但最主要的是以上三個因素。
② 數控機床需要哪些電子元器件
數控機床需要哪些電子元器件？此 問題問的也許有點不著邊際，其實一言難盡啊，數控機床其實就是一個復雜的計算機控制系統加上相應的介面控制電路和外圍執行機電部件等等，所以講不是一句話可以概括有哪些電子元器件的，一般的電子元件當然大量有了， 整個數控系統是由計算機的軟體和硬體來協調工作的
③ 數控機床常用的檢測元件有哪些 簡答
間接測量常用的檢測元件一般包括：脈沖編碼器、旋轉變壓器、圓感應同步回器、圓光柵和圓磁柵答。
間接測量裝置是將檢測裝置安裝在滾珠絲杠或驅動電動機軸上，通過檢測轉動件的角位移來間接測量執行部件的直線位移。
位置檢測裝置安裝在執行部件前面的傳動元件或驅動電動機軸上，測量其角位移，經過傳動比變換以後才能得到執行部件的直線位移量，這樣可以構成閉環伺服進給系統，如將脈沖編碼器裝在電動機軸上。
間接測量使用可靠、方便，無長度限制；其缺點是，在檢測信號中加入了直線轉變為旋轉運動的傳動鏈誤差，從而影響測量精度。一般需對數控機床的傳動誤差進行補償，才能提高定位精度。
除了以上位置檢測裝置，伺服系統中往往還包括檢測速度的元件，用以檢測和調節發動機的轉速。常用的元件是測速發電機。
④ 數控機床精度怎麼選擇才合適
數控機床典型零件的關鍵部位加工精度要求決定了選擇數控機床的精度等級。數控機床根據用途又分為簡易型、全功能型、超精密型等，其能達到的精度也是各不一樣的。簡易型目前還用於一部分車床和銑床，其最小運動分辯率為0.01mm，運動精度和加工精度都在（0.03～0.05）mm以上。超精密型用於特殊加工，其精度可達0.001mm以下。這里主要討論應用最多的全功能數控機床（以加工中心為主）。
按精度可分為普通型和精密型，一般數控機床精度檢驗項目都有20～30項，但其最有特徵項目是：單軸定位精度、單軸重復定位精度和兩軸以上聯動加工出試件的圓度。
定位精度和重復定位精度綜合反映了該軸各運動部件的綜合精度。尤其是重復定位精度，它反映了該軸在行程內任意定位點的定位穩定性，這是衡量該軸能否穩定可靠工作的基本指標。目前數控系統中軟體都有豐富的誤差補償功能，能對進給傳動鏈上各環節系統誤差進行穩定的補償。例如，傳動鏈各環節的間隙、彈性變形和接觸剛度等變化因素，它們往往隨著工作台的負載大小、移動距離長短、移動定位速度的快慢等反映出不同的瞬時運動量。在一些開環和半閉環進給伺服系統中，測量元件以後的機械驅動元件，受各種偶然因素影響，也有相當大的隨機誤差影響，如滾珠絲杠熱伸長引起的工作台實際定位位置漂移等。總之，如果能選擇，那麼就選重復定位精度最好的設備！
銑削圓柱面精度或銑削空間螺旋槽（螺紋）是綜合評價該機床有關數控軸（兩軸或三軸）伺服跟隨運動特性和數控系統插補功能的指標，判斷方法是測量加工出圓柱面的圓度。在數控機床試切件中還有銑斜方形四邊加工法，也可判斷兩個可控軸在直線插補運動時的精度。在做這項試切時，把用於精加工的立銑刀裝到機床主軸上，銑削放置在工作台上的圓形試件，對中小型機床圓形試件一般取在Ф200～Ф300，然後把切完的試件放到圓度儀上，測出其加工表面的圓度。銑出圓柱面上有明顯銑刀振紋反映該機床插補速度不穩定；銑出的圓度有明顯橢圓誤差，反映插補運動的兩個可控軸系統增益不匹配；在圓形表面上每一可控軸運動換方向的點位上有停刀點痕跡（在連續切削運動中，在某一位置停止進給運動刀具就會在加工表面上形成一小段多切去金屬的痕跡）時，反映該軸正反向間隙未調整好。
