cnc機床的效率怎麼算

『壹』 數控車床中進給速度F怎麼算(每轉進給)

轉速乘以每轉進給=每分鍾進給
500*0.3=150每分鍾進給

每分鍾進給除以轉速=每轉進給
150/500=0.3每轉進給

進給速度和切削進給量的計算公式Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式： V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

(1)cnc機床的效率怎麼算擴展閱讀：

決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。

『貳』 數控機床的加工效率比普通機床高多少倍

數控車床
小的
做小東西的
3萬一台的都有
不過一般中等的
都要10萬左右
稍微好點的
就十幾萬了。。如果車銑復合的
那就貴的
難說了
效率如果沒有自動裝夾送料的
做同一種零件
一般是
普車的3--5被，

『叄』 數控機床選擇刀具、轉速、進給率、怎樣計算

所有的理論公式是vc=πDN/1000
vc是切削速度
d是刀具的直徑
n是轉速
至於進給量你可以採用小的進給量試切
這個涉及到粗加工和精加工
一般我們粗加工以效率為主，採用較大的背吃刀量，在選擇較大進給率，最後選擇小點的切削速度
精加工的時候，小的背吃刀量，較小的進給率，比較合適的轉速，不是越大越好
一切都是理論到實踐，實踐中積累經驗。
希望能幫到你。

『肆』 請問機床加工的線速度怎麼計算呢

線速度=π*加工物體的直徑x轉動頻率。

線速度就是指加工時刀具相對旋轉的工件移動的距離。單位是「米/每分」。

V=Pi*D*n/1000，其中Pi是圓周率，D是刀具和工件接觸點的旋轉直徑，n是主軸轉速。n的單位是 轉/分，D的單位是毫米，最終結果V的單位是米/分。

對於加工中心來說，是工件不動（進給速度在這里同樣可以忽略不計），刀具旋轉，所以刀尖的速度就是線速度。

(4)cnc機床的效率怎麼算擴展閱讀

例如：中走絲線切割機床切割速度：

中走絲機床切割速度是反映加工效率的一項重要指標，我們通常說的加工快慢是指切割速度，中走絲線切割機床的切割速度，一般指在一定的加工條件下，單位時間內工件被切割的面積，單位為mm/min；一般情況下，加工一個工件的切割速度往往指的是平均切割速度；

【平均切割速度(mm/min)=切割總面積÷切割總時間=(切割長度×工件厚度)÷切割總時間】

為了評價中走絲線切割加工機床脈沖電源的功能，往往用最大切割速度作為衡量的指標之一。最大切割速度是指在不計切割方向、不考慮切割精度和表面質貧、電極絲損耗等情況下，在單位時間內中走絲機床切割工件第一遍時可達到最大切割面積，單位為mm/min。

『伍』 cnc加工中心轉速和進給怎麼算

一般通過以下來確定

切削速度公式

Vc=πDN/1000

π：3.14

D：車床是工件直徑，銑床是銑刀直徑

N：轉速

1000：mm轉換成m

進給速度公式

Vf=n•fz•z

n為刀具或工件轉速.單位為r/min

fz為每齒進給量

z為刀齒數

刀具廠商會根據所切削材料提供以上的切削參數，由此計算大概的主軸轉速和進給速度。

轉速是根據切削刀具需要的切削線速度計算的，公式是s=v*1000/∏D v是需要的切削線速度 單位 米/分鍾 D切削最大直徑 單位 毫米。

進給是根據每轉切削量來確定的，一般車床這個比較好確定，用每轉進給就可以了。加工中心就要根據刀具來確定了，公式 F=f*n*s f是每個切削刃的進給量 單位 毫米 n是刀具的切削刃數 s主軸轉速。

