A. 法那科Y軸不歸零什麼原因
加工中心
？
如果是，檢查下Z軸上是否有行程開關之類東西沒有通電，
設備認為現在回零不安全。
B. 飛機是由哪些零件構成的
飛機的主要組成部分有機體、起落裝置、動力裝置、飛行控制系統、機載設備，以及其它系統。作戰飛機還有機載武器系統。
機體包括機翼、機身和尾翼。
機翼的功用是在大氣中運動時產生升力，還裝有副翼和擾流片；沒有尾翼的飛機，機翼上裝有縱向操縱裝置（升降副翼），此外，機翼上還裝有增升裝置。
機身用於安置人員，裝載設備、貨物、武器、動力裝置和燃料等。機翼、尾翼都固定在機身上，有的飛機的起落架支柱也固定在機身上。
尾翼分為水平尾翼和垂直尾翼。水平尾翼一般由水平安定面和升降舵組成，垂直尾翼由垂直安定面和方向舵組成。有的飛機將水平尾翼做成一個整體，可以操縱偏轉，稱為全動平尾。有些飛機沒有水平尾翼，在機翼前面裝有水平小翼面，稱為前翼或鴨翼。水平尾翼保證飛機的俯仰穩定性、操縱性和平衡。垂直尾翼保證飛機的方向穩定性和操縱性，並與機翼、副翼或擾流片或差動平尾共同保障飛機的橫向穩定性和操縱性。
C. 飛機都有哪些零件
結構件是飛機零件中最大的一種零件。這類零件主要用鋁合金製造。基於製造工藝和零件重量考慮，以前主要採用鋁板經鉚而成(至今仍有部分零件採用此種方法製造)。現在采了全然不同的設計技術，需要將多種不同功能集成到一個結構件上。這就是集成設計技術。這種零件是用一塊實體鋁坯經銑削加工而成。這類零件很復雜，通常包含極小的底面和薄壁(0.6~2mm)，呈蜂巢狀。這類零件的幾何形狀由不同的表面及規定的曲面構成。接近飛機外部輪廓的表面也是必須是自由曲面。 圖1 整體結構的Pilatus PC 9飛機主梁(圖片提供：StarragHeckert公司) 例如，Pilatus PC 9飛機的主梁，在以前的設計中是由156個不同零件構成的。這樣，就需要各種折彎設備和裝配夾具。在Pilatus PC 12飛機上，這類部件採用了集成設計技術。 零件的數量減少到3個，而且是採用簡單的螺栓連接(圖1)。 在25年前，這家飛機公司在開發飛機時，由於沒有復雜的軟體工具，NC技術還處於初期階段，只能用繁瑣的編程語言，如APT、Fortran等等定義復雜的幾何形狀；NC機床還是採用21/rD控制，從而嚴重聘用制了復雜形面和幾何形狀的生成。 由於某種原因上述原因，為控制鋁件的重量，用鋁板構成機架，即將20餘種不同形狀的板材成型件組裝和連接在一起構成一個大的結構件。零件成型過程極為復雜。工件材料要經過12次機械加工和4次熱處理，由於幾何形狀的不一致、拉伸/斷裂等，致使廢品率極高。這種機架的裝配需要6道工序，而且必須考慮到材料的拉伸問題。 如今，編程系統和CNC機床已經能使我們銑削加工出以前無法生成的形狀。以前，採用傳統技術，需要20多個板材成型件才能構成的部件，現在只用2個零件。幾何形狀極為復雜，必須完全滿足零件的所有要求。用一塊實體鋁坯銑制一個零件，其中98%的材料都變成了廢屑。 三步完成產品加工 NC編程過程需要的專業知識要求最高，要求集成各種不同生產工藝：CAD/CAM、切削刀具、夾具設計和銑削技術。現在只需三道貌岸然工序就可以製造出這樣一個機架部件：1)獲取經過預切削並帶有夾持用孔的原材料，2)銑削零件，3)手動鑽出鉚釘孔(利用夾具)。 零件毛刺在加工過程中完成。首件檢驗合格後，銑削加工過程自動進行，無需操作員干預。這樣就大大簡化了尺寸和裂紋的檢測，與以前的製造方法相比，降低了生產成本。集成結構還對零件裝配具有重大影響。整個模塊(部件)可以直接裝配。所製造的零件公差極為嚴格，具有很好的互換性。裝配精度得到保證，且過程穩定，大幅度縮短了所需的裝配時間。 圖2 特別適合於五軸聯動加工的StarragHeckert公司的STC 1000/130機床，功率為70kW時，主軸轉速為24,000r/min 適用於高速銑削的機床與刀具 坯料是用水刀將厚127mm或76mm的鋁板切切割到近似形狀。坯料尺寸為840×665mm，重90kg或60kg。 夾具包括角度板和標准孔系及加工工件第二面的真空接合適配板。機床採用特別適用於五軸聯動加工的斯達拉格海科特STC 1000/130型機床：主軸功率為70kW，在100%負載運行時最高轉速達24000r/min (圖2)；主軸錐孔：HSK63A；機床X/Y/Z軸行程為：1700mm/1600mm1950mm；主軸可傾范圍：-60/+100°；工作台是B軸。該機床採用鋼板焊接結構，具有較高的剛度。 整個加工過程需要7把切削刀具和4把鑽頭。刀具為整體刀體，最大直徑為32mm，形狀配合的刀片能防止其在以高達24000r/min的轉速切削時離心力可能造成的損壞。全部刀具直徑都在25mm以上，中空冷卻，油霧潤滑。