單軸定位精度是指在該軸行程內任意一個點定位時的誤差范圍，它可以直接反映了機床的加工精度能力，所以是數控機床最關鍵技術指標。目前全世界各國對這指標的規定、定義、測量方法和數據處理等有所不同，在各類數控機床樣本資料介紹中，常用的標准有美國標准（NAS）和美國機床製造商協會推薦標准、德國標准（VDI）、日本標准（JIS）、國際標准化組織（ISO）和我國國家標准（GB）。在這些標准中規定最低的是日本標准，因為它的測量方法是使用單組穩定數據為基礎，然後又取出用±值把誤差值壓縮一半，所以用它的測量方法測出的定位精度往往比用其他標准測出的相差一倍以上。
另外幾種標准盡管處理數據上有所區別，但都反映了要按誤差統計規律來分析測量定位精度，即對數控機床某一可控軸行程中某一個定位點誤差，應該反映出該點在以後機床長期使用中成千上萬次在此定位的誤差，而我們在測量時只能測量有限次數（一般5～7次）。
數控機床的精度比較難判斷，有的需要加工後才能判斷，所以這一步比較困難。
⑤ 數控機床的數控系統怎麼選型
現在市面上流行的是日本的FANUC和德國的SIEMENS兩種系統，這個2個系統都很好用，精度都很不錯，不過我建議買德國SIEMENS的，抵制日貨！！！其餘的都不是專業做系統的，主要就這兩家！
⑥ 在數控機床中用到了哪些電子元器件
最多是銑床和加工中心，這兩個加工的類型比較多，車床只限制於軸類和盤類零件加工。
實用上因各個廠家而異，資金有限而且得加工不同種類的工件的話就選加工中心，資金富裕要求速度的話就多買幾台銑床來各自分配專門加工零件任務。
機床（英文名稱：machine tool）是指製造機器的機器，亦稱工作母機或工具機，習慣上簡稱機床。一般分為金屬切削機床、鍛壓機床和木工機床等。現代機械製造中加工機械零件的方法很多：除切削加工外，還有鑄造、鍛造、焊接、沖壓、擠壓等，但凡屬精度要求較高和表面粗糙度要求較細的零件，一般都需在機！
⑦ 在數控機床中用到了哪些電子元器件
是做元件銷售的吧，問題很奇怪哦，所含元器件有驅動模塊IGBT,可控硅，阻容元件件，SMD貼片元件，編碼器，接近開關，LCD液晶模塊，可以說電子元件領域幾乎都涉及。
⑧ 數控機床滾珠絲杠如何選用
隨著數控機床高速高精度的發展的需要，滾珠絲杠作為數控機床的主要進給功能部件之一，為確保機床傳動精度，其選型及安裝顯得尤為重要。
1、滾珠絲杠副簡介
滾珠絲杠副是由滾珠、絲杠、螺母等組成的機械元件，是將回轉運動直接轉化為直線運動或將直線運動轉化為回轉運動的理想產品，是對傳統絲絲杠的進一步發展.滾珠絲杠副因優良的摩擦特性，廣泛應用於工業設備、精密儀器、精密數控機床等機械設備中。滾珠絲杠副作為機床直線驅動執行元件，極大的推動了機床行業的數控化發展。究其原因主要是滾珠絲杠具有以下幾個方面的優良特性：
1）傳動效率高，一般可達92%-98%，是滑動絲杠傳動的2-4倍；
2）運動平穩、摩擦力小、靈敏性高、低速無爬行；
3）可以預警、消除絲杠副間隙提高軸向接觸剛度；
4）定位精度和重復定位精度高；
5）使用壽命為普通絲杠的4-10倍；
6）同步性好，用幾個相同的滾珠絲杠副同時傳動幾個相同的部件或裝置時，可獲得較好的同步性；
2、滾珠絲杠副的選用
滾珠絲杠副主要是用來實現數控機床移動部件的進給和准確精確定位，滾珠絲杠副的精度將直接影響數控機床各坐標軸的定位精度。滾珠絲杠副的選用總體應依據機床的載荷和定位精度而定。在設計和選用滾珠絲杠副時，需要確定的參數有：絲杠導程、公稱直徑、螺母型式、螺紋長度、絲杠副的精度等級等主要參數。