(5)cnc機床的效率怎麼算擴展閱讀：

CNC數控加工有下列優點：

①大量減少工裝數量，加工形狀復雜的零件不需要復雜的工裝。如要改變零件的形狀和尺寸，只需要修改零件加工程序，適用於新產品研製和改型。

②加工質量穩定，加工精度高，重復精度高，適應飛行器的加工要求。

③多品種、小批量生產情況下生產效率較高，能減少生產准備、機床調整和工序檢驗的時間，而且由於使用最佳切削量而減少了切削時間。

④可加工常規方法難於加工的復雜型面，甚至能加工一些無法觀測的加工部位。

數控加工的缺點是機床設備費用昂貴，要求維修人員具有較高水平。

『陸』 數控機床的生產效率如何得到充分的發揮提高

在實際生產過程中，我們會發現相同的數控機床不同的人員操作，在相同的工作時間內生產效率相差很大，許多數控機床的加工能力得不到充分的體現，發揮不出其最佳作用。在使用過程中，只有充分考慮影響數控機床生產效率的各方面因素，想方設法地提高數控機床的生產效率，才能使數控機床的生產能力得到充分的發揮。
1、制定合理的加工工藝路線，減少數控銑削的輔助時間
為了提高數控機床的生產效率，首先必須認真分析數控機床所加工的零件，弄清零件的材料、結構特點和形位公差要求、粗糙度、熱處理等方面的技術要求。然後在此基礎上，選擇合理的銑削加工工藝和簡潔的加工路線。
加工工藝的制定：通常一個零件可以有數種不同的工藝過程，零件的工藝過程不同，其生產效率、加工成本以及加工精度往往有著顯著的差別，因此我們應在保證零件加工質量的前提下，根據生產的具體條件，盡量提高生產效率和降低生產成本，制定出合理的加工工藝。
加工路線的確定:正確簡潔的加工路線，是保證加工質量和提高效率的基礎。選擇零件的加工路線時，必須遵守加工路線的確定原則，才能達到提高生產效率的目的。確定加工路線的原則主要有：應能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率較高；應盡量使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少刀具空程走刀時間；應使數值計算簡單，程序段數量少，以減少編程工作量。此外，確定加工路線時，還要考慮工件的加工餘量和機床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工。同時，應盡量做到一次裝夾、多方位加工，一次加工成形。這樣，可減少工件的安裝次數，有效縮短搬運和裝夾的時間。這樣，既能有效地提高加工效率又能很好地保證零件的位置精度要求。
2、選擇恰當的刀具，提高數控銑床的切削效率
選擇刀具應考慮數控機床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。數控機床所選擇的刀具，不僅要求具有高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性、高耐熱性及良好的工藝性，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便。所以應採用新型優質材料製造數控加工刀具，並優化刀具參數，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。那麼，怎麼選擇合適的切削刀具呢？
(1)選擇適當的刀具
在數控機床的切削加工中，金屬切削刀具的作用是極其重要的。製造刀具的材料必須具有較高的硬度、耐磨性和耐熱性，足夠的強度和韌性，良好的導熱性及工藝性，並具有良好的經濟性。在選用刀具過程中，在滿足零件加工要求的前提下，盡量選擇直徑較大的刀具，它的強度及韌性較好；同一道工序中，選用的刀具數量盡量少，以減少換刀次數；盡可能選擇通用的標准刀具，不用或少用特殊的非標准刀具。
(2)合理確定對刀點
對刀點是在數控機床上加工零件時，刀具相對於工件運動的起點。又稱「程序起點"或「起到點"。對刀點的選擇必須遵守以下原則：便於用數字處理和簡化程序編制；在機床上找正容易，加工便於檢查；引起的加工誤差小。對刀點的位置可選在工件上，也可選在工件外面(如夾具或機床上)，但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系。對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使「到位點"與「對刀點"重合。這樣，可以便可以更好地提高對刀的效率，保證加工質量。
