1. 伺服的作用是什麼
問題一：伺服單元的作用是什麼？ 伺服單元是數控機床的 「執行機構」，能夠准確地執行由CNC裝置發出的運動命令，伺服單元的作用主要有：一是使坐標軸按照數控裝置給定的速度運行；二是使坐標軸按照數控裝置給定的位置定位。
問題二：伺服電機作用是什麼 准確講，伺服電機是一種數字化控制的電機，能夠將電能轉換為機械能，用於定位控制。其位移是通過脈沖信號數量控制的，轉速是通過脈沖頻率控制的。伺服電機屬於閉環控制的電機，必須採集電機旋轉軸的編碼器信號，才能夠實現控制。與此相反的，是步進電機，這種電機能夠實現開環控制。通常伺服電機，不是說「容量」，而是說功率。其功率能夠做的很小，也可以做得非常大，甚至幾十或者幾百千瓦穿「通常在30瓦以下」的說法是錯誤的。
問題三：伺服電機有什麼優點？ 1、精度：實現了位置，速度和力矩的閉環控制；克服了步進電機失步的問題；
2、轉速：高速性能好，一般額定轉速能達到2000～3000轉；
3、適應性：抗過載能力強，能承受三倍於額定轉矩的負載，對有瞬間負載波動和要求快速起動的場合特別適用；
4、穩定：低速運行平穩，低速運行時不會產生類似於步進電機的步進運行現象。適用於有高速響應要求的場合；
5、及時性：電機加減速的動態相應時間短，一般在幾十毫秒之內；
6、舒適性：發熱和噪音明顯降低。
問題四：伺服驅動器主要有什麼作用？ 傳統上講：變頻器是以速度控制為目的，伺服是以位置控制為目的，因此有變頻器和伺服驅動器的區分。通常變頻器的功率較大，而伺服驅動功率較小。變頻器一般用功率KW 表示，伺服驅動器一般強調轉速和力矩。 但目前，變頻器有進一步發展和擴充：部分品牌變頻器可以有強大的伺服功能，如AB的PF755和PF700S,西門子的S120,都可以驅動伺服電機。 根據你的應用和需求來確定選擇。
問題五：主軸伺服的主要作用是什麼 可以定向，低速度扭矩大，剛性攻絲
問題六：伺服電機有哪些功能 准確講，伺服電機是一種數字化控制的電機，能夠將電能轉換為機械能，用於定位控制。其位移是通過脈沖信號數量控制的，轉速是通過脈沖頻率控制的。伺服電機屬於閉環控制的電機，必須採集電機旋轉軸的編碼器信號，才能夠實現控制。與此相反的，是步進電機，這種電機能夠實現開環控制。通常伺服電機，不是說「容量」，而是說功率。其功率能夠做的很小，也可以做得非常大，甚至幾十或者幾百千瓦。「通常在30瓦以下」的說法是錯誤的。
問題七：伺服驅動器的作用是什麼？什麼情況下需要適合加用伺服驅動器？ 伺服驅動器與伺服電機要配套使用，電機上有個自帶的編碼器，一般在要求精確定位中使用位置控制模式來使工件運動到要到達的位置。還有另外的速度，轉矩，混和等模式。
問題八：伺服電動機，是幹嘛用的？具體怎麼用？什麼作用？請大神用通俗易懂的話解釋。謝謝 一、伺服電動機又稱執行電動機，在自動控制系統中，伺服系統分為兩塊：
1、驅動器（程序控制器）是電信號脈沖調制和發出的機構，
2、伺服電機是執行元件，把所收到的電信號轉換成電動機軸的微小角度轉動。
二、某一個控制定位的過程是這樣的：
1、驅動器里邊有編制好的計算機程序，工作時驅動器便不斷的按照程序發出脈沖電信號給伺服電機。
2、伺服電機的尾部帶編碼器，接收到信號後便按照信號指定的轉動幾轉進行轉動，轉動完成後反饋信號給驅動器，驅動器根據反饋值與目標值進行比較，調整轉子來回轉動的角度，直至達到合適的位置。
三、伺服電機的作用
伺服電機主要用於機械元件的自動行進和行進定位，如機器人、流水線上的機器手、數控機床上的自動切削等。步進電機的作用與其類似。
問題九：伺服電機有哪幾種?主要作用是什麼? 交流伺服電機和直流伺服電機兩大類。主要是進行調速和高精度的控制，比方說位置控制，速度控制和扭矩控制。
