蝸桿加工用什麼機床

『壹』 關於蝸桿的加工方法的請教

普通圓柱蝸桿若用直線切削刃在車床上加工，按刀具安裝位置不同，切出的蝸桿又可分為阿基米德蝸桿(ZA)、漸開線蝸桿(ZI)和法向直廓蝸桿(ZN)等。 ZA阿基米德蝸桿 車刀刀刃平面通過蝸桿軸線，車刀切削刃夾角2α=40° 切出的蝸桿，在軸平面上具有直線齒廓，法向剖面齒廓為外凸曲線。而端面上的齒廓曲線為阿基米德螺旋線，故稱為阿基米德蝸桿。這種蝸桿加工和測量都比較方便，故應用廣泛。但導程角γ過大時加工困難。難以用砂輪磨削出精確齒形，故傳動精度和傳動效率較低。 ZI漸開線蝸桿 車刀切削刃平面與蝸桿的基圓柱相切，被切出的蝸桿在軸平面上具有凸廓曲線，而在垂直於軸線的端面上的齒廓為漸開線，故稱為漸開線蝸桿。這種蝸桿可以磨削（見下附德文原版pdf資料），故傳動精度和傳動效率較高，適用於成批生產和大功率、高速精密傳動。 ZN法向直廓蝸桿 當蝸桿導程角 γ較大時，為了使車刀獲得合理的前角和後角，車制時車刀刀刃平面放在蝸桿螺旋線的法平面上，這樣切出的蝸桿，在法向剖面上齒廓為直線，故 稱為法向直廓蝸桿。而在垂直於軸線的端面上的齒廓曲線為延伸漸開線，因而又稱為延伸漸開線蝸桿。這種蝸桿切削性能較好，有利於加工多頭蝸桿，且可用砂輪磨齒，常用於機床的多頭精密蝸桿傳動。 隨著技術和產品要求的進步，需要切削速度進一步提高，車削法產生了瓶頸，於是出現了旋風銑。即用旋轉的刀具來提高切削線速度(可達每分鍾400米)，工件則無須高速旋轉。 蝸桿的旋風銑加工方法分兩種，內旋風whirling和外旋風milling. 內旋風：工件圓周與刀牙圓周內切（蝸桿在刀盤內部） 精度可達DIN7 Ra0.8 外旋風：工件圓周與刀牙圓周外切（蝸桿在刀盤外部） 精度可達DIN6 Ra0.4

『貳』 6140車床怎麼加工蝸桿

蝸桿加工需要吃多深（齒高)。一般（單邊）是模數×2.2
刀尖寬可用三角計算。

『叄』 蝸桿是怎麼加工的

蝸桿軸的主要加工表面是外圓表面，也還有常見的特特形表面，因此針對各種精度等級和表面粗糙度要求，按經濟精度選擇加工方法。

毛坯及其熱處理—預加工—車削外圓—銑鍵槽—（花鍵槽、溝槽）—熱處理—磨削—終檢。

1、蝸桿軸的預加工

軸類零件的預加工是指加工的准備工序，即車削外圓之前的工藝。

校直：毛坯在製造、運輸和保管過程中，常會發生彎曲變形，為保證加工餘量均勻及裝夾可靠，一般冷態下在各種壓力機或校值機上進行校直。

2、蝸桿軸加工的定位基準和裝夾

以工件的中心孔定位在軸的加工中，零件各外圓表面，錐孔、螺紋表面的同軸度，端面對旋轉軸線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，這些表面的設計基準一般都是軸的中心線，若用兩中心孔定位，符合基準重合的原則。

中心孔不僅是車削時的定為基準，也是其加工工序的定位基準和檢驗基準，又符合基準統一原則。當採用兩中心孔定位時，還能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多個外圓和端面。

以外圓和中心孔作為定位基準用兩中心孔定位雖然定心精度高，但剛性差，尤其是加工較重的工件時不夠穩固，切削用量也不能太大。粗加工時，為了提高零件的剛度，可採用軸的外圓表面和一中心孔作為定位基準來加工。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。

以兩外圓表面作為定位基準在加工空心軸的內孔時，不能採用中心孔作為定位基準，可用軸的兩外圓表面作為定位基準。當工件是機床主軸時，常以兩支撐軸頸（裝配基準）為定位基準，可保證錐孔相對支撐軸頸的同軸度要求，消除基準不重合而引起的誤差。

