工件表面淬火裝置設計

㈠ 工件不經過調質能否直接進行表面淬火

可以

但是如果產品是鍛造或鑄造成型的話，高頻前最少需要進行一次正火或退火
這樣組織晶粒會均勻細小

㈡ 表面淬火都有哪些方式方法

表面淬火僅使鋼鐵工件的表面得到淬火的一種表面熱處理工藝。目的是提高工件表面的硬度、耐磨性和疲勞強度，而心部仍具有較高的韌性。常用於軸類、齒輪類等零件。操作時利用快速加熱的方法使工件表層奧氏體化，然後立即淬火使表層組織轉變為馬氏體，心部組織基本不變。表面淬火後一般進行低溫回火。根據加熱方法不同，可分為感應加熱表面淬火、火焰加熱表面淬火、電接觸加熱表面淬火、電解液加熱表面淬火等，其中以前兩種方法應用最廣。
加熱用的能源通常有電磁感應加熱，火焰加熱，電接觸加熱及在電解液中加熱;並可採用更高密度的能源，如電子束、激光、電弧等。能源提供的能量密度越高，則表面加熱和淬硬層越薄。
1、電磁感應加熱表面淬火
鐵磁性物質的工件處在交變磁場中時，會因感應而在內部產生電流。這種電流在微小區域內形成迴路，稱之為渦流。渦流電流強度與交變磁場磁通變化率和工件材質有關。渦流在工件中僅集中在表層，有所謂「集膚效應」。表面電流最大，向內逐漸降低。電流值保持表面電流I0的1/e以上的厚度稱為「電流透入深度」(e為自然對數的底)。鋼鐵材料在居里溫度(磁性轉變溫度，中碳鋼約為724℃)以上由於導磁率的突然變化，電流透入深度(△)急劇增大。當被加熱材料與感應器條件相同時，△值取決於感應器中交變電流的頻率(f)，對於鋼鐵材料，△≌500/(mm)。因此要根據淬火層厚度的要求選擇電流頻率。常用的感應加熱用交流電源有3種：(1)高頻。200～300kHz，採用電子管式高頻振盪電源，淬硬層厚度一般為1～3mm。(2)中頻。500～800Hz，採用中頻發電機或可控硅變頻裝置電源，淬硬層厚度一般為6～8mm。(3)工頻。一般工業頻率50Hz，採用加熱變壓器電源，由工業電網供電，淬硬層厚度一般為10～20mm，其電流透入深度則可達50～70mm，適於大件的表面淬火。
電磁感應加熱表面淬火通常是將工件置於一加熱感應圈內，感應圈通入交變電流以形成交變磁場。感應圈多用銅管製成，可以是單圈或多圈的，管內通入冷卻水防止工作時升溫。加熱和噴冷淬火可採用連續和斷續兩種方式，皆可在圖1機構上實現。噴水圈設在加熱器的下方，在連續式加熱-噴冷時，工件在自旋轉(使加熱均勻)的同時向下移動，表面各部位依次加熱和淬冷;在斷續式加熱-噴冷時，工件自旋轉時位置不變，待一定面積被加熱到淬火溫度時，迅速下降並噴水冷卻。
表面淬火時的加熱溫度取決於鋼的成分(臨界點)、原始組織和加熱速度。加熱速度一般在50～500℃/s之間，屬快速加熱。由於鋼在快速加熱時奧氏體形成的動力學的特點，在加熱速度、加熱溫度、鋼的原始組織和淬火後組織、性能幾方面之間具有如圖2所示的關系。Ⅱ區為最佳規范，既具有細晶粒，又具有高硬度。Ⅰ區加熱不足，晶粒雖細小，但加熱時奧氏體形成不充分，淬火硬度不足。Ⅲ區為加熱過度，晶粒長大，硬度也因殘留奧氏體較多而略有下降。
2、火焰加熱表面淬火
將工件置於氧-乙炔(也可用天然氣等)火焰中，表面快速加熱至淬火溫度後噴水淬冷。火焰溫度一般為3000℃左右。本法設備簡單，常用於小批、單件生產或零部件的維修。其設備包括：(1)噴嘴。氧-乙炔按一定比例混合，在相當高的壓力下從噴嘴小孔噴出並被點燃。噴嘴的布置，一般按工件表面製成仿形狀。(2)淬火機床。固定工件和噴嘴位置，並可控制工件(或噴嘴)的旋轉和移動。(3)燃燒控制裝置。保證氧-乙炔氣有穩定的混合比和噴出壓力。
3、電接觸加熱表面淬火
利用觸頭(銅或石墨材質)和工件的接觸電阻，低電壓、大電流，使觸點溫度迅速上升。將觸點以一定速度移過工件表面，即可將表層加熱至淬火溫度，並在工件自身的冷卻下淬硬。本法簡易可行，適於大件的局部表面淬火。
4、電解液加熱表面淬火
以工件作陰極，置於電解液中(常用5%～20%碳酸鈉水溶液)，以電解槽為陽極，通入200～300V直流電。由於電解作用使陰極(工件)表面形成一層氫氣膜。氫氣膜具有大的電阻，溫度迅速升高，並將工件表面加熱到淬火溫度。停電後電解液將工件淬冷。本法適用於大批量生產工件的局部表面淬火。

