數控機床的零件怎麼搬正

A. 科德五軸數控機床主軸卡在刀庫里怎麼才能移出來

1、關掉刀庫電源，機床在手動方式將主機拉刀機構松開。
2、如果刀柄已在機械手爪中卡死，可以將機械手鎖刀銷拆下來。
3、如果是凸輪換刀機械手，松開電機剎車，用搬手轉動機械手電筒機尾端的電機軸，將機械手轉回到原點位置。
4、如果是液壓機械手，在完成1、2步以後，在手動方式，點動機械手平移退出電磁閥，慢慢將機械手退回到待機位置。
5、將電機剎車搬手復位，把安全頂銷等零件裝回，檢查機械手扣刀位置是否正確，機械手是否變形，如一切正常，則可以重新啟動機床，開始工作。

B. 數控機床的運動方向是如何確定的

1．刀具相對靜止、工件運動的原則：這樣編程人員在不知是刀具移近工件還是工件移近刀具的情況下，就可以依據零件圖紙，確定加工的過程。
2．標准坐標系原則：即機床坐標系確定機床上運動的大小與方向，以完成一系列的成形運動和輔助運動。
3．運動方向的原則：
的某一部件運動的正方向，是增大工件與刀具距離的方向。
坐標的確定 :
1．Z軸坐標
規定，機床傳遞切削力的
軸線為Z坐標（如：
、
、
、
等）；如果機床有幾個
，則選一垂直於裝夾平面的
作為主要主軸；如機床沒有主軸（
），則規定垂直於工件裝夾平面為Z軸。 軸一般都是與傳遞主切削動力的主軸軸線平行的，如卧式
、
，主軸軸線是水平的 故Z軸分別是左右、和前後。立式
，立式
，主軸是豎直的，故Z軸分別是上下。
2．X軸坐標
X坐標一般是水平的，平行於裝夾平面。對於工件旋轉的機床（如車、
等），X坐標的方向在工件的
上；對於刀具旋轉的機床則作如下規定：
當Z軸水平時，從刀具主軸後向工件看，正X為右方向。
當Z軸處於鉛垂面時，對於單立柱式，從刀具主軸後向工件看，正X為右方向；龍門式，從刀具主軸右側看，正X為右方向。
3．Y、A、B、C及U、V、W等坐標
由右手笛卡兒坐標系來確定Y坐標，A，B，C表示繞X，Y，Z坐標的旋轉運動，正方向按照右手螺旋法則。
若有第二直角坐標系，可用U、V、W表示。
4．坐標方向判定
當某一坐標上刀具移動時，用不加撇號的字母表示該軸運動的正方向；當某一坐標上工件移動時，則用加撇號的字母（例如：A』、X』等）表示。加與不加撇號所表示的運動方向正好相反.

C. 數控車床怎樣裝刀能快速找正回轉中心

你可以先找根棒料，用刀車到中心位置，然後把刀拿下來，平放在拖板上，再劃一條線，以後就對著這條線把刀對的差不多了就能很快找到中心了。

D. 數控車床加工零件如何對刀

數控車床對刀方法

對刀的原理與方法

編程原點、加工原點的概念

編程原點地根據加工圖樣選定的編制零件程序的原點，即編程坐標系的原點。

數控機床運行程序進行自動加工時，刀具運動的軌跡是程序給定的坐標值控制的，這種坐標值的參照系稱為加工坐標系，它的坐標原點稱為加工坐標原點。

零件被定位裝夾於機床後，相應的編程坐標原點在機床坐標系中的位置應與工件的加工原點重合，編程人員在編製程序時，需根據零件圖樣選定編程原點，建立編程坐標系，並在程序中用指令指定編程原點在機床中的位置，即工件的加工原點，建立起工件的加工坐標系。

對刀的原理

對於數控機床來說，加工前首先要確定刀具與工件的相對位置，它是通過對刀點來實現的。對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點，對刀點往往就是零件的加工原點，它可以設在被加工零件上，也可以設在夾具與零件定位基準有一定尺寸聯系的某一位置上。

對刀點的選擇原則：(1)使程序編制簡單；(2)容易找正，便於確定零件的加工原點的位置；(3)在加工時檢查方便、可靠；(4)有利於提高加工精度。

在使用對刀點確定加工原點時，就需要進行「對刀」。對刀是指「刀位點」與「對刀點」重合的操作，「刀位點」是指刀具的定位基準點，對於車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點(或工件原點)在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。

當加工同一工件要使用多把不同的刀具時，在換刀位置不變的情況下，不同的刀具其刀位點到工件基準點的相對坐標值是不同的，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。為了解決這個問題，機床數控系統配備了刀具補正的功能，利用刀具補正功能，只要事先把每把刀相對於某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣亦需通過對刀來進行。

對刀的方法

在數控加工中，對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。

手動對刀的基礎是通過試切零件來對刀，採用「試切—測量—調整」的對刀模式。手動對刀要較多地佔用機床時間，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此普遍應用於經濟型數控機床中。採用對刀儀對刀需對刀儀輔助設備，成本較高，但可節省機床的對刀時間，提高對刀的精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。ATC對刀由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，故仍有一定的對刀誤差。自動對刀與前面的對刀方法相比，減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，一般用於高檔數控機床中。

