機床上什麼叫高速切削

Ⅰ 高速切削的高速切削對機床的要求

對ISO/BT 40號機床的典型要求如下：
主軸速度范圍<40 000 轉/分 主軸功率>22 kW
可編程進給率 40-60 m/分
快速橫向進給<90 m/分
軸向減速度/加速度>1g
塊處理速度 1-20 毫秒
數據傳遞速度 250 Kbit/s (1 毫秒)
增量(線性) 5-20 微米
或 NURBS 插補
主軸具有高熱穩定性和剛性，主軸軸承具有高的預張力和冷卻能力。
通過主軸的送風/冷卻液
具有高的吸收振動能力的剛性機床框架
各種誤差補償——溫度、象限、滾珠絲杠是最重要的。
CNC中的高級預見功能。

Ⅱ 高速切削加工原理

高速切削加工作為模具製造中最為重要的一項先進製造技術，是集高效、優質、低耗於一身的先進製造技術。在常規切削加工中備受困擾的一系列問題，通過高速切削加工的應用得到了解決。

其切削速度、進給速度相對於傳統的切削加工，以級數級提高，切削機理也發生了根本的變化。與傳統切削加工相比，高速切削加工發生了本質性的飛躍，其單位功率的金屬切除率提高了30%~40%， 切削力降低了30%，刀具的切削壽命提高了70%，留於工件的切削熱大幅度降低，低階切削振動幾乎消失。

隨著切削速度的提高，單位時間毛坯材料的去除率增加，切削時間減少，加工效率提高，從而縮短了產品的製造周期，提高了產品的市場競爭力。同時，高速切削加工的小量快進使切削力減少，切屑的高速排除，減少了工件的切削力和熱應力變形，提高了剛性差和薄壁零件切削加工的可能性。由於切削力的降低，轉速的提高使切削系統的工作頻率遠離機床的低階固有頻率，而工件的表面粗糙度對低階頻率最為敏感，由此降低了表面粗糙度。

在模具的高淬硬鋼件(hrc45~65)的加工過程中，採用高速切削可以取代電加工和磨削拋光的工序，避免了電極的製造和費時的電加工時間，大幅度減少了鉗工的打磨與拋光量。一些市場上越來越需要的薄壁模具工件，高速銑削可順利完成。而且在高速銑削cnc加工中心上，模具一次裝夾可完成多工步加工。這些優點在資金回轉要求快、交貨時間緊急、產品競爭激烈的模具等行業是非常適宜的。

高速切削加工系統主要由可滿足高速切削的高速加工中心、高性能的刀具夾持系統、高速切削刀具、安全可靠的高速切削cam軟體系統等構成，因此，高速加工實質上是一項大的系統工程。隨著切削刀具技術的進步，高速加工已可以應用於加工合金鋼(hrc>30)，廣泛地應用於汽車和電子元件產品中的沖壓模、注塑模具等零件的加工。高速加工的定義依賴於被加工的工件材料的類型。例如，高速加工合金鋼採用的切削速度為500m/min，而這一速度在加工鋁合金時為常規採用的順銑速度。

隨著高速切削加工的應用范圍擴大，對新型刀具材料的研究、刀具設計結構的改進、數控刀具路徑新策略的產生和切削條件的改善等也有所提高。而且，切削過程的計算機輔助模擬技術也出現了，這項技術對預測刀具溫度、應力、延長刀具使用壽命很有意義。鑄造、沖模、熱壓模和注塑模加工的應用代表了鑄鐵、鑄鋼和合金鋼的高速切削應用范圍的擴大。工業領先的國家在沖模和鑄模製造方面，研製時間大部分耗費在機械加工和拋光加工工序上。沖模或鑄模的機械加工和拋光加工約占整個加工費用的2/3，而高速銑可正好用來縮短研製周期，降低加工費用。