㈢ 請問各位大蝦，工件表面淬火後是否需要發黑處理

最好不要選擇發黑處理。此類鋼中含有鉻，可以發黑但有困難。這類鋼材進行發黑處理後，往往得到紅黑相間的表面，或發紅，不是很好看。

㈣ 某工件上φ80mm孔表面淬火後需進一步加工,應選擇的加工方法是

應該是需要打磨和拋光了吧

㈤ 表面淬火與淬火對工件的影響是否相同為什麼

表面淬火的目的在於獲得高硬度，高耐磨性的表面，而心部仍然保專持原有的良好韌性，屬常用於機床主軸，齒輪，發動機的曲軸等。表面淬火是將鋼件的表面層淬透到一定的深度，而心部分仍保持未淬火狀態的一種局部淬火的方法。表面淬火時通過快速加熱，使鋼件表面很快到淬火的溫度，在熱量來不及穿到工件心部就立即冷卻，實現局部淬火。
淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉變，得到馬氏體或貝氏體組織，然後配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的剛性、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。也可以通過淬火滿足某些特種鋼材的鐵磁性、耐蝕性等特殊的物理、化學性能。

㈥ 表面淬火的加熱是哪些過程呢

同時加熱淬火。淬火工件表面一次同時加熱到淬火溫度，然後噴水或浸入淬火介質中冷卻。它專適用於較小面積的屬表面淬火，也適用於大批量生產，便於實現自動化。旋架淬火法。工件在加熱和冷卻過程中旋轉，可使工件加熱均勻。適用於圓柱形或圓盤形工件的表面淬火。擺動淬火法。靠噴嘴在工件上面來回擺動，以擴大加熱面積。當欲加熱部分表面均勻達到加熱溫度時，採用和同時加熱法一樣的方法冷卻淬火。它適用於較大面積、淬硬層深度較深的工件表面淬火。推進淬火法。火焰噴嘴連續沿工件表面欲淬火部位向前推進加熱，噴水器隨後跟著噴水冷卻淬火。它適用於導軌、機床床身的滑動槽等淬火。周邊連續淬火法。火焰噴嘴和噴水器沿著淬火工件的周邊做曲線運動來加熱工件周邊和冷卻。這種方法的主要缺點是開始加熱淬火區與最終淬火加熱區相遇時要產生軟帶。火焰淬火時，沿工件截面產生溫度梯，它與火焰給熱速度有關。供給熱量的速度越大，溫度梯度越大，加熱至淬火溫度以上的層深越淺，淬硬層也越淺，反之亦然。

㈦ 工件常用表面淬火工藝是什麼

並不是一味的提高硬度和耐磨性
要知道硬度提高了的確是提高了耐磨性回
但是脆性也隨之提高答了
玻璃的硬度非常高
但是脆的要命
回火主要有兩個目的
第一
淬火後的工件由於熱應力和相變應力造成的內應力很大回火可以減少或消除淬火後工件的內應力減少工件變形
穩定工件尺寸和形狀
第二就是淬火後的馬氏體是不穩定組織在常溫下會慢慢的分解
且硬度高脆性大
我們通過回火獲得
一定強度和韌性的穩定的組織
要硬度高可以低溫回火強度下降不了多少但是韌性可以提高
且可以在以後的使用過程中保證工件尺寸穩定