3、選擇螺母型式：
滾珠絲杠螺母有各種結構形式。按滾珠循環方式分外循環和內循環兩大類，外循環回珠器用插管式較多，內循環回珠器用腰槽式較多，內循環滾珠絲杠副的螺母安裝直徑緊湊，因此得到廣泛應用。
4、確定絲杠螺紋長度：
滾珠絲杠是驅動移動部件實行直線運動，達到設備所要求的行程並確保在行程范圍內保持很好的精度，通常這個行程是由控制系統軟體來給定的，為確保設備使用的安全，通常在軟體控制行程范圍意外要機械限位，即有一個機械最大程，另外受滾珠絲杠軸加工工藝的影響，加工螺紋端部因出道的原因會導致端部有部分螺紋精度達不到加工精要求，所以實際螺紋長度基礎是增加2-4導程。
5、滾珠絲杠副支承型式及軸承選用：
為了滿足高精度、高剛度進給系統的要求，處理要採用高精度、高剛度的滾珠絲杠副外，海必須重視支承結構的設計；注意選用軸向剛度高、摩擦力矩小、運轉精度高的軸承。
滾珠絲杠副常見的支承型式有三種：固定-固定安裝，固定-支持安裝，固定-自由安裝。其中兩端固定的支承形式，剛性最高同時可實現預拉伸，是數控機床滾珠絲杠副支承常用型式。
數控機床滾珠絲杠副支承軸承一般選用60°接觸角推力角球軸承，該軸承是滾珠絲杠副配套用支承軸承。具有以下特點：
1）既能承受軸向載荷又能承受徑向載荷；
2）根據載荷形式軸承可以進行各種組合；
3）軸承在按規定的預緊力供應的使用時不需要進行調整。
3、滾珠絲杠副的安裝
數控機床在進給過程中產生精度誤差的主要有導軌本身的精度和進給系統的剛性。這些可以通過產品的設計和加工得到解決。而對於滾珠絲杠副，雖然在設計選用中考慮過溫升產生的位移變化，導程值預先置為負值並經過精密加工達到較高的精度，但機床在使用過程中滾珠絲副的溫升與絲杠副的轉速及周圍環境溫度變化密切相關，即溫升不是一個固定不變的數值，絲杠因溫升產生不確定性的熱變形而無法滿足高精度的定位要求，從而影響機床的進給精度。所以在絲杠的安裝上必須考慮採用預拉伸安裝方式，通過對滾珠絲杠進行一個固定值預拉伸量，使導程達到理想值，同時絲杠內部產生了一定的拉應力，這樣在機床使用過程中，絲杠因溫度升高產生的熱應力會與預拉伸產生的拉應力相互抵消，絲杠不纏身熱伸長。從而使得滾珠絲杠副在一定的溫升范圍內有很好的精度保持性。
滾珠絲副兩種預接伸安裝方式：
1）調整墊片拉伸法。
2）蝶形彈簧拉伸法。
⑨ 數控機床的主要電器原件有哪些
行程開關、位置感測器（編碼器），各軸伺服電機（含步進電機）、各伺服控制單元，控制主機及顯示器、輸入鍵盤，主軸電機、主軸電機變頻單元，再加上輔助潤滑、冷卻、照明系統的電器（包括潤滑油泵電機、冷卻油泵電機，控制他們的繼電器、按鈕等等）
⑩ 機床加工零件規格怎麼選擇合適
機床加工是指用機床進行原材料的加工製作。機床的切削加工是由刀具與工件之間的相對運動來實現的，其運動可分為表面形成運動和輔助運動兩類。
在使用數控加工工藝時，必須要充分考慮零件的定位基準、工藝性以及裝夾的方式，還要對工藝的路線進行制定、對刀具進行選擇、考慮工藝的參數以及切削的方法等，而對於這些，在傳統機床加工時，都可以簡化。因此，數控加工工藝在實際使用中要復雜很多，受到影響的因素也較多，在進行使用過程中，必須對數控的編程進行科學且合理的分析，且分析要全面。同樣一個加工任務，在使用數控加工時，可以有不同的工藝方案，這是其主要特色之一，是傳統加工工藝所不能比擬的。