基本原理

高速切削技術是包括高速切削機床，高性能刀具技術，高速切削加工理論及工藝等諸多相關技術的一項綜合技術。

通常認為採用的切削速度和進給速度比常規加工速度高5——10倍的加工方式就是高速加工。並非普通意義上的採用大的切削用量來提高加工效率的加工方式。而是採用高轉速，快進給。小背吃刀量和小進給量來去除餘量。完成零件加工的過程。包括

高進給速度的高效加工工藝（HPM）和高生產率加工工藝（HSM）的高速切削技術。

切削加工時，切削溫度隨切削速度升高而很快提高，但到一定速度後，因切屑帶走的熱量隨切削速度的提高而增加，切削溫度升高逐漸很慢，直至很少變化；隨切削速度的進一步提高，切削溫度達到峰值後反而下降，到達一定值後就與普通切削具有一樣的溫度，而切削速度卻高出很多。

高速切削加工切屑形成特徵：每個分節基本保持一定的厚度，切屑在前刀面積累過程中由於刀具推擠作用而使切屑均勻增厚。鋸齒在分節後沿前刀面和剪切面向上滑移的過程中，集中剪切面基本保持一個角度位置，即分節的前的前後面間保持平行剪切角被保留了下來的前後面間保持平行，剪切角被保留了下來。切屑分節自由表面基本保持了原來的長度，沒有出現明顯的變形。

Ⅲ 高速切削的技術優勢是什麼

科學技術的發展以及世界先進製造技術的興起和不斷成熟，超高速切削、超精密等技術對數控機床的數控系統、伺服性能、主軸驅動、機床結構等提出了更高的性能指標。超高速切削藉助於自身獨特的機理和技術特點，從而獲得極高的效率和工件質量。
高速切削的技術優勢：
一、高速切削的技術優勢
（1）高速切削速度快
高速切削以高於常規切削數倍左右的切削速度對工件切削，由於高速機床主軸激振頻率遠遠超過系統的固有頻率范圍，高速切削過程平穩且無沖擊。
（2）高速切削效率高
用高速數控中心或高速銑床製造工件，可以在工件一次裝夾中完成型面的粗、精工和其他部位的機械工藝。
（3）高速切削質量好
由於採取了極小的步距和切深，高速切削可獲得很高的表面質量，甚至可以省去鉗工修光的工序。
（4）高速切削適用廣
由高速切削機理可知，高速切削時切削力大為減少，切削過程變得比較輕松，高速切削在切削高強度和高硬度材料方面具有較大優勢，可以切削具有復雜型面、硬度比較高的工件。
二、高速切削的技術研發
（1）高速切削機理的研究
高速切削技術機理主要表現在由於速度大幅提高，產生的切削力、切削熱、刀具磨損狀況以及表面情況都將與傳統切削對應因素所產生的現象和造成的結果顯著不同。首先要進行高速切削機理的研究，並充分利用高速切削完成工件高效高質量的切削。
（2）高速切削參數的優化
在設備、材料、工藝一定的情況下使用合理的參數將大大提高切削效率，並做到刀具磨損和工件質量的最佳組合。因此在高速切削進行參數優化是提高效率和質量的一個重要技術環節。
（3）高速切削工藝的研究
成功進行高速切削的重要前提是承受近乎恆定的切削載荷，在這種條件下能夠保證良好的高速切削效果。針對復雜模具曲面，需要去除材料體積變化小、切削載荷恆定的以避免刀具較快的磨損和減小讓刀誤差。
（4）高速切削數據的建立
高速切削資料庫存儲高速切削參數等數據供技術人員和操作人員查詢和使用，在管理工藝數據和輔助技術人員進行工藝規劃方面起著重要作用。
三、高速切削的油品選用
影響超高速切削精度的因素大致有切削定位基準、切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的質量、切削油的性能等方面，如何選用切削油也是金屬切削工藝的一項重要課題：
（1）硅鋼切削油
硅鋼是比較容易切削的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止切削毛刺產生的前提下會選用低粘度的切削油。
（2）碳鋼切削油
碳鋼切削油在選用時首先應根據難易和給油方法及脫脂條件來決定較佳粘度，其次使用硫型切削油可以避免氯型切削油生銹的問題。
（3）不銹鋼切削油
不銹鋼是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的切削油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的切削油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、刀具磨損等問題。

