㈠ 機床的低、中、高檔是怎麼分的
數控機床，有分為簡易數控機床，像炮塔式數控銑床，平床身數控車床等，價位都在10萬以下可以買到。所謂高檔數控機床，就看自動化程度的高低了。自動化高的數控機床有四軸三聯動，四軸四聯動，五軸四聯動，五軸五聯動，有到9軸的概念機床。像卧式加工中心，龍門加工中心，落地銑鏜床，雙主軸立式加工中心，歐美還有七軸的加工中心，這些都是買一台的價格可以買幾台 或者十幾台普通機床的價格，成本很高，但是效率也高。 中低檔的機床那就太多了，銑床，刨床，磨床，車床，鑽床，都是幾萬的，有的幾千塊錢，價格是便宜，但是現在要考慮到人工的費用很高啊。
㈡ 選購數控機床機床的原則 如何選擇數控機床
一、選購CNC機床的類型，首先要確定企業所需加工產品的技術要求和工藝規范，根據工藝流程和生產線節拍的需要確定CNC機床類型， CNC機床類型有很多種，只有選定正確的類型才能讓CNC機床發揮最佳作用，取得最佳性能價格比。二、選購CNC設備生產企業，生產企業的規模、大小和技術力量的高低關繫到CNC設備性能是否能正常工作的大事。選擇廠家不合理會使設備存在許多先天缺陷和不合理的地方，在設備使用說明書和看設備樣品時根本無法了解到，推銷商和廠商總是選擇設備的種種優點來向客戶介紹。關鍵要注意一個問題，台灣CNC企業建立很快，同時倒閉也快，有時甚至會出現工廠已經倒閉設備仍有推銷商在銷售的現象。如果不注意這些問題，就會出現機床在交機驗收時和保修期內。生產廠家倒閉，設備正常工作後，出現故障無法維修，生產廠家根本無法兌現一年保修期的規定。同時，這樣的廠一定是各種設備原始資料和維修資料不全的，用戶自己維修將很困難。所以選擇生產企業盡可能選擇知名度較高的廠家。 三、選擇著名品牌和有一定知名度品牌的設備，在台灣眾多生產CNC設備企業中，有許多擁有一定實力的cNC設備生產企業都有自己的成名產品。比如某廠生產CNC車床中僅有一種規格是優質產品獲得名牌稱號，其餘各種車床性能就無法和這種規格的CNC車床比較。但為提高市場佔有率和競爭力取得更高利潤，有的廠商和推銷商利用大陸企業對台灣CNC設備生產情況不十分了解的弱點，向大陸采購企業推銷自己從未生產過的CNC機械種類，這樣大陸采購企業原先需要某企業擁有著名品牌的CNC機械，而實際上采購到的是一種冒牌貨，即同一個生產企業，不同規格的CNC設備，而這種CNC機床往往會產生許多設計上的缺陷，造成大陸用戶在設備投入到生產中時產生許多不必要和無法克服的缺點。這也就是許多買進設備無法正常使用而閑置的主要原因之一。四、選擇CNC設備所使用的系統，所謂選擇系統，一般選擇比較有名氣品牌的系統，但這不是關鍵，關鍵在於選擇生產CNC設備廠對系統本身開發和運用的能力。因為現在許多系統都具有相當完善的功能，生產廠對系統各種功能（除一般常用功能外）都有一定的規定價格，也就是講采購企業對系統功能了解不全，不在采購設備時就提出對系統各種功能的要求，那麼生產廠僅提供一般的常用功能，在交機時發現缺少的功能向生產廠提出要求時，生產廠就會以知識產權為由，需另外出錢購買，還有的生產廠自己本身就沒有把這種功能開發出來，他就以合同內容為准拒絕提供功能，這將對用戶充分發揮CNC機床的優越性和效率性產生很大的限制，所在選擇系統時必須考慮生產CNC設備企業對系統的運用和功能開發能力。