3、合理安裝夾緊工件，提高裝夾速度
在數控機床上加工工件時，工件的定位安裝應力求使設計基準、工藝基準與編程計算的基準統一；盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾後，加工出全部待加工表面；避免採用占機人工調整加工方案，以充分發揮數控機床的效能。
數控機床切削加工時，對零件進行定位、夾緊設計以及傢具的選用和設計等問題上要作全面考慮。在設計傢具時，首先要保證傢具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定。其次，要協調零件和機床坐標系的尺寸關系。同時，還應考慮：
(1)當零件生產批量不大時，應盡量採用組合夾具、可調式夾具及通用夾具，以縮短生產准備時間、節省生產費用；
(2)在成批生產時才考慮採用專用夾具，並力求結構簡單；
(3)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停機時間；
(4)夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工；
(5)在選擇工裝時應有利於刀具交換，避免發生干涉碰撞；
(6)在成批生產中還可採用多位、多件夾具，以提高加工效率。
4、合理選擇切削用量，提高加工餘量的切除效率
切削用量包括：主軸轉速、切削深度、進給速度。在選擇數控銑床的切削用量時，如果是粗加工，一般以提高生產率為主，但也要考慮經濟性和加工成本，可選擇較大的切削深度和進給速度；要是半精加工和精加工，應在保證加工質量的前提下，兼顧效率、經濟性和加工成本；刀具做空程運動時應設定盡可能高的進給速度。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
5、實行刀具預調和自動測狼，減少佔機調整時間
數控機床加工過程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能預先調好，就需要操作者把每一把刀具都安裝到主軸上，慢慢地確定它們的准確長度和直徑。然後，通過CNC控制面上的按鍵用人工輸入。如果使用對刀儀，它可以精確測量出刀具的直徑和長度，減少機床佔用時間，提高首件合格率，大大提升數控銑床的生產效率。
6、靈活運用數控機床的各種輔助功能及宏程序
數控機床具有刀具半徑和長度補償功能，通過改變刀具補償的方法彌補刀具尺寸誤差，以同一加工程序實現分層銑削和粗、精加工或用於提高加工精度，並可用同一加工程序加工配合件。
運用宏程序最大的特點就是將有規律的形狀或尺寸用最短的程序表示出來，而且機床在執行此類程序時，較執行CAD/CAM軟體生成的程序更加快捷，反應更迅速。宏程序可以使用變數，並給變數賦值，變數之間可以運算，程序運行可以跳轉，可以形成模塊化加工程序，應用時只需要把零件信息、加工參數等輸入相應模塊的調用語句中，大大縮短程序編制和輸入時間。
數控機床還具有固定循環功能、子程序功能、鏡像加工功能、旋轉燈功能，運用這些功能能免去長程序的輸入，使用得當嘗嘗能受到事半功倍的效果。
7、正確維護保養機床，延長數控機床的平均無故障時間
數控機床是機械、電氣、液壓、氣動、計算機技術、控制技術、檢測與測量技術、電力拖動技術、PLC等集於一身技術密集型產品。使用者對數控機床平時的正常維護保養，及時排除故障和及時修理，可延長各種元器件、數控系統和各種裝置的使用壽命，預防以外事故的發生，是充分發揮機床性能和長時間穩定工作的基本保證。因此應定期檢查、清洗自動潤滑系統，添加或更換油脂和油液，使絲桿、導軌等運動部件始終保持良好的潤滑狀態，降低機械磨損速度；定期進行機床精度檢查，必要時進行調整；油水過濾器、空氣過濾器等太臟時，會發生壓力不夠、散熱不好等現象並造成故障，因此必須定期進行衛生清掃，做好清潔防銹工作；機床工作不飽滿或長時間不用，應定期開機讓機床運行一段時間。
8、加強信息化建設和人員培訓，提高數控機床的使用效率。