2. 伺服電機和電主軸的區別是什麼
從用途上看，伺服電機主要負責機床的進給，使得工件移向刀具或刀具移向工件，主要是實現切削的工作，對扭矩和控制精度的要求比較高；而主軸電機主要負責驅動機床的主軸，帶動工件或刀頭旋轉，對恆功率特性輸出要求較高，滿足不同轉速下的足夠扭矩輸出能力。因此在設計時，這兩種電機會分別根據其應用需求做出針對性的參數優化。
區別一：原理區別
主軸是精密的非同步電機,因為數控機床對運動控制的要求很高,需要有良好的動態特性,大的調速范圍和精確的位置控制精度,因而它需要特殊的伺服電機。
原理和一般的鼠籠電機的原理相同，同步伺服電機與非同步電機最大的不同就是轉子的結構不一樣。同步電機的轉子上有交錯分布的磁極,因而需要有相應的檢測轉子位置的檢測元件。更換這些檢測元件的時候也需要重新調整。
區別二：裝置不一樣
其實這兩種電機的原理基本相同,但結構和檢測裝置不一樣。1FT5電機用在交流伺服系統上,而1FT6電機則用在數字伺服系統上。定子繞組結構不一樣,1FT6電機的定子繞組結構使得電機的電流更接近於正餘弦波形。
區別三：用途區別
電機是用測速發電機來檢測速度,用均分在電機圓周上的霍爾元件來檢測轉子的相對位置,而1FT6電機則是用一個位置編碼器來檢測電機速度,其電機編碼器除了常規的A,B和R相的正餘弦信號外,還有兩個C相和D相的正餘弦信號來檢測電機轉子的位置。
區別四：工作范圍
伺服電機工作在最低轉速和額定轉速之間的恆轉矩區,而主軸電機工作在額定轉速和最高轉速之間的恆功率區,因為要達到很大的調速范圍,主軸電機的額定轉速一般都很低。
機床伺服電機的設計重點：
(1)、對伺服電機的機械特性要求：要求伺服電機的速降小，在一定轉速范圍內能保持恆扭矩輸出，且靜態剛度大；
(2)、需要實現高速的控制響應：主要在輪廓加工時，特別是對曲率大的加工對象進行高速加工時，對伺服電機的轉速和扭矩控制響應時間有非常嚴格的要求；
(3)、電機自身的調速范圍廣：用於滿足數控機床適配各種不同的刀具、加工工件的材質，且能適應於各種不同的加工工藝；
(4)、具備過載扭矩輸出和恆轉矩輸出的能力：機床進給（伺服電機）的機械負載的性質主要是克服工作台的摩擦力和切削的阻力，因此主要是"恆扭矩"的性質，同時要能具備短時扭矩過載能力。像目前市面上主流的日系伺服電機，過載能力可以達到3倍甚至以上。
機床主軸電機的設計重點：
(1)、足夠的輸出功率：數控機床的主軸負載性質近似於"恆功率"，也就是當機床的電主軸轉速高時，輸出轉矩較小；主軸轉速低時，輸出轉矩大，保證不同的工況下主軸均能具備足夠的驅動功率。即要求主軸的驅動裝置（主軸電機）要具有"恆功率"的特性輸出曲線；
(2)、調速范圍：為保證數控機床適用於各種不同的刀具、加工材質;適應於各種不同的加工工藝，要求主軸電機具有一定的調速范圍。但對主軸的要求比進給低；
(3)、速度精度：一般要求靜差度小於5％，更高的要求為小於1％；
(4)、快速：主軸驅動裝置有時也用在定位功能上，這就要求它也具有一定的快速性。
3. 試述數控機床伺服系統的組成結構和基本要求
數控機床伺服系統的組成結構和基本要求：
一、數控機床伺服系統的組成結構：
1、數控機床伺服系統包括進給伺服系統和主軸伺服系統。數控機床伺服系統是數控系統和機床機械傳動部件間的連接環節，是數控機床的重要組成部分。伺服系統是以機床運動部件位置為控制量的自動控制系統，它根據數控系統插補運算生成的位置指令，精確地變換為機床移動部件的位移（包括直線位移和角位移），直接反映了機床坐標軸跟蹤運動指令和定位的性能。一般所說的伺服系統是指進給伺服系統。
