細長形工件的自動裝卸裝置設計

1. 自動供料系統及傳送裝置設計是怎樣的

自動集中供料系統及傳送裝置設計：
據自動供料系統廠家介紹，自動供料系統的裝置工作原理是，立式加工中心防護門打開，托盤開關定位，再將裝滿工件的夾具放置到加工區域加工。所以當機床加工工件的第一面時，自動供料設備便開始將更多的毛坯件安裝到第二個空置的托盤夾具上。當毛坯件端部的第一面加工完成以後，托盤再一次更換位置。自動供料設備從第一個托盤上卸除加工完第一面的工件，然後將其傳送到在自動裝備防護罩內的「翻板工作站」，最後從內側板將其安裝到工作站上，並通過這一工作站將工件有效地翻轉，使未加工面朝上，並再次安裝到夾具上夾緊。
自動供料機械設備卸下加工後的零件前，是採用安裝在自動供料裝備夾鉗基座上的高速壓縮空氣噴嘴，吹除遺留在整個夾具上的切屑，因為在卸除零件等過程中，可能會有一些切屑掉落到一個或多個空穴內，影響下一批工件的正確就位。從毛坯件的安裝進行第一面加工到零件完成全部加工，直到將成品傳送到下一區域，這個時段大約需要30min。
自動供料系統裝置的下部設置有料盤輸入機構，料盤輸入機構的末端接有料盤自動升降機構，盤自動升降機構的上端與托夾機構相接，在料盤定位及空料盤取出機構上遠離托夾機構的一端設有空料盤抬起及堆垛機構。使用本裝置不再受料的形狀的限制，適合於各種自動裝配生產線，真正實現了自動化，而且提高了供料精度，降低了人的勞動強度。
從自動供料系統及傳送裝置設計的簡述中，我們可以知道自動供料系統的的方便就是在於這一些工作不需要過多的人工操作，而是像一個機械人在哪重復操作，所以這種自動供料設備也是在工業行業發展的比較快。

2. 急求 有關自動生產線裝卸工件機械手設計的開題報告

說的詳細點不行嗎？或者你就是論述一下這個產業的現狀和必要性，經濟性就得了。

3. 工件自動裝卸裝置工作原理是什麼

這的看具體設計採用的具體結構，自動裝卸結構很多的

4. 加工中心主軸是如何實現刀具的自動裝卸和夾緊的

在帶有刀庫的自動換刀數控機床中，為實現刀具在主軸上的自動裝卸，其主軸必須設計有刀具的自動夾緊機構。自動換刀立式銑鏜床主軸的刀具夾緊機構如圖1所示。刀夾1以錐度為7:24的錐柄在主軸3前端的錐孔中定位，並通過擰緊在錐柄尾部的拉釘2拉緊在錐孔中。夾緊刀夾時，液壓缸上腔接通回油，彈簧11推活塞6上移，處於圖示位置，拉桿4在碟形彈簧5作用下向上移動；由於此時裝在拉桿前端徑向孔中的鋼球12，進入主軸孔中直徑較小的d1處，見圖1b，被迫徑向收攏而卡進拉釘2的環形凹槽內，因而刀桿被拉桿拉緊，依靠摩擦力緊固在主軸上。切削扭矩則由端面鍵13傳遞。換刀前需將刀夾松開時，壓力油進入液壓缸上腔，活塞6推動拉桿4向下移動，碟形彈簧被壓縮；當鋼球12隨拉桿一起下移至進入主軸孔直徑較大的d2處時，它就不再能約束拉釘的頭部，緊接著拉桿前端內孔的台肩端面a碰到拉釘，把刀夾頂松。此時行程開關10發出信號，換刀機械手隨即將刀夾取下。與此同時，壓縮空氣由管接頭9經活塞和拉桿的中心通孔吹入主軸裝刀孔內，把切屑或臟物清除干凈，以保證刀具的安裝精度。機械手把新刀裝上主軸後，液壓缸7接通回油，碟形彈簧又拉緊刀夾。刀夾拉緊後，行程開關8發出信號。

5. 某自動裝卸裝置的原理如圖所示,ab是水平向右勻速運動的傳送帶

AB、因為工件與傳送帶一起勻速運動，所以它們之間沒有發生相對專運動、也沒有相對運動的趨屬勢，則工件沒有受到摩擦力的作用，只受到重力和支持力兩個力的作用．故AB錯誤；
C、工件所受到的重力與工件對傳送帶的壓力的方向都是向下的，而一對相互作用力的方向是相反的，所以它們不是一對相互作用力，故C錯誤；
D、工件對傳送帶的壓力與傳送帶對工件的支持力大小相等、方向相反、作用在同一條直線上，且作用在兩個物體上（即壓力作用在傳送帶上，支持力作用在工件上），故這兩個力是一對相互作用力，故D正確；
故選D．

6. 某倉庫自動裝卸裝置如圖所示，小車在軌道頂端時，自動將穀物裝入車中，然後小車載著穀物沿不光滑的軌道無

A、設下滑時加速度為a₁，彈起離開彈簧後加速度為a₂，則根據牛頓第二定律，有
下滑過程回：（答M+m）gsin30°-μ（M+m）gcos30°=（M+m）a₁
上滑過程：Mgsin30°+μMgcos30°=Ma₂
故a₁＜a₂
故A正確；
B、小車每次下滑過程剛剛接觸彈簧時，彈簧對小車的彈力仍然是0，小車向下的加速度仍然是a₁，該加速度小於小車上滑的加速度．故B錯誤；
C、上滑過程和下滑過程中的摩擦力大小不同，故小車上滑過程中克服摩擦阻力做的功不等於小車下滑過程中克服摩擦阻力做的功，故C錯誤；
D、小車與貨物從頂端滑到最低點的過程中，減少的重力勢能全部轉化為彈簧的彈性勢能和內能，故D正確；
故選：AD．