以帶有中心孔的錐堵作為定位基準在加工空心軸的外圓表面時，往往還採用代中心孔的錐堵或錐套心軸作為定位基準。

(3)蝸桿加工用什麼機床擴展閱讀：

蝸桿種類：

根據不同的齒廓曲線，普通圓柱蝸桿可分為

阿基米德蝸桿(ZA蝸桿）

漸開線蝸桿(ZI蝸桿）

法向直廓蝸桿（ZN蝸桿）

和錐麵包絡圓柱蝸桿

參考資料來源：網路-蝸桿

『肆』 普通車床加工蝸桿的方法

如今伴隨著數控車削工藝的盛行，操作起來更加方便，操作效率更高，節省勞動力，但在精車時也有一定的難度，且對刀也沒有專用車床快捷，且相較於專用車床其操作性也較差，同時還存在一些不可預見性的問題，使得操作起來非常困難且很難控制，故始終無法完全取代普通車床加工，該文結合蝸桿的結構特點，通過對車削蝸桿加工的技術難點進行分析，並結合大模數蝸桿和多線蝸桿的加工技巧分析，旨在探討保證蝸桿質量的同時，提高車削速度和技術的方法。
中國論文網 http://www.xzbu.com/1/view-5660053.htm
關鍵詞：普通車床 車削蝸桿 加工技巧
中圖分類號：fG511 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）01（c）-0135-01
在對蝸桿進行車削加工時，由於線數相對較多且模數相對較大，所以在加工的時候會遇到很多的困難，多線和大模數的蝸桿的mx通常保持在3 mm以上，若需要進行大切削深度或大走刀的強力切削，勢必對夾具、機床或操作技術都提出了非常高的要求，且切削時掌握起來也非常難[1]。鑒於此，本文重點對大模數蝸桿和多線蝸桿的車削技巧以及工藝重難點進行探討，分析通過有效措施，在保證質量的同時能夠大大提高車削技術和操作效率。
1 車削蝸桿的技術難點
1.1 螺旋升角對車刀側刃後角的影響
在車削蝸桿加工的過程中，由於螺旋升角的問題，故非常左右切削的基面和平面位置，使得在進行車刀操作時其前後角與靜止時前後腳之間存在較大的誤差，如圖1。
1.2 螺旋升角對車刀兩側前角的影響
車削蝸桿加工時，當出現螺旋升角時，使得基面位置因此出現變化，進而導致靜止前角與車刀兩側前角的角度數值出現變化，進而導致兩者之間出現誤差，若車道兩側切削刃均為0 °，那麼切削過程就非常容易（如圖2）。因蝸桿的牙槽非常深且較寬，故在加工時，往往通過左右分層車削的方式來進行處理，例如：在切削加工中，當工作前角成為負前角，這就加大了切削難度，同時也使得排屑工作受到了較大影響，特別在遇到螺旋升角較大的情況時，該問題更為突出。為了使上述情況得到有效改善，應在刃磨粗車刀時，對車道兩側前角以及排屑進行充分考慮，使切削右側面的車刀工作前角盡可能趨近於0 °，以便於切削和排屑操作的開展（如圖3）。
2 車削蝸桿的工藝分析
在普通車床上進行車削蝸桿的加工，車床必須保持非常充足的剛性，同時刀具也應以強度適合的為最佳，由於蝸桿牙齒相對來說較深，故保證工件的剛性也非常重要，可通過一端夾一端的方式來進行工件的安裝，工件表面則應當採用薄銅片進行包裹，再運用三爪自定心卡盤將其夾緊。而在對刀前則應對中滑板的間歇、床鞍以及小滑板的間歇進行調整，在刃磨車刀時，需注意螺旋升角對車刀角度所造成的影響。刃磨精車刀進行時，需對刃磨兩把車刀分別對左右兩側面進行車削，例如：精車右側面車刀可將其刃磨為20 °前角，而左側面車刀則可將其刃磨為15 °的前角，這就解決了切削和排屑的難題，同時也可大大提高左右側面工作前角的一致性，尤其是遇到蝸桿螺旋升角較大的情況時，其給車削加工前後角造成的影響更大，主要是由於車削加工的過程中，螺旋升角使得車刀沿進給方向一側的後角逐漸變小，故導致另一側的後角不斷變大，要控制該情況，就應當盡可能地控制牙側和車刀後面受到干涉，使切削開展更加順利，讓車刀沿進給方向一側的後角加上螺旋升角，與此同時，要保證車刀強度，則應對車刀背著進給方向一側的後角加上螺旋升角。
我們知道在對蝸桿進行加工時，由於切削的深度不同其難度也有所不同，且難度隨著深度的深入呈正比發展，同時切削深度越大其切削的量也越大，空間就非常容易被這些殘留的切屑堵塞，而此時若切削力突然增加，勢必會導致「扎刀」現象的發生[2]。通過分層切削法來進行處理，則完全避開了這一情況，例如：以m3=3 mm的模數，三頭蝸桿為例，由於蝸桿牙型的高度達到了6.6 mm，故可將其分為四層來進行加工，第一層深度為2～3 mm；第二冊的深度則為1.5～2 mm，第三層則深度則控制在0.5～1mm，第四層為0.5～0.8 mm，若操作者的技術有限，且操作技術不夠熟練，則還可適當調整層數，選取以技術相近的加工深度和層數。分段切削則主要是指通過粗車、半精車和精車三大環節來進行蝸桿的加工，例如：將第一層、第二層作為粗車，第三層作為半精車，而第四層則作為精車，再結合不同層，取與之相符的切削用量，使切削的操作效率和加工質量均能夠得到有效提高。
3 多線蝸桿的車削技巧
筆者認為多線蝸桿車削加工技巧主要是車削步驟與分線方法之間的充分協調，並認為分層分段切削法是可大大提高加工效率，降低加工難度，根據前面所提到的按照牙型的高度將其分為基層，再通過逐層處理的方法來開展，在整個蝸桿加工的過程中，分別通過粗車、半精車和精車三大環節來進行加工。粗車多線蝸桿加工的過程中，嚴禁出現擰緊一個螺旋槽車後，再進行另一個螺旋槽的擰轉，主要是由於先將一個螺旋槽擰緊，然後再通過粗、精車去擰緊另一條螺旋槽，這非常容易導致分線精度受到影響，致使工件因此報廢，故在粗車時，必須保證全部粗車。在粗車完成後精車開展前，應通過左右切削法和直進法切削法開展一次螺旋槽半精車，這就需要在粗車時，為半精車保留0.3 mm的牙形兩側與槽底的餘量，使槽的兩側餘量能夠保持均勻，而半精車過程中，則需要為精車保留0.3 mm的牙形兩側與槽底的餘量，該環節對各線精車時的加工餘量非常關鍵，同時也有助於蝸桿精度的提升。在經過半精車的處理後，蝸桿螺紋基本已初見模型，只要再稍微保留小量的餘量為精車所用即可，此時可通過斜進法、直進法、左右進給法相互配合來完成精車處理。在進行多線蝸桿精車處理前，對先精車某一個側面需要有所選擇，在確定先精車哪個側面之前，首先對牙型進行測量，找出齒頂寬最小的那個，再通過測量找到相對較寬的螺旋槽，將齒頂寬最小且螺旋槽最寬的側面作為精車的側面，也就是以餘量較小的牙型側面作為精車的開始。在確定了這個牙型側面，使其能夠滿足粗糙度，再對螺距（周節）進行精確移動，通過這種方法可有效避免餘量不足的情況出現。