Ⅳ 高速切削的高速切削的定義

讓我們看一下這些定義中的幾個： 高切削速度切削
高主軸速度切削
高進給切削
高速和高進給切削
高生產率切削
我們對高速切削的定義描述如下：
HSM不是簡單意義上的高切削速度。它應當被認為是用特定方法和生產設備進行加工的工藝。
高速切削無需高轉速主軸切削。許多高速切削應用是以中等轉速主軸並採用大尺寸刀具進行的。
如果在高切削速度和高進給條件下對淬硬鋼進行精加工，切削參數可為常規的4到6倍。
在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味著高生產率切削。
零件形狀變得越來越復雜，高速切削也就顯得越來越重要。
現在，高速切削主要應用於錐度40的機床上

Ⅳ 高速切削加工技術的機床要求

超高速切削技術是切削加工的發展方向，也是時代發展的產物。高速切削技術是切削加工技術的主要發展方向之一，它隨著CNC技術、微電子技術、新材料和新結構等基礎技術的發展而邁上更高的台階。然而，高速切削技術自身也存在著一些急待解決的問題，如高硬度材料的切削機理、刀具在載荷變化過程中的破損、建立高速切削資料庫、開發適用於高速切削加工狀態的監控技術和綠色製造技術等。高速切削所用的CNC機床、刀具和CAD/CAM軟體等，技術含量高，價格昂貴，使得高速切削投資很大，這在一定程度上制約了高速切削技術的推廣應用。高速切削的高效應用要求機床系統中的部件都必須先進，主要表現在以下幾個方面：
(1)機床結構的剛性
要求提供高速進給的驅動器(快進速度約40m/min,3D輪廓加工速度為10m/min),能夠提供0.4m/s2到10m/s2的加速度和減速度。
(2)主軸和刀柄的剛性
要求滿足10000r/min到50000r/min的轉速，通過主軸壓縮空氣或冷卻系統控制刀柄和主軸間的軸向間隙不大於0.0002英寸。
(3)控制單元
要求32或64位並行處理器，具有高的數據傳輸率，能夠自動加減速。
(4)可靠性與加工工藝
能夠提高機床的利用率（6000h/y）和無人操作的可靠性，工藝模型有助於對切削條件和刀具壽命之間關系的理解。
常見國內外高速加工中心的代表如表1所示。與傳統普通數控機床相比，其機床結構、加工速度和性能表現更加優秀，如德國的DMC85高速加工中心，採用直線電機和電主軸，其主軸轉速達到30000r/min，進給速度達到120m/min，加速度超過1g（重力加速度）。高速機床要求高性能的主軸單元和冷卻系統、高剛性的機床結構、安全裝置和監控系統以及優良的靜動力特性等，具有技術含量高、機床製造難度大等特點。目前國內的高速機床，其性能與國外相比還存在一定的差距。