經濟型數控車床的手動對刀方法

GSK928CNC控制系統是廣州數控設備廠開發的第二代數控系統，下面以GSK928系統數控車床為例，說明手動對刀的具體操作方法。

簡單的對刀過程

手動(MANUAL)方式下，可按以下順序進行對刀，得出刀具偏置量。 (1)進入主菜單，進入手動方式(MANUAL)；

(2)選定對刀用的基準點(刀尖容易到達又方便觀察的位置)；

(3)選一把刀作為基準刀，例如1號刀，在可以換刀的位置鍵入T10命令(選1號刀，無刀偏)；

(4)移動刀架，將基準刀的刀尖移到對刀基準點，按「命令COMM」鍵，顯示命令菜單，執行NEWXZ命令(設置新系統坐標)，將系統的坐標設置為(0，0)；

(5)按「命令COMM」鍵，執行T.SIZE命令(用系統坐標設置刀具偏置)，可將基準刀對應的刀偏值置為(0，0)；

(6)移動刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀； (7)移動刀架讓刀尖對准對刀基準點； (8)按「命令COMM」，執行T.SIZE命令，可將刀具對應的刀偏值置為當前系統坐標值(正好是刀偏值)； (9)重復(6)至(8)步驟，可得到所有刀具的刀偏值。

若使用光學對刀儀，可將對刀儀的中心線作為對刀基本點，從而得到較為精確的刀偏值。 試切對刀過程

(1)用「命令COMM」、T.TEST功能設置刀偏

手動方式下，按以下順序進行試切對刀可得出較為精確的刀具偏置。 ①裝夾好工件和刀具；

②進入手動(MANUAL)方式；

③選擇好基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀；

④移動刀架使刀靠近工件端面，開啟主軸車端面，將新端面作為Z軸方向基準位置；

⑤車外圓長度為5～10mm，不退刀，主軸停，測量該位置X方向直徑值和Z方向離基準點距離，如圖1所示；

(4)用前述方法將系統X坐標設為「0」，然後退刀使刀具離開工件；

(5)停車並測量工件外徑D1，計算100-D1值。

(6)將刀架移到坐標X=100-D1，Z=5，如圖4(c)，此點即為刀具起始點位置。

確定刀具起始位置後，就可調入程序進行自動加工了。當執行完G92X100Z5程序段後，數控系統便將工件端面中心確定為工件加工原點。

E. 數控立式加工中心如何找正

找正都用杠桿百分表，圓形工件就掄圓，方形的就找正，按照相對，調工件的位置。在找正之前，先用手動方式把主軸降到工件上表面附近，大致的使主軸軸心線與工件軸心線同軸，再抬起主軸到一定的高度,把磁力表座吸附在主軸端面，安裝好百分表頭，使表頭與工件圓柱表面垂直。

找正時，可先對X軸或Y軸進行單獨找正。若先對X軸找正，則規定Y軸不動，調整工件薯野在X方向的坐標。通過旋轉主軸使得百分表繞著工件在X1與X2點之間作旋轉運動,通過反復調整工作台X方向的運動，使得百分表指針在X1點的位置與X2點相同，說明X軸的找正完畢。同理，進行Y軸的找正。

(5)數控機床的零件怎麼搬正擴展閱讀：

工作過程中的安全注意事項

1、機床開機時應遵循先回零(有特殊要求除外)、手動、點動、自動的原則。機床運行應遵循先低速、中速、再高速的原則，其中低速、中速運行時間不得少於2-3分鍾。當確定無異常數畝喊情況後，方可開始工作。

2、刀具、工件應裝夾正確、緊固牢靠。裝卸時不得碰傷機床。找正工件不準重錘敲打。不準用加長套筒柄增加力矩的方法緊固刀具、工件。

3、不準在機床主軸錐孔及其他工具安裝孔內，安裝與其錐度或孔徑不符、表面有刻痕和不清潔的頂針、刀具、刀套等。

4、按工藝規定進行加工。不準任意加大耐悔進刀量、削速度。不準超規范、超負荷、超重使用機床。

F. 我國標准如何規定數控機床坐標軸和運動方向

我國標准JB3051—82規定：數控機床直線運動的坐標軸X、Y、Z，規定為右手笛卡爾。X、Y、Z的正方向是使工件尺寸增加的方向，即增大工件和刀具距離的方向，而X軸是水平的，並平行於工件的裝夾面，最後Y軸就可按右手笛卡爾坐標系確定。通常以平行於主軸的軸線為Z軸，取刀具遠離工件的方向為正向，數控車床取橫向滑座方向為X軸，取刀具遠離工件的方向為正向；立式數控銑床取面對立柱，右手方向為正X方向，卧式數控銑床從主軸後端往刀具方向看，右手方向為正X方向。三個旋轉坐標A、B、C相應表示其軸線平行於X、Y、Z的旋轉運動，A、B、C的正向相應地為在X、Y、Z的正方向向上按右旋螺紋前進的方向。上述規定一律假定工件靜止，刀具相對運動。
參考資料：http://wapwenku..com/view/e8eb6efc770bf78a652954d3?bd_page_type=1&uid=wk_1325713790_516&pu=rc@1,pic@on,sl@3,pw@500,sz@176_208,pd@1,fz@1,lp@21,tpl@wml,&st=&pos=rec