用戶在談判時，充分提出對系統功能的要求，這樣設備才能充分發揮作用，同時，也可以在不多花費一分錢的基礎上得到多功能的CNC設備，如果企業已經購買過台灣機床一定會碰到增加一種功能就要增加價格和在談判到最後以示友好贈送功能的事情，但不要忘記這種功能原本在我們購買機床時就應該具有的。 五、設備的各種原始資料和必備的維修資料。在未達成最後協議之前，必須要供方提供CNC設備的各種原始資料和維修資料，通過對這些資料的學習了解，能對生產廠生產的能力和設計能力有一定的了解，如果疏忽這方面的工作，就會使設備投入到生產中後產生許多不必要的麻煩。因為台灣CNC生產企業的隨機資料受到生產廠設計能力影響，一般都不是很完善。有一些企業是比較完善的，但他們也不會向大陸采購企業提供較為完整設備資料和維修資料。所以，我們在選購設備之前，一定要對設備的所有資料有一個明確認識，一般CNC設備包括的資料有：（1）操作說明手冊；（2）編程說明手冊；（3）機械結構分解圖；（4）強電原理圖和詳細的排列圖；（5）弱電結構原理圖，詳細排列聯圖；（6）液壓原理圖和液壓詳細分布圖；（7）冷卻系統原理圖和詳細的分布連接圖；（8）潤滑系統原理圖和詳細分布排列圖；（9）主軸冷卻系統原理圖和詳細連接排列圖；（10）設備PC圖；（11）設備系統操作手冊和維修手冊；（12）各種參數設定方法和主軸參數設定方法、參數的用途；（13）設備調試方法（包括機械電氣）；（14）各種感測器的布置圖、電器零部件的明細表、各種易耗件的明細表；（15）常見故障解決方法；（16）各種外購件的說明書、使用手冊以及電氣機械的詳細資料。CNC生產製造企業如果能完全具備以上正確資料應該說這家企業對系統各個介面都有相當成熟的設計工藝能力，完全可以保證設備投入到正常生產中去，能為正常使用設備提供有力的保障。 完成以上選擇後就進入交付使用階段，這個階段對用戶來說是相當重要，因為用戶進入了和設備真正接觸的階段能對設備的精度、性能，有一個正確的了解。在交機過程中，有些用戶由於先期准備工作不足，對CNC生產製造企業情況了解不夠，對售後服務情況，隨機資料完備正確是否也不清楚。同時在交付過程中，也不對機床原始資料的正確性作詳細的核對，在一系列精度測試合格後就在交付單上簽字。這將對用戶造成不可挽回的重大損失，因為簽字就意味著用戶認可了設備替整個采購合同劃了一個句號。根據本人這幾年所接觸到的台灣CNC設備生產企業所製造的CNC設備，基本上無法提供完全正確、完備的技術資料，有一部分企業僅能提供部分系統的圖紙資料，經常出現所提供的系統圖紙，技術資料和機床本身、技術條件和系統圖紙不符，所以，在交付使用期必須進行詳細的核對，對不全的、不符合的資料和缺少的資料一定向供方提出，在沒有得到供方明確答復之前，千萬不可在交付單上簽字，同時要注意向供方提出索要所缺少資料的正確方法，但必須在合同有效的索賠期內。 CNC設備在使用中會出現各種故障情況，但每一種故障出現， CNC設備均無法工作，如果技術資料、維護資料不全或出現錯誤資料，就會在處理故障過程中出現誤導，使故障擴大化，或無法維修。對隨機附件必須按合同規定的物件、數量技術要求進行全面清點，在沒有齊全的情況下不能簽字，同時要求供方在合同規定的期限內完成。千萬不能存在任何幻想，不要被供應商花言巧語所迷惑，被種種空頭諾言所打動，結果在法律規定的時效一過，供應商就一走了之，再也不可能兌現你所提出的種種合理要求，憑你如何找他，供應商也不會理你。所以，對采購CNC設備整個合同完成過程，必須在CNC設備靜態，動態精度，附件等各種資料全面、正確到達需方要求後，需方才能簽字。