Ⅵ 機床滿足高速切削都有哪幾項要求

機床滿足高速切削大體上可分為以下幾項要求：
1、機構設計適合高速運轉
高速運轉的機床首先要求其機構具有高剛性，要能吸收高頻振動及高慣性G值，以確保高速切削精密度及穩定度。主軸轉速現在已能達到很高的程度，這就要求高速主軸要有良好的潤滑及冷卻系統且又需符合短小輕薄的原則。作為高速加工的執行機構之一，高速進給機構要求能滿足高進給加減速，同時必須達到高精度。因此，伺服電機與滾珠絲杠需無背隙及LOSSMOTION現象的實際傳動，方能在高進給切削方面顯示出效果；滾珠絲杠機構的設計也要能確保定位精度及防止熱變位誤差；而Z軸則要求輕量化，因為Z軸上下反應必須靈敏且不會有干涉抖動現象，同時需有特殊電控迴路設計，這樣Z軸即使在瞬間斷電情況下也不會掉下，造成刀具插刀損壞。模具加工一般均為長時間加工，因此在主軸變頻器長時間高速運轉熱量上升，很容易造成電子零件老化，因此電控箱需採用密閉式空調系統，方能確保箱內零件壽命及其穩定性，並防止油污進入。
2、優秀的CNC控制系統
CNC數控系統是發出位置指令的單元，要求指令能准確而快速地傳遞，經過處理後對每個坐標軸發出位置指令，伺服系統必須按照該指令快速驅動刀具或工作台准確地運動。它要求能夠快速地處理程序段，能夠把其加工誤差控制為最小等等。在高速加工應用領域，西門子840D和Fanuc18iMB最具代表性。
3、適合高速運轉的刀柄及刀具
高速切削用的刀具，尤其是高速旋轉刀具，從保證加工精度方面以及操作安全方面考慮，都要求刀具及刀柄有更好的質量和性能。對於刀具來說，細長比小於10倍以下較好。這里有碳化鎢刀具、CBN刀具和鍍鈦碳化鎢刀具。而對於刀柄來說，要求其動平衡小於2.5G以下，HSK、BBT（BTF-B）和一些專用刀柄就能很好地滿足以上要求。
4、專業化的CAD/CAM軟體
專業化的CAD/CAM軟體要求有精密的路徑計算方式，除可精確地達到3DProfile的准確度要求，同時更可達到減少放電工序，甚至不用拋光就可達到表面質量要求。它必須能產生良好切削路徑，使切削量穩定，不但提升加工效率，而且可以延長刀具壽命並節省刀具成本。介於設計軟體的多樣化，它需具有與其他軟體良好的轉檔兼容性，可輕松地將其他軟體轉檔的圖檔承接而不失真，即使有小破洞或段差亦能在內建的2D、3DCAD中快速修復，為使用者把住漏洞，掌握時效。

Ⅶ 高速切削技術都有什麼概念

高速切削是一個相對概念，並且隨著時代的進步而不斷變化。一般認為高速切削或超高速切削的速度為普通切削加工的5～10倍。可以從不同的角度對切削速度進行劃分。隨著切削速度的提高，切削力會降低15～30%以上，切削熱量大多被切屑帶走，加工表面質量可提高1～2級，生產效率的提高，可降低製造成本20%～40%。所以高速切削意義不僅僅是得到較高的表面切削質量。
國外對高速切削技術的研究比較早，可以追溯到20世紀60年代。目前已應用於航空、航天、汽車、模具等多種工業中的鋼、鑄鐵及其合金、鋁、鎂合金、超級合金(鎳基、鉻基、鐵基和鈦基合金)及碳素纖維增強塑料等復合材料的加工，其中以加工鑄鐵和鋁合金最為普遍。加工鋼和鑄鐵及其合金可達到500～1500m/min，加工鋁及其合金可達到3000～4000m/min。國在高速切削領域方面的研究起步較晚，20世紀80年代才開始研究高速硬切削。刀具以高速鋼、硬質合金為主，切削速度大多在100～200m/min，高速鋼在40m/min以內。切削水平和加工效率都比較低。
近年來，雖然對高速切削技術已有比較深的認識，進口的部分數控機床和加工中心中也能達到高速切削加工的要求，但由於刀具等原因，高速切削技術應用也較少。目前主要在模具、汽車、航空、航天工業應用高速切削技術稍多，一般採用進口刀具，以加工鑄鐵和鋁合金為主。
高速切削技術主要分為兩方面，一方面是高速切削刀具技術，包括刀具材料、刀柄和刀夾系統、刀具動平衡技術、高速切削資料庫技術、檢測與監控系統等;另一方面是高速數控機床技術，包括機床整機結構的靜動熱態特性、電主軸、直線電機進給系統、數控與伺服系統的高速及高加速度性能、軸承潤滑系統、刀具冷卻系統等。

Ⅷ 機械加工中高速切削就是說機床轉速的提高是嗎

主軸速度36000rpm以上為高速切削。