1. 數控車床零件加工過程如何控制重要尺寸的精度及形位公差.
重要尺寸的話 盡量不要用兩把刀，對刀肯定有誤差，但是你精車餘量能有多大？也就是0.幾的餘量，一旦要是錯了呢？件費了
卡尺要好，盡量是副標尺水平，而且與0垂直
還有就是現在的數顯卡尺，沒多大用，老得用量塊對尺，而且一旦進水 卡尺就不準了！
形位公差就看你自己如何安排工藝了
有要求同軸度的你就不能2次裝夾了等等
形位公差一時半會也說不明白，這個只能是自己慢慢悟，多琢磨多練就知道了
就像現在很多書上寫的 進給**轉速** 然後車出來的件表面粗糙度多麼多麼好，這些都是蒙人的，得看你刀，如果刀好，哪怕我給最低進給我也能幹出最漂亮的活，對不對！
2. 如何保證在數控車床上加工工件的尺寸精度
1)修改刀補值保證尺寸精度
由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：
a. 絕對坐標輸入法
根據「大減小，小加大」的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。
b. 相對坐標法
如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。
同理，對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。
2)半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度
對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術
3)程序編制保證尺寸精度
a. 絕對編程保證尺寸精度
編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好採用絕對編程。
b. 數值換算保證尺寸精度
很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。
4)修改程序和刀補控制尺寸
數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者採用修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：
a. 修改程序
原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm;
b. 改刀補
在1號刀刀補001處輸入U-0.06。
經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。
數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者只有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編制出高質量的加工程序，加工出高質量的工件。
3. 加工的時候怎樣保證形位公差
制定合理的加工工藝，如加工細長軸採用跟刀架、中心架，增大主偏角等；
另外切削參數選用也要合理，其他的定位什麼的都包括在工藝制定裡面。
4. 數控車床怎樣保證批量性的一兩絲的公差
主要是機床精度，再加上合適的刀具。我們廠的那台數控車，完全可以控制在一絲之內
5. 普通車床加工長度一米內孔直徑70如何加工才能保證0.05毫米公差，如何提高效率
1.直徑70毫米，長度1000毫米，長徑比14.3。
2.如果有預制孔，時間比較困難的機械加工例。
3.可用德國Botake、TBT等的深孔鑽，孔徑公差0.05毫米問題不大，只是孔可能會有些偏。
4.普通機床使用深孔鑽，需要經過一些小小的改動（如果你的機床夠長）。
5.可到一些重型機器廠、床用柴油機廠、汽輪機廠、槍管、炮管生產廠家去看看。
6. 怎麼保證加工精度
影響數控的因素有:影響機械加工精度的因素及提高加工精度的措施 工藝系統中的各組成部分，包括機床、刀具、夾具的製造誤差、安裝誤差、使用中的磨損都直接影響工件的加工精度。也就是說，在加工過程中工藝系統會產生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動過程中的相互位置關系而影響零件的加工精度。這些誤差與工藝系統本身的結構狀態和切削過程有關，產生加工誤差的主要因素有：
（1）系統的幾何誤差
①加工原理誤差 加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。
②機床的幾何誤差 機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。
③刀具的製造誤差及磨損 刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。
④夾具誤差 夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等。這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。下面將對夾具的定位誤差進行詳細的分析。 工件在夾具中的位置是以其定位基面與定位元件相接觸（配合）來確定的。然而，由於定位基面、定位元件工作表面的製造誤差，會使各工件在夾具中的實際位置不相一致。加工後，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成誤差。這種由於工件在夾具上定位不準而造成的加工誤差稱為定位誤差，用△D表示。它包括基準位移誤差和基準不重合誤差。在採用調整法加工一批工件時，定位誤差的實質是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。採用試切法加工，不存在定位誤差。 定位誤差產生的原因是工件的製造誤差和定位元件的製造誤差，兩者的配合間隙及工序基準與定位基準不重合等。
●基準不重合誤差 當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差，用△B表示。
●基準位移誤差 工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差，用△Y表示。圖1-12a是圓套銑鍵槽的工序簡圖，工序尺寸為A和B。
尺寸A的工序基準是內孔軸線，定位基準也是內孔軸線，兩者重合，△B＝0。但是，由於工件內孔面與心軸圓柱面有製造公差和最小配合間隙，使得定位基準（工件內孔軸線）與限位基準（心軸軸線）不能重合，定位基準相對於限位基準下移了一段距離，由於刀具調整好位置後在加工一批工件過程中位置不再變動（與限位基準的位置不變）。所以，定位基準的位置變動影響到尺寸A的大小，給尺寸A造成了誤差，這個誤差就是基準位移誤差。
7. 用一般機床加工能保證形位公差要求，再圖樣上不必標出。這句話對嗎，為什麼
這句話不對！！！
因為，不管是否標注形位公差，其加工精度都是由機床保證的。當然，也有刀具、夾具等因素的影響，但是，終究還是靠機床的加工精度來保證的。
標注形位公差的要素（孔、軸、平面，等）是重要的要素，或者是裝配基準，或者是對機器、設備正常工作有重要影響的。其公差值與機床加工精度比較接近，所以在安排工藝時要「多加關照」。
其它不重要的要素，其公差值要求較松，機床能「輕而易舉」的滿足其要求的。這樣的形位公差就不用標注了。
8. CNC車床加工，外徑17.5，內孔8MM，如何保證內孔的公差+-0.03急......
刀架做工裝 先鑽7.8左右 在8mm鉸刀鉸 好做得很 哪裡的 有外協車工活聯系
9. 如何保證數控加工零件的精度
(1)合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩，沒有沖擊。為保證工件輪廓專表面數控屬車床加工後的粗糙度要求，精加工時，最終輪廓應安排在最後一次走刀連續加工出來。認真考慮刀具的切入和切出路線，盡量減少在輪廓處停刀，以避免切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。一般應沿著零件表面的切向切入和切出，盡量避免沿工件輪廓垂直方向進、退刀而劃傷工件。
(2)選擇工件在數控車床加工後變形較小的路線。對細長零件或薄板零件，應採用分幾次走刀加工到最後尺寸，或採取對稱去餘量法安排進給路線。在確定軸向移動尺寸時，應考慮刀具的引入長度和超越長度。
(3)對特殊零件採用「先精後粗」的數控車床加工工序。在某些特殊情況下，加工工序不按「先近後遠」、「先粗後精」原則考慮，而作「先精後粗」的特殊處理，反而能更好地保證工件的尺寸公差要求。
10. 怎樣保證數控機床的加工精度
不知道你要使用數控機床還是要製造數控機床。
使用數控機床，加工精度受機床硬體和軟體共同影響，硬體包括導軌、主軸，僅給系統等等；軟體包括系統程序和加工程序。
製造數控機床，問題就多了，也可以理解為加工精度受機床硬體和軟體共同影響，當然製造中要考慮床身變形、導軌耐磨、主軸旋轉精度等等。