2、進給伺服系統用於控制機床各坐標軸的切削進給運動，是一種精密的位置跟蹤、定位系統，它包括速度控制和位置控制，是一般概念的伺服驅動系統；進給伺服系統主要由以下幾個部分組成：伺服驅動電路、伺服驅動裝置（電機）、位置檢測裝置、機械傳動機構以及執行部件。進給伺服系統接受數控系統發出的進給位移和速度指令信號，由伺服驅動電路作一定的轉換和放大後經伺服驅動裝置和機械傳動機構，驅動機床的執行部件進行工作進給和快速進給。
3、 主軸伺服系統用於控制機床主軸的旋轉運動和切削過程中的轉矩和功率，一般只以速度控制為主。
二、數控機床伺服系統的基本要求：
1、數控機床的高效率、高精度主要取決於進給伺服系統的性能。因此數控機床對進給伺服系統的位置控制、速度控制、伺服電動機、機械傳動等方面都有很高的要求。
2、要求具有可逆行的能力：在加工過程中，機床工作台根據加工軌跡的要求，隨時都可以實現正向或反向運動，同時要求在方向變化時，不應有反向間隙和運動的損失。數控機床一般採用具有削除反向間隙能力的傳動機構，如滾珠絲杠。
3、要求具有較寬的調整范圍：為適應不同的加工條件，數控機床要求進給在很寬的范圍內無級變化。這就要求伺服電動機有很寬的調整范圍和優異的調整特性。經過機械傳動後電動機轉速的變化范圍即可轉換為進給速度的變化范圍。對一般數控機床而言，進給速度范圍在0-24時都可以滿足加工要求。通常在這樣的速度范圍還可以提出以下更細的技術要求。
1）在1-2400mm/min即1：2400調速范圍內，要求均勻、穩定、無爬行、且速降小。
2）在1mm/min以下時具有一定的瞬時速度，但平均速度很低。
3）在零速度時，即工作台停止運動時，要求電動機有電磁轉矩以維持定位精度，使定位誤差不超過系統的允許范圍，即電動機處於伺服鎖定轉態。
4、要求具有足夠的傳動剛性和較高的速度穩定性：伺服系統在不同的負載情況下或切削條件發生變化時應使進給系統速度穩定，即具有良好的靜態與動太負載特性。剛性良好的系統，速度負載力矩變化的影響很小。通常要求承受的額定矩變化時靜態速降應小於5%，動態速降應小於10%。
5、要求具有快速響應的能力：為保證輪廓切削開關的高精度和低的表面粗糙度，對位置伺服系統除了要求國交高的定位精度外，還要求有良好的快速響應特性，即要求跟蹤指令信號的響應快速。這主要有兩方面的要求；一是伺服系統處於頻繁的啟動、制動、加速、減速等動態過程時，為了提高生產效率和保證加工質量，要求加、減速度足夠大，以縮短過渡過程時間，一般電動機速度由零到最大，或從最大減少到零，時間應控制在200MS以下，甚至少於幾十毫秒，且速度變化時不應有超調；二是當負載突變時過渡過程恢復時間要短且無振盪，這樣才能得到光滑的加工表面。
6、要求具有高精度：為了滿足數控加工精度的要求，關鍵是保證數控機床的定位精度和進給精度。這是伺服系統性能的重要指標。位置伺服系統的定位精度一般要求能達到1pm甚至0.1pm，相應地，對伺服系統的分辨力也提出了要求。分辨力是指當伺服系統接受CNC送來的一個脈沖時工作台相應移動的距離，也稱脈沖當量。系統力取決於系統穩定工作性能和所使用的位置檢測元件。目前的閉環伺服系統都能達到1pm的分辨力（脈沖當量）。高精度數控機床可達到0.1pm的分辨力甚至更小。
7、要求低速時仍有較大的輸入轉矩。
8、低速時進給雞翅要有大的轉矩輸出，以滿足低速進給切削的要求。
4. 數控機床對主軸驅動有什麼要求
不同類型的主軸系統的特點和使用范圍：(1)伺服主軸驅動系統：伺服主軸驅動系統具有響應快、速度高、過載能力強的特點，還可以實現定向和進給功能，當然價格也是最高的，通常是同功率變頻器主軸驅動系統的2--3倍以上。伺服主軸驅動系統主要應用於加工中心上，用以滿足系統自動換刀、剛性攻絲、主軸C軸進給功能等對主軸位置控制性能要求很高的加工。(2)電主軸：