㈧ 工件常用表面淬火工藝是什麼

表面淬火工藝方法
通過不同的熱源對工件進行快速加熱，當零件表層溫度達到臨界點以上（版此時工權件心部溫度處於臨界點以下）時迅速予以冷卻，這樣工件表層得到了淬硬組織而心部仍保持原來的組織。為了達到只加熱工件表層的目的，要求所用熱源具有較高的能量密度。根據加熱方法不同，表面淬火可分為感應加熱（高頻、中頻、工頻）表面淬火、火焰加熱表面淬火、電接觸加熱表面淬火、電解液加熱表面淬火、激光加熱表面淬火、電子束表面淬火等。工業上應用最多的為感應加熱和火焰加熱表面淬火。

㈨ 熱處理的熱工藝

熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程，有時只有加熱和冷卻兩個過程。這些過程互相銜接，不可間斷。
加熱是熱處理的重要工序之一。金屬熱處理的加熱方法很多，最早是採用木炭和煤作為熱源，近而應用液體和氣體燃料。電的應用使加熱易於控制，且無環境污染。利用這些熱源可以直接加熱，也可以通過熔融的鹽或金屬，以至浮動粒子進行間接加熱。
金屬加熱時，工件暴露在空氣中，常常發生氧化、脫碳(即鋼鐵零件表面碳含量降低)，這對於熱處理後零件的表面性能有很不利的影響。因而金屬通常應在可控氣氛或保護氣氛中、熔融鹽中和真空中加熱，也可用塗料或包裝方法進行保護加熱。
加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數之一，選擇和控制加熱溫度，是保證熱處理質量的主要問題。加熱溫度隨被處理的金屬材料和熱處理的目的不同而異，但一般都是加熱到相變溫度以上，以獲得高溫組織。另外轉變需要一定的時間，因此當金屬工件表面達到要求的加熱溫度時，還須在此溫度保持一定時間，使內外溫度一致，使顯微組織轉變完全，這段時間稱為保溫時間。採用高能密度加熱和表面熱處理時，加熱速度極快，一般就沒有保溫時間，而化學熱處理的保溫時間往往較長。
冷卻也是熱處理工藝過程中不可缺少的步驟，冷卻方法因工藝不同而不同，主要是控製冷卻速度。一般退火的冷卻速度最慢，正火的冷卻速度較快，淬火的冷卻速度更快。但還因鋼種不同而有不同的要求，例如空硬鋼就可以用正火一樣的冷卻速度進行淬硬。 金屬熱處理工藝大體可分為整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理三大類。根據加熱介質、加熱溫度和冷卻方法的不同，每一大類又可區分為若干不同的熱處理工藝。同一種金屬採用不同的熱處理工藝，可獲得不同的組織，從而具有不同的性能。鋼鐵是工業上應用最廣的金屬，而且鋼鐵顯微組織也最為復雜，因此鋼鐵熱處理工藝種類繁多。
整體熱處理是對工件整體加熱，然後以適當的速度冷卻，獲得需要的金相組織，以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。 退火是將工件加熱到適當溫度，根據材料和工件尺寸採用不同的保溫時間，然後進行緩慢冷卻，目的是使金屬內部組織達到或接近平衡狀態，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進一步淬火作組織准備。
正火是將工件加熱到適宜的溫度後在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細，常用於改善材料的切削性能，也有時用於對一些要求不高的零件作為最終熱處理。
淬火是將工件加熱保溫後，在水、油或其它無機鹽、有機水溶液等淬火介質中快速冷卻。淬火後鋼件變硬，但同時變脆，為了及時消除脆性，一般需要及時回火。
為了降低鋼件的脆性，將淬火後的鋼件在高於室溫而低於650℃的某一適當溫度進行長時間的保溫，再進行冷卻，這種工藝稱為回火。
退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的「四把火」，其中的淬火與回火關系密切，常常配合使用，缺一不可。