同時，又必須在法律對合同規定有效的時效范圍內完成，超過法律對合同的時效，就不能向供方提出賠償要求，所以用戶千萬不要放棄這種正當捍衛自己利益的武器。台灣CNC機床免費保養維修期為交機結束後一年，在這一年內供方完全無條件向用戶提供服務，如何正確合理使用保修期，這對用戶來說很重要，合理使用這一年對用戶正常使用CNC設備有很大幫助，根據近幾年實踐證明， CNC設備出現故障的頻率和使用年限有很大關系，同時出現故障種類也不同，以設備每天工作16小時計算，第一年出現故障種類一般為系統本身、零件、部件故障和設備裝配時不合理造成零部件損壞故障和設備先天設計有缺陷部分故障。也就是講，設計先天不足的設備故障在第一年會暴露出來，第二、三年為CNC設備最佳使用期，在這期間，如果排除人為因素造成的故障，一般沒有故障，三年後， CNC設備處在自然損耗期。出現的故障以易損易耗品為主的故障。同時，也會產生一些基本零部件損耗而發生的綜合故障。根據以上估算，用戶最好能讓設備在保修期內滿負載工作，盡量使設備先天缺陷在一年內都暴露出來，讓生產廠來解決，使用戶在保修期結束後得到一台基本上比較優秀的設備，在保修期內，用戶必須要使自己培養的CNC設備維修人員成熟起來，除了在設備沒有進廠前進行的專門培訓外，還必須進行實際操作，而這一年保修期是最好的熟悉設備、實際操作的階段，爭取在第一年內要熟悉設備各種性能、零部件安裝位置和系統操作情況、熟悉它們相互之間連接關系。企業維修人員在這一年內要敢於自己動手處理各種各樣從未碰到的故障，在這期間，故障處理好了，積累了經驗，處理不好也沒有關系，可以請製造廠來維修，用戶自己培養的維修人員要積極配合，虛心學習、吸收資料中不懂的地方。在一年內，經過幾次這種過程，企業自己培養的CNC設備維修人員就能挑起以後保證CNC設備正常運行的重擔。所以，如何正確合理使用免費保修期，對用戶來說相當重要，用好了可為節約大量資金。反之，為保證CNC設備正常運行就必須花費大量資金，同時由於台灣CNC設備企業有的在大陸沒有設辦事處維修點，就會造成維修周期長，維修費用大，不能保證生產正常進行。 綜上所述，在選購、交機、維修期內可能發生的種種問題作了比較詳細的解說，對用戶正確合理使用自己的權利，作了必要的說明，對用戶正常使用CNC設備作了較為詳細的先期准備工作，如果這些問題處理不好，對國家、對用戶都有很大的損失，甚至會出現購進CNC設備根本無法在用戶生產產品中發揮作用，而造成閑置。希望本人所述能對用戶決策、采購維修人員有所幫助，同時，也希望各位專家能提出寶貴意見。
㈢ 車銑復合機床加工精度都有哪些影響因素
車銑復合機床是復合加工機床中發展最快、使用最廣泛的數控設備。對高速精密車銑復合數控機床來說，其主軸系統是電主軸結構，機床的加工精度很大程度上取決於機床的電主軸系統的精度，並受刀架位置精度和機床整機動態性能的影響。因此在車銑復合機床製造與裝配過程中如何提高電主軸系統的精度、提高刀架的位置精度、改善機床的整機動態性能是機床設計的關鍵。本文從以下幾方面來分析影響車銑復合機床加工精度的因素，並提出相應的解決方法。
一、車銑復合機床電主軸系統的精度
1、電主軸系統的分度精度和准停精度