電主軸是主軸電動機的一種結構形式，驅動器可以是變頻器或主軸伺服，也可以不要驅動器。電主軸由於電機和主軸合二為一，沒有傳動機構，因此，大大簡化了主軸的結構，並且提高了主軸的精度，但是抗沖擊能力較弱，而且功率還不能做得太大，一般在10KW以下。由於結構上的優勢，電主軸主要向高速方向發展，一般在10000r/min以上。安裝電主軸的機床主要用於精加工和高速加工，例如高速精密加工中心。另外，在雕刻機和有色金屬以及非金屬材料加工機床上應用較多，這些機床由於只對主軸高轉速有要求，因此，往往不用主軸驅動器。
主軸驅動系統是在系統中完成主運動的動力裝置部分。主軸驅動系統通過該傳動機構轉變成主軸上安裝的刀具或工件的切削力矩和切削速度，配合進給運動，加工出理想的零件。它是零件加工的成型運動之一，它的精度對零件的加工精度有較大的影響。數控機床對主軸驅動系統的要求機床的主軸驅動和進給驅動有較大的差別。機床主軸的工作運動通常是旋轉運動，不像進給驅動需要絲杠或其它直線運動裝置作往復運動。數控機床通常通過主軸的回轉與進給軸的進給實現刀具與工件的快速的相對切削運動。
現代數控機床對主軸傳動提出了更高的要求：
(1)調速范圍寬並實現無級調速為保證加工時選用合適的切削用量，以獲得最佳的生產率、加工精度和表面質量。特別對於具有自動換刀功能的數控加工中心，為適應各種刀具、工序和各種材料的加工要求，對主軸的調速范圍要求更高，要求主軸能在較寬的轉速范圍內根據數控系統的指令自動實現無級調速，並減少中間傳動環節，簡化主軸箱。目前主軸驅動裝置的恆轉矩調速范圍已可達1∶100，恆功率調速范圍也可達1∶30，一般過載1.5倍時可持續工作達到30min。主軸變速分為有級變速、無級變速和分段無級變速三種形式，其中有級變速僅用於經濟型數控機床，大多數數控機床均採用無級變速或分段無級變速。在無級變速中，變頻調速主軸一般用於普及型數控機床，交流伺服主軸則用於中、高檔數控機床。
(2)恆功率范圍要寬。主軸在全速范圍內均能提供切削所需功率，並盡可能在全速范圍內提供主軸電動機的最大功率。由於主軸電動機與驅動裝置的限制，主軸在低速段均為恆轉矩輸出。為滿足數控機床低速、強力切削的需要，常採用分級無級變速的方法(即在低速段採用機械減速裝置)，以擴大輸出轉矩。
(3)具有四象限驅動能力：要求主軸在正、反向轉動時均可進行自動加、減速控制，並且加、減速時間要短。目前一般伺服主軸可以在1秒內從靜止加速到6000r/min。
(4)具有位置控制能力：即進給功能(C軸功能)和定向功能(准停功能)，以滿足加工中心自動換刀、剛性攻絲、螺紋切削以及車削中心的某些加工工藝的需要。
(5)具有較高的精度與剛度，傳動平穩，噪音低。數控機床加工精度的提高與主軸系統的精度密切相關。為了提高傳動件的製造精度與剛度，採用齒輪傳動時齒輪齒面應採用高頻感應加熱淬火工藝以增加耐磨性。最後一級一般用斜齒輪傳動，使傳動平穩。採用帶傳動時應採用齒型帶。應採用精度高的軸承及合理的支撐跨距，以提高主軸的組件的剛性。在結構允許的條件下，應適當增加齒輪寬度，提高齒輪的重疊系數。變速滑移齒輪一般都用花鍵傳動，採用內徑定心。側面定心的花鍵對降低雜訊更為有利，因為這種定心方式傳動間隙小，接觸面大，但加工需要專門的刀具和花鍵磨床。
(6)良好的抗振性和熱穩定性。數控機床加工時，可能由於持續切削、加工餘量不均勻、運動部件不平衡以及切削過程中的自振等原因引起沖擊力和交變力，使主軸產生振動，影響加工精度和表面粗糙度，嚴重時甚至可能損壞刀具和主軸系統中的零件，使其無法工作。主軸系統的發熱使其中的零部件產生熱變形，降低傳動效率，影響零部件之間的相對位置精度和運動精度，從而造成加工誤差。因此，主軸組件要有較高的固有頻率，較好的動平衡，且要保持合適的配合間隙，並要進行循環潤滑。