『伍』 蝸桿怎樣加工

蝸桿分好幾種，普遍的是ZA型，蝸桿磨40度的車刀，在普通車床上選螺紋，機床選模數=蝸桿模數*頭數，掛輪1：1，沒有就用掛輪縮放，蝸桿進刀量=模數*2.25

『陸』 數控車床加工蝸桿怎麼編程和加工呢（越詳細越好）

T01 為35度左右粗車刀 (白剛刀或硬質合金)
T02 為35左右精車刀(硬質合金)
最快不到10分鍾
要是用白剛刀粗車
不到20分鍾
M08
M03S100T0101 白剛刀給速(硬質合金為300)
G00X40Z20
#1=36 公稱直徑
#2=2.2 留0.4
#3=-50 加工長度
#4=3.14*2.5 為M=2.5
#5=0.5 初始切削直徑
#6=1. 這個值跟刀寬差不多,即可
WHILE[#1GT25]DO1 當#1大於25時,循環
#7=#2
N10G00Z[5-#7]
G92X#1Z#3F#4
G00Z[5+#7]
G92X#1Z#3F#4
#7=#7-#6
IF[#7GT0]GOTO10
#1=#1-#5
#2=#2-#5/2*0.364
IF[#1LT27] THEN#6=0.3
END1
G00X100Z5
M09
M00換2號刀，對刀
M03S300T0202
M08
G00X40Z20
#1=36
#2=2.4
#3=-50
#4=3.14*2.5
#5=0.2 這個值與光潔度有關,可達3.2以上
WHILE[#1GT25]DO1
G00Z[5-#2]
G92X#1Z#3F#4
G00Z[5+#2]
G92X#1Z#3F#4
#1=#1-#5
#2=#2-#5/2*0.364
END1
G00X100Z5
M30

『柒』 模數 3.15 的蝸桿 用 普通的機床 怎麼加工急！！！！

普通圓柱蝸桿的齒面(除ZK型蝸桿外)一般是在車床上用直線刀刃的車刀車制的。根據車刀安裝位置的不同，所加工出的蝸桿齒面在不同截面中的齒廓曲線也不同。根據不同的齒廓曲線，普通圓柱蝸桿可分為阿基米德蝸桿(ZA蝸桿)、漸開線蝸桿(ZI蝸桿)、法向直廓蝸桿(ZN蝸桿)和錐麵包絡圓柱蝸桿(ZK蝸桿)等四種。GB10085-88推薦採用ZI蝸桿和ZK蝸桿兩種。