「四把火」隨著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演變出不同的熱處理工藝。為了獲得一定的強度和韌性，把淬火和高溫回火結合起來的工藝，稱為調質。某些合金淬火形成過飽和固溶體後，將其置於室溫或稍高的適當溫度下保持較長時間，以提高合金的硬度、強度或電性磁性等。這樣的熱處理工藝稱為時效處理。
把壓力加工形變與熱處理有效而緊密地結合起來進行，使工件獲得很好的強度、韌性配合的方法稱為形變熱處理；在負壓氣氛或真空中進行的熱處理稱為真空熱處理，它不僅能使工件不氧化，不脫碳，保持處理後工件表面光潔，提高工件的性能，還可以通入滲劑進行化學熱處理。
表面熱處理是只加熱工件表層，以改變其表層力學性能的金屬熱處理工藝。為了只加熱工件表層而不使過多的熱量傳入工件內部，使用的熱源須具有高的能量密度，即在單位面積的工件上給予較大的熱能，使工件表層或局部能短時或瞬時達到高溫。表面熱處理的主要方法有火焰淬火和感應加熱熱處理，常用的熱源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感應電流、激光和電子束等。
化學熱處理是通過改變工件表層化學成分、組織和性能的金屬熱處理工藝。化學熱處理與表面熱處理不同之處是前者改變了工件表層的化學成分。化學熱處理是將工件放在含碳、鹽類介質或其它合金元素的介質(氣體、液體、固體)中加熱，保溫較長時間，從而使工件表層滲入碳、氮、硼和鉻等元素。滲入元素後，有時還要進行其它熱處理工藝如淬火及回火。化學熱處理的主要方法有滲碳、滲氮、滲金屬。
熱處理是機械零件和工模具製造過程中的重要工序之一。大體來說，它可以保證和提高工件的各種性能 ，如耐磨、耐腐蝕等。還可以改善毛坯的組織和應力狀態，以利於進行各種冷、熱加工。
例如白口鑄鐵經過長時間退火處理可以獲得可鍛鑄鐵，提高塑性 ；齒輪採用正確的熱處理工藝，使用壽命可以比不經熱處理的齒輪成倍或幾十倍地提高；另外，價廉的碳鋼通過滲入某些合金元素就具有某些價昂的合金鋼性能，可以代替某些耐熱鋼、不銹鋼；工模具則幾乎全部需要經過熱處理方可使用。 一、退火的種類
退火是將工件加熱到適當溫度，保持一定時間，然後慢慢冷卻的熱處理工藝。
鋼的退火工藝種類很多，根據加熱溫度可分為兩大類：一類是在臨界溫度(Ac1或Ac3)以上的退火，又稱為相變重結晶退火，包括完全退火、不完全退火、球化退火和擴散退火（均勻化退火）等；另一類是在臨界溫度以下的退火，包括再結晶退火及去應力退火等。按照冷卻方式，退火可分為等溫退火和連續冷卻退火。
1． 完全退火和等溫退火
完全退火又稱重結晶退火，一般簡稱為退火，它是將鋼件或鋼材加熱至Ac3以上20~30℃，保溫足夠長時間，使組織完全奧氏體化後緩慢冷卻，以獲得近於平衡組織的熱處理工藝。這種退火主要用於亞共析成分的各種碳鋼和合金鋼的鑄，鍛件及熱軋型材，有時也用於焊接結構。一般常作為一些不重工件的最終熱處理，或作為某些工件的預先熱處理。
2． 球化退火
球化退火主要用於過共析的碳鋼及合金工具鋼（如製造刃具、量具、模具所用的鋼種）。其主要目的在於降低硬度，改善切削加工性，並為以後淬火作好准備。
3． 去應力退火
去應力退火又稱低溫退火（或高溫回火），這種退火主要用來消除鑄件，鍛件，焊接件，熱軋件，冷拉件等的殘余應力。如果這些應力不予消除，將會引起鋼件在一定時間以後，或在隨後的切削加工過程中產生變形或裂紋。
4.不完全退火是將鋼加熱至Ac1~Ac3(亞共析鋼)或Ac1~ACcm(過共析鋼)之間，經保溫後緩慢冷卻以獲得近於平衡組織的熱處理工藝。
二、淬火時，最常用的冷卻介質是鹽水，水和油。鹽水淬火的工件，容易得到高的硬度和光潔的表面，不容易產生淬不硬的軟點，但卻易使工件變形嚴重，甚至發生開裂。而用油作淬火介質只適用於過冷奧氏體的穩定性比較大的一些合金鋼或小尺寸的碳鋼工件的淬火。
三、鋼回火的目的
1．降低脆性，消除或減少內應力，鋼件淬火後存在很大內應力和脆性，如不及時回火往往會使鋼件發生變形甚至開裂。