車銑復合機床電主軸系統的分度精度和准停精度是考核機床主軸精度的一個重要指標，是影響機床加工精度的重要因素。為了實現電主軸系統高的分度精度和准停精度，國際上數控車銑復合加工中心均採用內藏主軸式電機(簡稱電主軸)，主軸與電機轉子裝配成一體，減少中間傳動環節對主軸精度的影響。工作時，電機轉子回轉即帶動主軸回轉。主軸回轉的速度環和位置環採用高精度的反饋元件，實現全閉環控制，反饋元件採集到的位置信號經數控系統分頻處理，使主軸分度的解析度達到0、001°(主軸最小分度單位為3、6」)或更小，從而使機床主軸系統具有很高的分度精度和准停精度。
為實現上述目的，採取如下解決方法：
a、電機轉子與機床主軸採取特殊的裝配工藝，保證機床主軸與電機轉子內孔的連接剛度，能傳遞大的切削扭矩。
b、電主軸組裝配時採用較高等級的高速動平衡，降低主軸組的剩餘不平衡量，保證主軸在高速回轉時的平穩性。
c、電主軸系統採用主軸制動和阻尼裝置，在需要主軸准停銑削或鑽削時，主軸處制動狀態，以保證銑削時主軸不晃動。在連續分度銑削時，主軸處於阻尼狀態，以保證銑削時主軸回轉的平穩性。制動狀態和阻尼狀態可以自動切換，由編程設定。通過以上措施，電主軸系統主軸的分度定位精度≤24」，主軸分度的重復定位精度≤12」。
2、電主軸系統的回轉精度
數控車銑復合加工中心為高精度加工機床，主軸組是關鍵部件，主軸組的回轉精度直接影響加工工件的精度。
為保證主軸組具有高的回轉精度，在電主軸系統中，主軸與電機轉子的連接、定子外套與主軸箱體的配合、主軸兩端與軸承組的配合等採取了以下一系列的工藝措施：
a、在電主軸裝配前先保證主軸箱體孔的精度，孔的圓度、尺寸公差、前後軸承孔的同軸度都在要求的范圍內；主軸軸頸的徑向跳動、前後軸頸的同軸度以及主軸端部的徑向跳動和端面跳動公差均控制在0、002mm之內。
b、裝配時根據軸承外圈的尺寸，研磨主軸箱體孔，並使其與軸承外圓的配合公差嚴格控制在規定的范圍；電主軸的電機轉子與主軸採取特殊的裝配技術等。
採取以上措施後，電主軸系統的回轉精度得到了保證，主軸的徑向跳動和端面跳動都在0、002mm之內，為保證工件的加工精度奠定了基礎。
二、電主軸系統的熱平衡
1、電主軸系統的熱平衡
電主軸系統中電機是個發熱體，高速回轉的前後軸承也是發熱體，這會使電主軸的溫度上升，影響電主軸系統的加工精度。如何消除熱源對機床主軸精度的影響，實現電主軸系統的熱平衡是車銑復合機床設計和製造過程中要解決的關鍵問題。為此採取以下幾項措施：
a、主軸箱體採取熱對稱設計，箱體外的散熱筋兩邊對稱分布，讓主軸箱產生的熱量盡快通過散熱筋散發掉，同時由於散熱筋是對稱分布的，主軸發熱時主軸軸線不會產生偏移。
b、對主軸軸承的預載入荷和潤滑條件按設計要求予以控制，既保證主軸的剛度，又保證主軸在高速回轉時軸承發熱量最小。
c、對電機這個主要發熱源採用外循環冷卻措施。在電主軸的定子外套外面裝有循環冷卻水套，冷卻水由獨立的溫控裝置進行控制，溫度控制在22±1℃，電機產生的熱量通過定子外面的冷卻水套的循環冷卻水迅速帶走。
通過以上技術措施，保證了主軸在高速回轉時前軸承溫升不超過25℃，後軸承溫升不超過20℃，實現了電主軸系統的熱平衡。
2、車銑復合機床動態性能
a、機床電主軸系統的動態性能。機床加工精度不僅受到前面各項因素的影響，還要受到電主軸一軸承系統的動態特性的影響，而機床的振動就取決電主軸一軸承系統的動態特性。
由於電主軸一軸承系統是一個復雜的振動系統，其動態特性不僅與系統的阻尼和靜剛度有關，還與由系統結構所決定的振型有關。因此在進行機床設計時，要進行動力學分析，計算出主軸箱體的一階、二階固有頻率，使其一階固有頻率要避開主軸的最低轉速，二階固有頻率要避開電主軸的最高轉速，以避免電主軸系統產生共振，消除由於振動造成的對機床加工精度的影響。
