催化加氫裝置的作用

㈠ 簡述催化加氫過程的主要安全隱患及防範措施

加氫裂化工藝具有高燃爆特性,屬於放熱反應,氫氣在高溫高壓的條件下,與金屬設備接觸,很容易發生氫脆的現象,降低金屬設備的強度,增加生產的安全風險。催化劑的活化和再生過程中,很容易發生爆炸事故。加氫裂化反應過程中的尾氣中含有未完全反應的氫氣,在排放時,很容易引發火災或者爆炸事故。
解決人的不安全操作行為問題,提高員工的專業素質,規范崗位員工的安全操作行為,防止違章指揮和違章操作行為的出現。解決物的不安全因素,加強對設備的管理,防止加氫裂化生產裝置中的各種設備帶病運行,提高設備安全運行的效率,才能保證設備處於安全生產的狀態,降低事故的發生率。生產裝置的設計及建設施工過程中,必須重視安全要素,對加氫裂化生產裝置的施工質量進行實時的監測和管理,保證生產裝置達到設計的技術標准。對裝置試壓達到生產工藝的技術要求,防止裝置承壓達不到設計要求,而存在嚴重的安全隱患,而容易引發安全事故。採取優化的防火防爆設計,有效地防止火災和爆炸事故的發生。
加強工藝管理,保證加氫裂化生產過程的安全。合理控制生產壓力,防止裝置超壓運行。控制溫度,防止發生飛溫等事故。控制好加氫進料的速度,先提量,後體溫,才能保證加氫裂化工藝的順利實施。加強對設備的維護保養,降低事故的故障率。定期對壓力容器進行安全檢測,對設備的安全附近進行檢查驗收,防止設備存在嚴重的安全隱患,而引發安全生產事故。

㈡ 加氫催化劑主要成分及失活的原因是什麼

(1)加氫裝置所用催化劑牌號為 RN-10B ，主要活性金屬組分為 WO3、NiO 。保護劑牌號為 RG-1 ，主要活性內金屬組分為 MoO3、容NiO 。在催化劑床層的頂部裝填保護劑的作用為防止原料油中二烯烴及單烯烴在遇到催化劑時因催化劑活性高而發生劇烈反應，產生急劇的溫升，加速催化劑結焦失活。加氫開工升壓過程中應注意反應器壁溫升至 93 度以前系統壓力不得超過 2.375 Mpa。
(2)催化劑的失活，可以歸納為兩種情況。一種是暫時性失活，它可以通過再生的方法恢復其活性；另一種是永久性失活，就無法恢復其活性。加氫精製催化劑在運轉過程中產生的積炭，又稱結焦，是催化劑暫時失活的重要原因。在加氫精製過程中，由於反應溫度較高，也伴隨著某些聚合，縮合等副反應，隨著運轉時間的延長，由於副反應而形成的積炭，逐漸沉積在催化劑上，覆蓋了催化劑的活性中心，從而促使催化劑的活性不斷的衰退。一般講，催化劑上積炭達到10—15％時，就需要再生。金屬元素沉積在催化劑上，是促使催化劑永久失活的原因。常見的金屬有鎳釩、砷、鐵、銅、鋅等，由於金屬的沉積，堵塞了催化劑的微孔，使催化劑活性喪失。

㈢ 各位在催化或加氫裝置的朋友給點建議，去哪個裝置好

看你如何去看待！催化和加氫各有特色，催化反應部分稍比加氫復雜，但是加氫的事故處理比催化要復雜。催化現在在煉油行業還是處在龍頭老大的位置，但是加氫在煉油行業里人才非常緊缺（特別是高壓加氫），所以學好了就業跳槽機會很多，個人發展空間較大。

㈣ 石腦油加氫裝置各設備的作用是什麼

石腦油加氫裝來置的主要功能是除去源含硫、氮、氧化合物和不飽和烴，獲取優質的乙烯裂
解料，能夠明顯降低進料中的金屬含量，保護下游固定床催化劑，防止其過早失活。這個加
氫處理過程需要高溫、高壓、石腦油加氫處理催化劑以及大量的氫氣。

㈤ 加氫精製，加氫裂化，催化裂化的反應有什麼差別

差別如下：
（1）加來氫精製的目的自主要是為了脫除硫、氮等雜質，提高汽油、柴油產品的質量；
（2）催化裂化裝置是加工重油的主要手段，在催化劑作用下，大分子裂化成小分子，蠟油或者常壓渣油就能大部分轉化成汽油、柴油餾分、液化氣等，特點產品中烯烴含量高；
（3）加氫裂化裝置也是加工重油的主要手段，在催化劑和氫氣作用下，大分子裂化成小分子，常壓渣油就能大部分轉化成汽油、柴油餾分、液化氣等，同時可以脫除硫、氮等雜質，特點汽油、柴油產品質量比催化裂化高，幾乎不含烯烴，生產的油品性質穩定。

㈥ 催化加氫的原理和在工業、生活上的用途

催化加氫 一， 催化加氫 在Pt、Pd、Ni等催化劑存在下，烯烴和炔烴與氫進行加成反應，生成相應的烷烴，並放出熱量，稱為氫化熱(heat of hydrogenation，1mol不飽和烴氫化時放出熱量)。催化加氫的機理(改變反應途徑，降低活化能)：吸附在催化劑上的氫分子生成活潑的氫原子與被催化劑削弱了鍵的烯、炔加成。