起先直徑小於25mm的刀具為整體硬質合金刀，採用收縮式刀柄。刀具長度為90和220mm.。 全部切削刀具連同刀柄都經過平衡，在24000r/min轉時平衡質量為Q2.5。為保證加工過程的安全，精確定義了每把刀具的切削參數，即採用專用軟體，對刀具組件進行了知識臨界速度(自振)檢測。零件經二次裝夾完成全部加工(包括鉚接孔)。為防止薄壁件在加工中的應力變形和保證嚴格控制的公差，面銑和周邊銑削採用了高速銑削加工工藝。在總的銑削加工時間內，約60%的時間需要五軸聯動加工，粗加工占總加工時間的40%，手動加工主要是去毛刺和鑽部分鉚釘孔。 圖3 二次裝夾時，利用一專用工件適配夾具夾持零件已加工面上的工藝搭子 結果超過預期 首先將工件用螺栓固定在夾具上，用雷尼紹測頭識別零件。第一道貌岸然工序是用直徑63mm 的刀頭，沿Z面運動，將工件粗銑至接近最終形狀。粗銑時的進給速度可達17m/min ，金屬切除率達6500mm 3 /min。 第二道工序是用25mm整體硬質合金立銑刀粗銑出零件外形。由於這一輪廓面是曲面，要採用五軸聯動加工才能獲得一致的精加工允差。隨後用直徑16mm 整體硬質合金立銑刀，以9m/min的進給出量對此外形進行精加工(五軸聯動)。零件的二次裝夾加工也採用同一夾具。 二次裝夾時，利用專用工件適配夾具夾持零件已加工面上的工藝搭子(圖3)。其第一道工序仍是用63mm 的銑刀，沿Z面粗銑出零件輪廓，以下工序亦與上述第一次裝夾的加工方法相同。隨後的精加工極為關鍵。此時，零件已經變得極薄，在振動下極易損壞。為防止損壞零件，精加工時要先加工零件輪廓，再加工凹槽。最後一道工序還包括使用一把直徑10mm 立銑刀將零件與工藝搭子分離。 就零件加工情況來看，對於這種新型飛機，各項結果均遠遠超出預期要求。所加工出的零件精度完全位於要求的嚴格公差范圍內，具有完全的互換性。整個生產周期縮短了75%並減少了生產人員。由於采連續加工鏈，可以實現快速變換並簡化了物流鏈。
D. FANUC加工中心 X軸啟動程序 510過行程 +X ZY軸都沒事 什麼原因 謝謝 -負反向不能走
你能說清楚點么```是機床回歸0點不成功超差，還是說加工中出現的 如果是後者的話看看是不是你要求的尺寸已經超過機床的X軸極限了
E. 海科特機床用什麼密封圈。
這個要拆下來才能知道具體用的什麼密封圈了，可以選擇世界知名品牌的產品，比如日本NOK、台灣WKF、德國CFW、美國parkel等，進口的產品品質更穩定。
F. 請教 DMG CTX310 數控車床 SINUMERIK 840D系統 編程手冊 哪位有的請與本人聯系
具我所猜。德國人賣設備時提供了這個編程手冊的。因為我這邊用的海科特機床。對其自己特殊的編程指令都有手冊。如果沒有印刷版手冊。
德國人對每台機床都有光碟版各種資料，光碟上都有。你可以查找一下。（光碟都是隨機配有的）
你說的機床沒見過，應該是比較高端的車床吧。
G. Balluff BTM-H1-240是什麼安全器件，海科特卧加上看到的
感測器 接近開關 光電開關 BALLUF巴魯夫 BTM H1-240
以下是BALLUFF的介紹：
巴魯夫(BALLUFF)，成立於1921年，是一個世界領先的感測器製造商，提供創新和實際感測解決方案，為汽車行業、冶金行業、機床行業、風電行業提供廣泛的應用和產業。總部位於德國斯圖加特下的挪因豪森，享有最高的國家之一增長率在自動化產業、能源產業，在德國、美國、瑞典、巴西、匈牙利、中國及日本擁有生產基地。市場遍布全球，注重本土化與全球化共同發展。
擁有國際知名的為最新的感測器技術，在世界各地設有分公司或公事處，如英格蘭，德國或巴西美國，日本，印度，中國。
巴魯夫(BALLUFF)，也是世界范圍內首屈一指的感測器製造商，產品包括了一個BNS完整的電子式和機電式行程開關系列、BOS光電開關、BES感應式接近開關、電容開關、BMF磁敏開關，BTL直線位移感測器，RFID識別系統，以及各種插接件產品。在廣闊的工業應用領域，尤其是機械裝備領域為用戶提供創新的、有經驗的感測器運用方案。
H. 西門子840C總出現43號報警怎麼回事
是PLC用戶程序與PLC原裝處理程序沖突，重新創建一個用戶數據試一下。我們這里是把另外一台機床的數據到進來就可以了。
I. 用海科特數控加工中心加工RC1 /8絲，先用8.5鑽花打20深的底孔，然後攻16深的絲，但為什麼老爛牙。
《西門子840d數控編程實例加強版》工廠實際加工案例，來自一線的經典教材學數控必備，每個加工步驟都配有詳細的解釋，自學編程的好材料，例題後面都配有課後習題，依據實際加工為基礎作者精心雕琢，循序漸進，可謂是學習840d編程的必勝「寶典」
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