b、機床床身整體剛度對車銑復合機床的加工精度影響很大，在機床設計時還要對機床的床，身進行有限元分析，優化機床床身結構，提高機床的床身剛度，改善機床的整機動態性能，避免機床局部剛度不足引起機床結構的變形，造成對機床加工精度的影響。
3、刀架分度定位精度及位置精度
車銑復合加工中心刀架的每個工位既可安裝車削刀具，又可安裝徑向和軸向動力刀具，並根據被加工工件的需要配置刀具的種類和數量。電動刀架的位置精度是影響車銑復合機床加工精度的重要因素，在機床設計和製造過程中要加以重視。為提高刀架的分度定位精度和位置精度，可採取如下解決方法：
a、刀架分度定位一致性的高低，對加工工件的尺寸一致性影響很大。為此選擇高分度精度的電動刀架，並對刀架採用專門的裝配工藝，保證刀架分度定位精度≤0、005mm。
b、實現刀架X紀向伺服運動的X/Z軸的位置精度也是_項重要的精度指標，該項精度與加工工件的尺寸分散度及一致性直接有關。這是一項綜合精度，涉及到滾珠絲杠和軸承的精度、刀架拖板的伺服靈敏度、拖板的伺服慣量與負載慣量的匹配等多方面。在設計時，選擇高精度的滾珠幺幺杠和軸承配套件，進行合理的伺服慣量與負載慣量匹配；在裝配時對軸承進行負荷預緊並對滾珠絲杠進行預拉伸，消除由於熱變形對軸承和滾珠絲杠精度的影響，以保證刀架具有良好的伺服靈敏度以及刀架在X/Z向高的定位精度和重復定位精度。
㈣ 如何選擇數控機床主要考慮哪些因素特別注意哪些內容
機床的機械分為兩個有些，挪動有些和不挪動有些：工作台，滑板，十字花 台等為挪動有些，床座，立柱等為非挪動有些
1、數控銑加工中心： 非挪動有些鋼性需求非常好 挪動有些鋼性需求非常好 長處：能進行重切削； 缺陷：因為挪動有些相同巨大，獻身了機床靈敏性，關於細微的有些和疾速進給力不從心。
2、數控雕銑機 非挪動有些鋼性需求好 挪動有些鋼性要以靈敏為前題下，盡可能的輕一些，一起堅持必定的鋼性。 長處：可進行比擬細微的加工，加工精度高。關於軟金屬可進行高速加工； 缺陷：因為鋼性差所以不可能進行重切削。
3、高速切削機床 非挪動有些鋼性需求非常好 挪動有些鋼性需求比擬好，並且盡可能的輕盈。 長處：能進行中小量的切削（例通常φ10的平底刀，關於45號鋼（300）殷切深度以0.75為好）；缺陷：正確運用下能發揚高效，低成本，使打磨量變為很少。不正確運用，立刻就會使刀具的廢品堆積如山。 怎麼從機械上做到上面又輕、剛性又好對立的需求，關鍵在於機械布局上的功夫。
1、床體選用凹凸筋合作的網狀架構，有的直接選用蜂巢的相接的內六角網狀布局 2、超寬的立柱和橫梁，我們曉得龍門式的布局因為其極好的對稱性和極佳的鋼性被高速切削設備廠家一向做為首選布局。
3、關於挪動有些有與數控銑明顯的不同之處是加寬了許多導軌與導軌之間的間隔，以戰勝不良力矩的難題。
4、從資料上講通常選用了米漢那鑄鐵，也就是孕育鑄鐵，在澆注鐵水時參加必定份額的硅（Si）然後改變了鐵的內部布局，使之愈加耐沖壓，剛性上有明顯進步。
5、數控車床的剛性首要用於戰勝挪動有些在高速挪動時對非挪動有些的強壯沖擊，所以導軌、絲桿需求粗一些，以及加強銜接有些剛性
㈤ 數控機床的誤差分析及補償方法
數控機床的誤差分析及補償方法
數控機床的精度是機床性能的一項重要指標，它是影響工件精度的重要因素。那誤差的差源有哪些呢?補償的方法是什麼?我為你解答如下!