在傳統加工中，對機床的控制與操縱都是由工作人員憑借工作經驗進行完成的，從安全方面以及控制能力上講是較為保守的，尤其是對曲面與曲線進行操作時，很容易出現錯誤，為了減少廢品率，對切削量進行增大。數控機床在進行加工製作時，是由控制系統來對加工動作進行控制的，無論遇到什麼形面的加工，都可以很好地控制，而刀具在工作面上的工作是靈活而自動的，不存在間斷現象，在加工過程中，程序會對切削的用量設置出合理的使用值，使得加工效率有很大提高，這一點與傳統機床加工相比，有很大優勢。
目前，在對粗加工採用高速加工時，採用的方案為切削速度高、進給率高、切削量小的組合。在此過程中，需要增加切的數量，但是對加工效率、耐用程度以及系統的剛度進行綜合比較，還是非常有價值的。另外，還有一種高速加工過程中，對速度進行自動的優化處理，在切量小的位置加快切削的速度，在加工餘量大的位置增加切削速度，從而使得加工的時間縮短，加工效率提高，刀具的損壞率降低，耐用度提高，提高加工質量。對F值進行優化後，切削的速度可以根據餘量的變化而不斷地變化，在傳統機床加工中是無法實現的。
機床未來的發展趨勢是：進一步應用電子計算機技術、新型伺服驅動元件、光柵和光導纖維等新技術，簡化機械結構，提高和擴大自動化工作的功能，使機床適應於納入柔性製造系統工作；提高功率主運動和進給運動的速度，相應提高結構的動、靜剛度以適應採用新型刀具的需要，提高切削效率；提高加工精度並發展超精密加工機床，以適應電子機械、航天等新興工業的需要；發展特種加工機床，以適應難加工金屬材料和其他新型工業材料的加工。
在現代數控加工過程當中，合理的加工路線不僅可以保證加工工件的質量，同時還可以提高加工的效率，提高生產量。因此數控加工中心在選擇加工路線時，必須全面考慮工序的正確劃分及合理的順序安排，設計出零件最合理的最優的加工路線。
在確定加工路線時，要考慮的到工件的加工精度以及加工的效率，先進行粗加工，然後是半精加工再精加工工件；如果工件表面有孔，要先對面進行加工然後再加工孔；加工時要保證相同的設計基準，從而減小加工誤差；可以根據刀具來劃分加工的步驟；由於加工過程中可以改變裝夾定位，因此在一次裝夾中能加工的形位要全部加工完，避免重復。確定的加工路線要保證工件的精度和表面粗糙度達到要求，減少刀具的換刀數，減少重新裝夾的次數，程序段要簡化。除此之外，加工路線的確定還要考慮工件的加工餘量，以及機床的一些自然因素等。
加工路線的選擇時要注意的問題
（1）加工路線的選擇首先必須要保證的是工件的精度和表面粗糙度達到要求，並且加工的效率要高。
（2）選擇的加工路線要最短，一方面可以減少空刀的時間，另一方面還可以減少編程量。選擇合理的刀具切入點及退刀點，優化加工路徑，提高加工效率。
（3）選擇路線還要考慮到工序問題，在一次走刀過程中，盡量加工多的工作面，在一次裝夾中，用一把刀具完成最多的加工表面。從而減少換刀和裝夾的次數，同時也能夠優化加工路線，提高了效率。
（4）選擇合理的切削量，粗加工時，可以適當增加切削量，在半精加工和精加工時，在保證加工精度和粗糙度的前提下，還要兼顧切削效率。
（5）對於工件表面進行加工時，要盡量一次走刀完成，如果走刀過程中突然停刀，切削力突然減小，刀具在工件表面會留下劃痕，影響了工件表面的精度要求。加工圓弧時要選擇合理的進給量，防止出現爬行現象。
（6）編程的過程中，應當多採用子程序、宏程序的調用、鏡像等功能，使設計的進給路線更加清晰有規律，同時也減少了編程量。