加工精度高於機床的原因是什麼

❶ 數控車床加工誤差都有哪些原因造成的

1、加工原理誤差
加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。
2、機床的幾何誤差
機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。
3、刀具的製造誤差及彈性變形
彈性形變表現在刀具、機床絲杠副、刀架、加工零件本身等對象的形變，使刀具相對工件出現後退，阻力減小時形變恢復又會出現過切，使工件報廢。產生形變的最終原因是這些對象的強度不足和切削力太大。
彈性形變會直接影響零件加工尺寸精度，有時還會影響幾何精度（如零件變形時容易產生錐度，因為遠離卡盤的位置形變幅度越大），刀具的強度不足，可以設法提高，有時機床和零件本身的強度，是沒法選擇或改變的，所以只能從減小切削力方面著手，來設法克服彈性形變，切深越小、刀具越鋒利、工件材料硬度較低、走刀速度減小等都會減小實際切削阻力，都會減輕彈性形變。
所以為了保證工件的尺寸精度，往往把精加工、半精加工和粗加工分開，也就是說把彈性形變大的和彈性形變小的不同工序分開進行（粗加工時追求效率基本不追求精度，刀具需要偏鈍，側重強度，精加工時切削量很小，追求精度，刀具側重鋒利，減小切削阻力），在對刀試切時，就按照不同工序實際加工時的切深進行試切，確保試切時和實際加工時阻力和彈性形變幅度大致相當，確保數控機床坐標系建立准確，確保普通機床進刀准確；然後在精加工時盡可能採用比較鋒利的刀具，最大程度減小切削抗力、減小形變。
刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。
4、夾具誤差
夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等，這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。
4.1、基準不重合誤差
當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差。
4.2、基準位移誤差
工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差。
5、轉速對加工的影響
正常情況下，大家知道，轉速越高，切削的效率越高，效率就是利潤，所以，要在條件允許的情況下，運行盡可能高的轉速進行切削。但轉速、工件直徑確定切削線速度，線速度受工件硬度、強度、塑性、含碳量、含難切削合金量和刀具的硬度及幾何性能等因素制約，所以要在線速度限制下選擇盡可能高的轉速。另外轉速高低選擇要根據不同材質的刀具確定，例如高速鋼加工鋼件時，轉速較低時粗糙度較好，而硬質合金刀具則轉速較高時，粗糙度較好。再者，在加工細長軸或薄壁件時，要注意將轉速調整避開零件共振區，防止產生振紋影響表面粗糙度。
6、切削要素對表面粗糙度的影響
知道工件材質較硬時，加工後工件表面粗糙度較好，另外當工件材料的可塑性和延展性越高時（如銅材、鋁材），就需要刀具越鋒利才能加工出比較好的表面粗糙度，灰鑄鐵加工相對於鋼件加工來說，因為成份復雜，含雜質程度高，就需要刀具硬度較高。有些延展性較高強度又較高的合金材料，就需要鋒利卻又能保證強度的刀具，所以就比較難加工（如不銹鋼、鎳基耐熱合金、鈦合金等）。
除了材料對刀具提出要求以外，切削要素對表面粗糙度也會產生影響，當精加工切深太小，甚至比刀具刃厚還小時，刀刃已不能實現正常切削，所以產生擠壓，也就會出現很差的表面粗糙度。當切深太大，甚至使刀具產生彎曲時，這時工件材料是被撕裂下來的，所以在工件上會留下很多絲狀鐵屑殘留和較明顯的紋路。走刀速度對工件表面粗糙度的影響也是相當明顯的，當走刀速度加快或刀具副偏角不恰當時，會使走刀紋路高度加大，也就使表面粗糙度變差。

❷ 影響數控車床精度的主要因素有哪些

影響數控車床加工精度的因素和改進措施:
工藝系統中的各組成部分，包括機床、刀具、夾具的製造誤差、安裝誤差、使用中的磨損都直接影響工件的加工精度。也就是說，在加工過程中工藝系統會產生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動過程中的相互位置關系而影響零件的加工精度。這些誤差與工藝系統本身的結構狀態和切削過程有關，產生加工誤差的主要因素有：
(1)系統的幾何誤差
①加工原理誤差
加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內，這種加工方式仍是可行的。
②機床的幾何誤差
機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。
③刀具的製造誤差及磨損
刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中，切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦，使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發生變化，並伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。
④夾具誤差
夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等。這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。下面將對夾具的定位誤差進行詳細的分析。
工件在夾具中的位置是以其定位基面與定位元件相接觸(配合)來確定的。然而，由於定位基面、定位元件工作表面的製造誤差，會使各工件在夾具中的實際位置不相一致。加工後，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成誤差。這種由於工件在夾具上定位不準而造成的加工誤差稱為定位誤差，用△D表示。它包括基準位移誤差和基準不重合誤差。在採用調整法加工一批工件時，定位誤差的實質是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。採用試切法加工，不存在定位誤差。
定位誤差產生的原因是工件的製造誤差和定位元件的製造誤差，兩者的配合間隙及工序基準與定位基準不重合等。
●基準不重合誤差
當定位基準與工序基準不重合時而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，其大小等於定位基準與工序基準之間尺寸的公差，用△B表示。
●基準位移誤差工件在夾具中定位時，由於工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的製造公差和最小配合間隙的影響，導致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差，用△Y表示。