數控機床的精度可分為靜態精度和動態精度。靜態精度是在不切削的狀態下進行檢測，它包括機床的幾何精度和定位精度兩項內容，反映的是機床的原始精度。而動態精度是指機床在實際切削加工條件下加工的工件所達到的精度。
機床精度的高低是以誤差的大小來衡量的。數控機床的生產者與使用者對數控機床精度要求的側重點不同，機床生產者要保證工件的加工精度是很困難的，一般只能保證機床出廠時的原始製造精度。而機床使用者只對數控機床的加工精度感興趣，追求的是工件加工後的成形精度。
數控機床誤差源分析
根據對加工精度的影響情況，可將影響數控機床加工精度的誤差源分為以下幾類。
1)機床的原始製造精度產生的誤差。
2)機床的控制系統性能產生的'誤差。
3)熱變形帶來的誤差。
4)切削力產生的“讓刀”誤差。
5)機床的振動誤差。
6)檢測系統的測量誤差。
7)外界干擾引起的隨機誤差。
8)其他誤差。
誤差補償方法
提高數控機床精度有兩條途徑：其一是誤差預防;其二是誤差補償。誤差預防也稱為精度設計，是試圖通過設計和製造途徑消除可能的誤差源。單純採用誤差預防的方法來提高機床的加工精度是十分困難的，而必須輔以誤差補償的策略。
誤差補償一般是採用“誤差建模-檢測-補償”的方法來抵消既存的誤差。誤差補償的類型按其特徵可分為實時與非實時誤差補償、硬體補償與軟體補償和靜態補償與動態補償。
1)實時與非實時誤差補償
如數控機床的閉環位置反饋控制系統，就採用了實時誤差補償技術。非實時誤差補償其誤差的檢測與補償是分離的。一般來說，非實時誤差補償只能補償系統誤差部分，實時誤差補償不僅補償系統誤差，而且還能補償相當大的一部分隨機誤差。靜態誤差都廣泛採用非實時誤差補償技術，而熱變形誤差總是採用實時誤差補償。非實時誤差補償成本低，實時誤差補償成本高。只有製造超高精度機床時，才採用實時誤差補償技術。此外，在動態加工過程中，誤差值迅速變化，而補償總有時間滯後，實時補償不可能補償全部誤差。
2)硬體補償與軟體補償
在機床加工中誤差補償的實現都是靠改變切削刀刃與工件的相對位置來達到的。硬體補償是採用機械的方法，來改變機床的加工刀具與工件的相對位置達到加工誤差補償的目的。與利用計算機的軟體補償相比，此方法顯得十分笨拙，要改變補償量，需改制凸輪、校正尺鄧補償裝置，或至少得重新調整，很不方便。再者，這種方法對局部誤差(短周期誤差)一般無法補償。
軟體補償是通過執行補償指令來實現加工誤差的補償。由於軟體補償克服了硬體補償的困難和缺點，逐漸取代了誤差的硬體補償方法。採用軟體補償方法，可在不對機床的機械部分做任何改變的情況下，使其總體精度和加工精度顯著提高。軟體補償具有很好的柔性，用於補償的誤差模型參數或者補償曲線可隨機床加工的具體情況而改變，這樣在機床的長期使用中，只要實時對機床進行誤差標定，修改用於軟體補償的參數，就可使數控機床的加工精度多次再生。
3)靜態補償法與動態補償法
誤差的靜態補償是指數控機床在加工時，補償量或補償參數不變。它只能按預置的設定值進行補償，而不能按實際情況改變補償量或補償參數。採用靜態補償方法只能補償系統誤差而不能補償隨機誤差。動態誤差補償是指在切削加工條件下，能根據機床工況、環境條件和空間位置的變化來跟蹤、調整補償量或補償參數，是一種反饋補償方法。這種方法也叫綜合動態誤差補償法，它不但能補償機床系統誤差，也可以補償部分隨機誤差，能對幾何誤差、熱誤差和切削載荷誤差進行綜合補償。動態補償法可以獲得較佳的補償效果，是數控機床最有前途的誤差補償方法，但需要較高的技術水平和較高的附加成本。
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齒隙補償也稱反向間隙補償。在數控機床上，由於各坐標軸進給傳動鏈上驅動部件(如伺服電機、伺服液壓馬達和步進電機等)的反向死區、各機械運動傳動副的反向間隙等誤差的存在，造成各坐標軸在運動反向時形成反向偏差。由於齒隙的存在，在開環系統中會造成進給運動的實際位移值滯後於指令值;當運動反向時，會出現反向死區，從而影響定位精度和加工精度。在閉環系統中，由於有反饋功能，滯後量雖可得到補償，但反向時會使伺服系統產生振盪而不穩定。
為解決這一問題，可先採取調整和預緊的方法，減少間隙。而對於剩餘間隙，在半閉環系統中可將其值測出，作為參數輸入數控系統，則此後每當坐標軸接收到反向指令時，數控系統便調用間隙補償程序，自動將間隙補償值加到由插補程序算出的位置增量命令中，以補償間隙引起的失動量。這樣控制電動機多走一段距離，這段距離等於間隙值，從而補償了間隙誤差。需要注意的是，對全閉環數控系統不能採用以上補償方法(通常數控系統要求將間隙值設為零)，因此必須從機械上減小或消除這種間隙。有些數控系統具有全閉環反轉間隙附加脈沖補償，以減小這種誤差對全閉環穩定性的影響。也就是說，當工作台反向運動時，對伺服系統施加一定寬度和高度的脈沖電壓(可由參數設定)，以補償間隙誤差。
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