2．獲得工件所要求的機械性能，工件經淬火後硬度高而脆性大，為了滿足各種工件的不同性能的要求，可以通過適當回火的配合來調整硬度，減小脆性，得到所需要的韌性、塑性。
3．穩定工件尺寸
4．對於退火難以軟化的某些合金鋼，在淬火（或正火）後常採用高溫回火，使鋼中碳化物適當聚集，將硬度降低，以利切削加工。 1．退火：指金屬材料加熱到適當的溫度，保持一定的時間，然後緩慢冷卻的熱處理工藝。常見的退火工藝有：再結晶退火、去應力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金屬材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或壓力加工，減少殘余應力，提高組 織和成分的均勻化，或為後道熱處理作好組織准備等。
2．正火：指將鋼材或鋼件加熱到或 （鋼的上臨界點溫度）以上，30～50℃保持適當時間後，在靜止的空氣中冷卻的熱處理的工藝。正火的目的：主要是提高低碳鋼的 力學性能，改善切削加工性，細化晶粒，消除組織缺陷，為後道熱處理作好組織准備等。
3．淬火：指將鋼件加熱到 Ac3 或 Ac1（鋼的下臨界點溫度）以上某一溫度，保持一 定的時間，然後以適當的冷卻速度，獲得馬氏體（或貝氏體）組織的熱處理工藝。常見的淬 火工藝有單介質淬火、雙介質淬火、馬氏體分級淬火，貝氏體等溫淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使鋼件獲得所需的馬氏體組織，提高工件的硬度，強度和耐磨性，為後道熱處理作好組 織准備等。
4．回火：指鋼件經淬硬後，再加熱到 Ac1 以下的某一溫度，保溫一定時間，然後冷 卻到室溫的熱處理工藝。常見的回火工藝有：低溫回火，中溫回火，高溫回火和多次回火等。
回火的目的：主要是消除鋼件在淬火時所產生的應力，使鋼件具有高的硬度和耐磨性外，並具有所需要的塑性和韌性等。
5．調質：指將鋼材或鋼件進行淬火及高溫回火的復合熱處理工藝。使用於調質處理的鋼稱調質鋼。它一般是指中碳結構鋼和中碳合金結構鋼。
6．滲碳：滲碳是指使碳原子滲入到鋼表面層的過程。也是使低碳鋼的工件具有高碳鋼的表面層，再經過淬火和低溫回火，使工件的表面層具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持著低碳鋼的韌性和塑性。 因為金屬工件的加熱、冷卻等操作，需要十幾個甚至幾十個動作來完成。這些動作內在真空熱處理爐內進行，操作人員無法接近，因此對真空熱處理電爐的自動化程度的要求較高。同時，有些動作,如加熱保溫結束後，金屬工件進行淬火工序須六、七個動作並且要在15秒鍾以內完成。這樣敏捷的條件來完成許多動作，很容易造成操作人員的緊張而構成誤操作。因此，只有較高的自動化才能准確、及時按程序協調。
金屬零件進行真空熱處理均在密閉的真空爐內進行，嚴格的真空密封眾所周知。因此，獲得和堅持爐子原定的漏氣率，保證真空爐的工作真空度，對確保零件真空熱處理的質量有著非常主要的意義。所以真空熱處理爐的一個關鍵問題，就是要有可靠的真空密封構造。為了保證真空爐的真空性能，真空熱處理爐結構設計中必須道循一個基本原則，就是爐體要採用氣密焊接，同時在爐體上盡量少開或者不開孔，少採用或者避免採用動密封結構，以盡量減少真空泄露的機遇。安裝在真空爐體上的部件、附件等如水冷電極、熱電偶導出裝置也都必須設計密封構造。
大部分加熱與隔熱材料只能在真空狀態下使用。真空熱處理爐的加熱與隔熱襯料是在真空與高溫下工作的，因而對這些材料提出了耐高溫，輻射成果好，導熱系數小等要求。對抗氧化性能要求不高。所以，真空熱處理爐廣泛採用了鉭、鎢、鉬和石墨等作加熱與隔熱構料。這些材料在大氣狀態下極易氧化，因此，普通熱處理爐不能採用這些加熱與隔熱材料。
水冷裝置：真空熱處理爐的爐殼、爐蓋、電熱元件、水冷電極、中間真空隔熱門等部件，均在真空、受熱狀態下工作。在這種極為不利的條件下工作，必須保證各部件的結構不變形、不損壞，真空密封圈不過熱、不燒毀。因此，各部件應該根據不同的情況設置水冷裝置，以保證真空熱處理爐能夠正常運行並有足夠的利用壽命。