（1）電解法。電解法是20世紀前半期生產雙氧水的主要方法，該法是以Pt為陽極，鉛或石墨為陰極，將飽和硫酸氫銨溶液電解成過硫酸銨，再用稀硫酸水解得到雙氧水。該法能源消耗大，僅限於小規模生產。
（2）氧陰極還原法。用此法生產雙氧水是將強鹼性電解質於電解槽中，使空氣中的氧在陰極還原成過羥基負離子，然後在回收裝置中轉變為雙氧水，其過程是藉助鈣鹽沉澱作用，生成過氧化鈣，過濾分解，用CO2分解製得雙氧水，同時產生碳酸鈣循環使用。該法生產雙氧水簡單，成本低，無污染，但產品中雙氧水濃度低。
（3）醇氧化法。該法是Shell和DuPont公司開發的，美國和前蘇聯以異丙醇為原料建有工業生產裝置，該法所用醇，除了異丙醇外，還有環己醇，1-苯基乙醇等，但多採用異丙醇，同時聯產丙酮。該法不使用任何催化劑，用空氣自動氧化生成雙氧水，但蒸汽費用大，聯產丙酮一般也不利。
（4）氫氧直接化合法。該法以水為反應介質，幾乎不含有機物，僅含有少量溴化物作為助催化劑，用Pt（如Pt/C）作為催化劑，以氫和氧氣（或空氣）為原料，在反應溫度為0-25℃，壓力為2.9-19.3Mpa的條件下，連續反應合成雙氧水。此法合成雙氧水的全過程不產生任何有機物，基本上沒有廢物，但產物中對雙氧水的選擇性低，危險性也大，至今還沒有工業化生產的報道，但發展潛力巨大。該法是今後一段時間內世界的研究開發重點。
（5）蒽醌法。該法是以蒽醌類化合物作為氫載體（或工作載體），使氫和氧反應生成雙氧水。該法是目前工業生產雙氧水的最主要方法，其產量占絕對優勢，約佔世界雙氧水總產量的95%。該法是將蒽醌衍生物（一般為2-烷基蒽醌）溶解在有機溶劑中配成工作液，大多數工藝在工作液中含有適量的四氫蒽醌，然後將工作液在催化劑存在下加氫氫化，生成蒽氫醌；在沒有任何催化劑存在下，用空氣或氧氣進行氧化，生成雙氧水和蒽醌（循環使用）；最後用純水萃取，經精製、濃縮得到各種濃度的雙氧水；萃取液經再生處理循環使用。此法工業上生產技術已經非常成熟，技術先進，自動化程度高，成本和能耗較低，適合大規模工業化生產雙氧水

㈦ 加氫精製催化劑與加氫裂化催化劑在功能和化學組成上有什麼區別

問的是加氫精製催化劑和加氫裂化催化劑，不是加氫精製和加氫裂化

㈧ 加氫裝置相對其他工藝裝置有何不同，自身特點有哪些

（1）加氫精製的目的主要是為了脫除硫、氮等雜質，提高汽油、柴油產品的質量；
（2）加內氫裂化容裝置是加工重油的主要手段，在催化劑和氫氣作用下，大分子裂化成小分子，常壓渣油就能大部分轉化成汽油、柴油餾分、液化氣等，同時可以脫除硫、氮等雜質，特點汽油、柴油產品質量比催化裂化高，幾乎不含烯烴，生產的油品性質穩定。

㈨ 加氫裝置為什麼在油品中加入氫氣

硫含量是車用汽油中最關鍵的環保指標，為進一步提高汽車尾氣凈化系統的能回力，減少汽車污染物答排放，《第五階段車用汽油國家標准》將硫含量指標限值由第四階段的50ppm降為10ppm，降低了80%。此前於2013年6月發布的《第五階段車用柴油國家標准》同樣要求車用柴油的硫含量不大於10ppm。
油品硫含量指標的升級，煉油原料高硫劣質化和催化重整制芳烴受限三大因素將提升中國煉廠的氫氣需求。
為了使汽柴油硫含量滿足不大於10ppm的標准，需要對催化汽油進行進一步加氫，並對催化柴油進行高壓加氫改質。除了改造加氫裝置外，為回收加氫產生的硫化氫（H2S），還需要新建或擴容硫回收裝置。

㈩ 加氫裂化裝置的介紹

加氫裂化的工業裝置有多種類型按反應器的作用又分為一段法和兩段法。兩段法包括兩版級反應器，權第一級作為加氫精製段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二級是加氫裂化反應段。一段法的反應器只有一個或數個並聯使用。一段法固定床加氫裂化裝置的工藝流程是原料油、循環油及氫氣混合後經加熱導入反應器。反應器內裝有粒狀催化劑，反應產物經高壓和低壓分離器，把液體產品與氣體分開，然後液體產品在分餾塔蒸餾獲得產品石油餾分。一段法裂化深度較低，一般以減壓蠟油為原料，生產中間餾分油為主。二段法裂化深度較深，一般以生產汽油為主。