『捌』 請問大師！機械車床加工蝸桿要怎麼加工，要注意什麼

首先看懂圖紙，選對車床螺距，准備好刀具。先粗挑後精加工。多頭蝸桿注意分頭要准確。

『玖』 蝸輪蝸桿的加工方法

（一）齒輪輪齒的加工方法
齒輪輪齒的加工方法很多，如切削、鑄造、軋制、沖壓等，其中常用的是切削加工方法。切削加工方法分為成形法和范成法兩類。
1．成形法
成形法是在銑床上用具有漸開線齒形的成形銑刀直接切出齒形。常用的有圓盤銑刀和指狀銑刀兩種。切齒加工時，銑刀旋轉，同時輪坯沿齒輪軸線方向移動。銑出一個齒槽以後，將輪坯轉過360°/z，再銑第二個齒槽。其餘依此類推。
這種切齒方法簡單，不需要專用機床，但生產率低，精度低，故僅適用單件或小批量生產及精度要求不高的齒輪加工。
2．范成法
范成法是利用齒輪的嚙合原理進行加工齒輪的一種方法。這種方法強制刀具同工件（輪坯）相對運動同時進行切削。它們之間的運動關系同一對齒輪嚙合一樣，以此來保證齒形的正確和分齒的均勻。對於模數m和壓力角a都相同而齒數不同的齒輪，可以用同一刀具進行加工。
用范成法切齒的常用刀具如下。
1）齒輪插刀刀具頂部比正常齒高出c*m，以便切出齒頂間隙部分。
插齒時，插刀沿輪坯軸線方向作往復切削運動，同時強迫插刀與輪坯模仿一對齒輪傳動那樣以一定的傳動比轉動，直至全部齒槽切削完畢。
插齒刀的齒廓是精確的漸開線，所以插制的齒輪也是漸開線。根據正確嚙合條件，被切齒輪的模數和壓力角必定與插刀的模數和壓力角相等，故用同一把插刀切出的齒輪都能正確嚙合。
2）齒條插刀圖3－36為利用齒條插刀加工齒輪的情形。當齒輪插刀的齒數增加到無窮多時，其基圓半徑變為無窮大，漸開線齒廓變為直線齒廓，齒輪插刀變為齒條插刀。圖3－37表示齒條插刀齒廓的形狀，其頂部比傳動用的齒條高出c*m，以便切出傳動時的徑向間隙。因齒條的齒廓為一直線，由圖可見，不論在中線上還是在與中線平行的其他任一直線上，它們都具有相同的周節p(pm)、相同的模數m和相同的齒廓壓力角a。對於齒條刀具，a稱為刀具角，其大小與齒輪分度圓上的壓力角相等
3）齒輪滾刀以上兩種加工方法的原理都是基於齒輪的嚙合原理，加工精度較高，但都只能間斷切削，生產率較低。目前廣泛採用齒輪滾刀，它能連續切削，生產率較高。滾刀形狀很象螺旋，其軸向剖面為具有直線齒形齒廓的齒條。滾刀轉動時就相當於齒條移動，這樣便按范成原理切出輪坯的漸開線齒廓。滾刀除刀旋轉外，還沿輪坯的軸向進刀，以便切出整個齒寬。滾切直齒輪時，因為滾刀的螺旋是傾斜的，為了使刀齒螺旋線方向與被切輪齒方向一致，在安裝滾刀時需使其軸線與輪坯端面成一滾刀升角
濟寧利興希望能幫助你，專業生產蝸輪蝸桿

『拾』 6140車床怎麼加工蝸桿

雙導程蝸桿因其嚙合間隙可調整較小，傳動精度高，目前在要求連續精確分度的結構中被採用。但因雙導程蝸桿導程較大，基準齒左右兩側齒面的導程不相等，且大都為繁瑣的小數，在加工過程中存在掛輪計算和操作兩大困難。加工時,將機床各手柄扳向銘牌中Pn=12mm所示檔位，雙導程蝸桿參數測量方法機床修理時，往往會遇到更換成對蝸桿副或其中一件，以恢復蝸桿副的嚙合精度和傳動精度。

這就必須對其蝸桿副的嚙合參數，如蝸桿軸向模數m、壓力角α和軸向齒距Pz或導程Px作一精密的測量。通常測量軸向齒距Pz和壓力角α均需在萬能顯微鏡或其他專用儀器上進行，但有的不具備這樣的條件。由於蝸桿的磨損，再加上測量上的誤差，若用簡單量具（如卡尺等）進行測量無法得到准確的數據，特別是對於雙導程（漸厚）蝸桿更是如此。為提高測量精度，採用坐標鏜床對一台滾齒機的雙導程分度蝸桿的齒距Pz和壓力角α進行測量，得到了比較滿意的結果，其誤差在10μm以下，這樣做既簡便又精確。