採用低電壓大電流：真空容器內，當真空空度為幾托一lxlo-1托的范圍內時，真空容器內的通電導體在較高的電壓下，會產生輝光放電現象。在真空熱處理爐內，嚴重的弧光放電 會燒毀電熱元件、隔熱層等，造成重大事故和損失。因此，真空熱處理爐的電熱元件的工作電壓一般都不超過80一100伏。同時在電熱元件結構設計時要採取有效辦法，如盡量避免有尖端的部件，電極間的間距不能太小，以防止輝光放電或者弧光放電的產生。 根據工件性能要求的不同，按其回火溫度的不同，可將回火分為以下幾種：
（一）低溫回火（150－250度）
低溫回火所得組織為回火馬氏體。其目的是在保持淬火鋼的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火內應力和脆性，以免使用時崩裂或過早損壞。它主要用於各種高碳的切削刃具，量具，冷沖模具，滾動軸承以及滲碳件等，回火後硬度一般為HRC58－64。
（二）中溫回火（250－500度）
中溫回火所得組織為回火屈氏體。其目的是獲得高的屈服強度，彈性極限和較高的韌性。因此，它主要用於各種彈簧和熱作模具的處理，回火後硬度一般為HRC35－50。
（三）高溫回火（500－650度）
高溫回火所得組織為回火索氏體。習慣上將淬火加高溫回火相結合的熱處理稱為調質處理，其目的是獲得強度，硬度和塑性，韌性都較好的綜合機械性能。因此，廣泛用於汽車，拖拉機，機床等的重要結構零件，如連桿，螺栓，齒輪及軸類。回火後硬度一般為HB200－330。 精密復雜模具的變形原因往往是復雜的，但是我們只要掌握其變形規律，分析其產生的原因，採用不同的方法進行預防模具的變形是能夠減少的，也是能夠控制的。一般來說，對精密復雜模具的熱處理變形可採取以下方法預防。
(1)合理選材。對精密復雜模具應選擇材質好的微變形模具鋼(如空淬鋼)，對碳化物偏析嚴重的模具鋼應進行合理鍛造並進行調質熱處理，對較大和無法鍛造模具鋼可進行固溶雙細化熱處理。
(2)模具結構設計要合理，厚薄不要太懸殊，形狀要對稱，對於變形較大模具要掌握變形規律，預留加工餘量，對於大型、精密復雜模具可採用組合結構。
(3)精密復雜模具要進行預先熱處理，消除機械加工過程中產生的殘余應力。
(4)合理選擇加熱溫度，控制加熱速度，對於精密復雜模具可採取緩慢加熱、預熱和其他均衡加熱的方法來減少模具熱處理變形。
(5)在保證模具硬度的前提下，盡量採用預冷、分級冷卻淬火或溫淬火工藝。
(6)對精密復雜模具，在條件許可的情況下，盡量採用真空加熱淬火和淬火後的深冷處理。
(7)對一些精密復雜的模具可採用預先熱處理、時效熱處理、調質氮化熱處理來控制模具的精度。
(8)在修補模具砂眼、氣孔、磨損等缺陷時，選用冷焊機等熱影響小的修復設備以避免修補過程中變形的產生。
另外，正確的熱處理工藝操作（如堵孔、綁孔、機械固定、適宜的加熱方法、正確選擇模具的冷卻方向和在冷卻介質中的運動方向等）和合理的回火熱處理工藝也是減少精密復雜模具變形的有效措施。 退火 熱處理
硫化 熱處理
硬化 熱處理
消除應力 熱處理

㈩ 哪些零件適於進行表面淬火表面淬火的目的是什麼

鋼鐵零件的表面淬火多用於機床傳動齒輪、機床主軸、內燃機曲軸、凸輪軸以及其他內的零件，其使用的容材料為中碳鋼或中碳低合金鋼等，在進行正火或調質處理後，進行表面的淬火+低溫回火處理。這些零件在工作過程中，其服役條件為彎曲交變載荷或扭轉交變載荷作用，既要求表面耐磨性好，同時又能承受沖擊作用，可以長期安全可靠地運行。
根據上述要求，零件經過表面淬火後，表層組織為回火馬氏體組織，硬度在50HRC以上，故具有良好的耐磨性，由於回火馬氏體的比容比原始組織比容小，因此零件淬火後的表層存在壓應力的作用，可使零件的彎曲抗力和疲勞抗力顯著提高。而心部組織為細片狀珠光體或回火索氏體組織，可確保具有良好的綜合力學性能。
另外冷軋輥一類對耐磨以及接觸疲勞抗力有一定要求的工件，多用高碳鋼製造，進行表面淬火後可較好滿足其力學性能的需要。