❸ 數控機床精度與被加工零件精度的關系

理論上，高精度機床能加工出同等精度的零件。實際上，機床加工出的零件的精度小於該機床的精度。因為機床在裝配的過程中有可能會出現誤差，在夾裝刀具的時候也會有誤差，加工的時候更不必說了，所以機床加工的零件的精度往往低於該機床的精度。那麼，高精度的機床是怎麼做出來的呢？有兩個方法：1.機床加工出的零件的精度不是個確定的數，是集中在某個范圍的，所以，高精度的零件在偶然中誕生了，由高精度的零件，組裝出一台高精度機床；2.最重要的，也是最可行的，手工加工。鉗工的加工精度能達到目前最精確量具的標准，根據工作經驗，鉗工可以做到每次磨掉幾層原子，測量一次，直到達標為止。目前超高精度的望遠鏡都是手工磨的。但是鉗工的缺點就是耗時長，所以不能批量生產。所以也就沒有大批大批的導彈由鉗工師傅手工製作了。

❹ 數控機床與普通機床相比有哪些特點

數控機床與傳統機床相比，具有高度柔性、加工精度高、加工質量穩定可靠、生產率高、改善勞動條件等特點。

1、高度柔性。在數控機床上加工零件，主要取決於加工程序，它與普通機床不同，不必製造，更換許多模具、夾具，不需要經常重新調整機床。

2、加工精度高。數控機床的加工精度一般可達0.05—0.1MM。而且機床進給傳動鏈的反向間隙與絲桿螺距平均誤差可由數控裝置進行曲補償。

3、加工質量穩定、可靠。加工同一批零件，在同一機床，在相同加工條件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀軌跡完全相同，零件的一致性好，質量穩定。

4、生產率高。數控機床可有效地減少零件的加工時間和輔助時間，數控機床的主軸聲速和進給量的范圍大，允許機床進行大切削量的強力切削。

5、改善勞動條件。數控機床加工前是經調整好後，輸入程序並啟動，機床就能有自動連續地進行加工，直至加工結束。

(4)加工精度高於機床的原因是什麼擴展閱讀：

數控機床的重要作用與意義：

1、數控機床是裝備製造業的「工作母機」，一個國家的機床行業技術水平和產品質量，是衡量其裝備製造業發展水平的重要標志。

2、多軸聯動的高端數控機床更是對飛機、核潛艇等軍事裝備具有關鍵作用。

3、歷史上，國家之間為了高端數控機床的采購，曾經發生過的摩擦、齟齬、制裁不計其數，被軍事愛好者和歷史愛好者拿來反復述說。

❺ 影響加工精度的原因都有哪些

影響加工精度的原因：

1.系統的幾何誤差：

加工原理誤差是由於採用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差，因在加工原理上存在誤差，故稱加工原理誤差。機床的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。

刀具的製造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都影響工件的加工精度。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等。這些誤差主要與夾具的製造和裝配精度有關。下面將對夾具的定位誤差進行詳細的分析。

2.工藝系統的受力變形：

由機床、夾具、工件、刀具所組成的工藝系統是一個彈性系統，在加工過程中由於切削力、傳動力、慣性力、夾緊力以及重力的作用，會產生彈性變形，從而破壞了刀具與工件之間的准確位置，產生加工誤差。

切削過程中受力點位置變化引起的加工誤差切削過程中，工藝系統的剛度隨切削力著力點位置的變化而變化，引起系統變形的差異，使零件產生加工誤差。毛坯加工餘量不均，材料硬度變化導致切削力大小變化引起的加工誤差——誤差復映

3.工藝系統的熱變形：

機械加工中，工藝系統在各種熱源的作用下產生一定的熱變形。由於工藝系統熱源分布的不均勻性及各環節結構、材料的不同，使工藝系統各部分的變形產生差異，從而破壞了刀具與工件的准確位置及運動關系，產生加工誤差，尤其對於精密加工，熱變形引起的加工誤差占總誤差的一半以上。

在加工過程中，工藝系統的熱源主要有內部熱源和外部熱源兩大類。內部熱源來自切削過程，主要包括切削熱、摩擦熱、派生熱源。外部熱源主要來自於外部環境，主要包括環境溫度和熱輻射。這些熱源產生的熱造成工件、刀具和機床的熱變形。

4.調整誤差：

零件加工的每一個工序中，為了獲得被加工表面的形狀、尺寸和位置精度，總得對機床、夾具和刀具進行這樣或那樣的調整。任何調整工作必然會帶來一些原始誤差，這種原始誤差即調整誤差。

5.工件殘余應力引起的誤差:

殘余應力是指當外部載荷去掉以後仍存留在工件內部的應力。殘余應力是由於金屬發生了不均勻的體積變化而產生的。其外界因素來自熱加工和冷加工。有殘余應力的零件處於一種不穩定狀態。一旦其內應力的平衡條件被打破，內應力的分布就會發生變化，從而引起新的變形，影響加工精度。

6.數控機床產生誤差的獨特性:

在數控機床上所產生的加工誤差，與在普通機床上產生的加工誤差，其來源有許多共同之處，但也有獨特之處，例如伺服進給系統的跟蹤誤差、檢測系統中的采樣延滯誤差等，這些都是普通機床加工時所沒有的。

參考資料網路--加工精度