『柒』 數控加工中心的切削轉速和進給速度怎麼算

主軸轉速=1000Vc/πD

刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。

在傳統切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。

而根據Salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。

(7)cnc機床的效率怎麼算擴展閱讀：

傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。

同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。

在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。

『捌』 如何提高CNC加工的效率

數控機床的控制單元
數控機床的操作和監控全部在這個數控單元中完成，它是數控機床的大腦。
與普通機床相比，數控機床有如下特點：
●加工精度高，具有穩定的加工質量；
●可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；
●加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；
●機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；
●機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；
●對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。
數控機床一般由下列幾個部分組成：
●主機，他是數控機床的主題，包括機床身、立柱、主軸、進給機構等機械部件。他是用於完成各種切削加工的機械部件。
●數控裝置，是數控機床的核心，包括硬體（印刷電路板、CRT顯示器、鍵盒、紙帶閱讀機等）以及相應的軟體，用於輸入數字化的零件程序，並完成輸入信息的存儲、數據的變換、插補運算以及實現各種控制功能。
●驅動裝置，他是數控機床執行機構的驅動部件，包括主軸驅動單元、進給單元、主軸電機及進給電機等。他在數控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統實現主軸和進給驅動。當幾個進給聯動時，可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。
●輔助裝置，指數控機床的一些必要的配套部件，用以保證數控機床的運行，如冷卻、排屑、潤滑、照明、監測等。它包括液壓和氣動裝置、排屑裝置、交換工作台、數控轉台和數控分度頭，還包括刀具及監控檢測裝置等。
●編程及其他附屬設備，可用來在機外進行零件的程序編制、存儲等。
自從1952年美國麻省理工學院研製出世界上第一台數控機床以來，數控機床在製造工業，特別是在汽車、航空航天、以及軍事工業中被廣泛地應用，數控技術無論在硬體和軟體方面，都有飛速發展。
加工中心
加工中心是帶有刀庫和自動換刀裝置的一種高度自動化的多功能數控機床。工件在加工中心上經一次裝夾後，能對兩個以上的表面完成多種工序的加工，並且有多種換刀或選刀功能，從而使生產效率大大提高。
加工中心按其加工工序分為鏜銑和車削兩大類，按控制軸數可分為三軸、四軸和五軸加工中心。

同意樓上的答案,對不同的CNC機床,加工的對象是不同的...

像螺旋槳的加工就必須用五軸加工中心才可以...
像模具的一般加工用三軸的銑床就可以了.....
范圍太廣了,沒有辦法一點一點的列出來...

『玖』 數控機床轉速 怎麼算的

數控機床轉速V=πDN/1000；

用符號"n"表示；其國際標准單位為rps （轉/秒）版或 rpm （轉/分權），也有表示為RPM (轉/分 ，主要為日本和歐洲採用，我國採用國際標准)。當單位為r/S時，數值上與頻率相等，即n=f=1/T，T為作圓周運動的周期。

圓周上某點對應的線速度為：v=2π*R*n，R為該點對應的旋轉半徑。常見的轉速有：額定轉速和最大轉速等。離心機的國際單位是g,轉速r/min變為g的公式：RCF=1.12*10^(-5)*r*(r/min)^2

(9)cnc機床的效率怎麼算擴展閱讀：

使用注意

1、數控機床的使用環境：對於數控機床最好使其置於有恆溫的環境和遠離震動較大的設備（如沖床）和有電磁干擾的設備；

2、電源要求；

3、數控機床應有操作規程：進行定期的維護、保養，出現故障注意記錄保護現場等；

4、數控機床不宜長期封存，長期會導致儲存系統故障，數據的丟失；

5、注意培訓和配備操作人員、維修人員及編程人員

『拾』 加工中心進給速度怎麼計算的

1、可用公式F(進給速度mm/min) = Fz (每齒進給量mm/r) * Z (刀具齒數) * S(刀具轉速r/min)計算。

2、轉速是根據切削刀具需要的切削線速度計算的，公式是s=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50 m/min;超硬工具150 m/min；塗鍍刀具250 m/min；陶瓷·鑽石刀具1000 m/min 3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）

(10)cnc機床的效率怎麼算擴展閱讀：

1、轉速(Rotationl Speed)，是硬碟內電機主軸的旋轉速度，也就是硬碟碟片在一分鍾內所能完成的最大轉數。轉速的快慢是標示硬碟檔次的重要參數之一，它是決定硬碟內部傳輸率的關鍵因素之一，在很大程度上直接影響到硬碟的速度。硬碟的轉速越快，硬碟尋找文件的速度也就越快，相對的硬碟的傳輸速度也就得到了提高。硬碟轉速以每分鍾多少轉來表示，單位表示為RPM，RPM是Revolutions Perminute的縮寫，是轉/每分鍾。RPM值越大，內部傳輸率就越快，訪問時間就越短，硬碟的整體性能也就越好。

2、硬碟的主軸馬達帶動碟片高速旋轉，產生浮力使磁頭飄浮在碟片上方。要將所要存取資料的扇區帶到磁頭下方，轉速越快，則等待時間也就越短。因此轉速在很大程度上決定了硬碟的速度。

3、主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：n=1000v/πD