7. 數控機床能不能自動進行工件裝夾 拆卸

數來控機床不能自動自進行工件裝夾拆卸。
自動裝夾部分一般不算機床本體，和夾具、輔具一樣算是機床附件。
數控機床夾具是用以裝夾工件（和引導刀具）的一種裝置，其作用是將工件定位，以使工件獲得相對於機床和刀具的正確位置，並把工件可靠地夾緊。
工件裝夾的內容包括：
·定位：使工件相對於機床及刀具處於正確的位置。
·夾緊：工件定位後，將工件緊固，使工件在加工過程中不發生位置變化。
·定位與夾緊的關系：是工件安裝中兩個有聯系的過程，先定位後夾緊。

8. 拋光機的自動拋光

圓盤拋光機主要由一個圓盤、拋光立柱（拋光立柱的數量根據產品的加工工藝來定）、電控箱及研磨劑供給系統組成。
圓盤式多功能自動拋光機是一種適應面比較廣泛的拋光機機型，對於產品材質為銅、鐵、鋅、不銹鋼的工件均可進行表面處理。圓盤的運動可根據加工產品的不同，作間歇運轉或連續運轉，並配有變頻器控制圓盤轉速；拋光立柱上的拋光輪可作多軸定位來滿足產品不同側面的拋光；視產品的工藝要求，可對產品進行砂光、粗拋、細拋、精拋等流水型作業，並可對拋光立柱作適當的取捨；麻輪、布輪耗損時可作自動補償；裝有自動打液體蠟裝置；治具方面具有自動裝卸工件裝置的設計（須治具設計配合），操作起來非常方便。機器還設有故障報警功能，能自動顯示故障原因。 數控拋光機又稱數控磨鋒機、數控磨刀磨鋒機、CNC拋光機。
數控拋光機是磨刀機工作原理，研製而成的具備自動控制系統的新一代產品，是一種集磨刀與拋光（去刀花）於一體的新型雙磨頭磨刀機，特別適用於中小型書刊印刷廠。
數控拋光機磨刀磨頭採用步進電機，PLC編程式控制制系統；可自動調節粗磨、精磨次數，磨刀精度高；砂輪自動進給、可記憶、儲存、可動態跟蹤，操作便捷，自動化程度高，在同類磨刀機中自動化程度最高，大大提高了工作效率。 模具拋光機採用進口大功率器件，功率比同類產品提升30%。微電腦控制的諧振頻率自動尋找和鎖定功能；數控九段振動大小和放電間隙跟蹤適應功能。模具拋光機適用范圍：各種模具（包括硬質合金模具）的復雜型腔、窄槽狹縫、盲孔等粗糙表面至鏡面的整形拋光。可拋光各種金屬、玻璃、玉石、瑪瑙等。由微電腦精確產生五檔火花脈沖和九十九段花紋及強化脈沖，在花紋狀態能逼真地模擬出從亞光至很粗的電火花花紋；強化狀態能將碳化鎢等具有高耐磨性能的材料轉移鍍覆到工件的工作表面，從而大大延長工件的使用壽命；由於改進了聲波輸出電路，使機器非常適合於用纖維油石和金剛石銼刀作粗糙表面的振動研磨；增加了具有人工智慧的真人發聲的語音提示功能，為正確和安全使用機器提供了有力保障。

9. 自動上下料車床裝置是什麼意思

數控車床的自動上下料機構，是近年來解放勞動力、提高生產效率的數控專行業的大勢所趨。屬

它是在原有的數控車床的基礎上，增加桁架或龍門機構，藉助機械手爪子，通過往復運動，在車床卡盤或夾頭，與堆放工件的碼盤或料倉之間，實現工件的裝填、轉移、碼放的一整套系統。

也可以根據加工工件的特性，採取振動盤、推桿、推舉料斗、溜槽、結合工件取料等組成簡單的送料裝置。

寧波宮鐵智能科技有限公司，是業內數控上下料自動系統的集大成者。該公司不僅有簡單的送料裝置，也有桁架式、龍門式的送料系統。無論是碼盤、小型工位料倉、還是回轉式大型料倉，都能很好的解決物料的自動加工問題。結合一體化設計，整套車床系統，外觀規整美觀，性能穩定，造價合理，後期維護方便。

數控車床一體機，料倉式

10. 機械設計製造及其自動化畢業設計誰有做好的發我一份電子稿參考一下

第1章 設計任務與分析

1.1 設計任務
零件簡圖：如圖1.1 所示
生產批量：大批量
材料：Q235
材料厚度：5mm

圖 1.1 零件簡圖

1.2零件工藝性分析
該零件形狀簡單，有直線和圓弧組成。查沖裁件內、外形所能達到的經濟精度表，零件所能達到的精度等級為IT14，將查到的精度與零件圖上所標注的尺寸公差相比較，可以認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。其他尺寸標注、生產批量等情況，也符合沖裁工藝的要求，故決定採用沖孔落料倒裝復合模，進行加工，且一次沖壓成形。

第2章 零件工藝計算

2.1排樣計算
採用如圖2.1所示的排樣方案

圖2.1 排樣圖
查表得：最小搭邊值a=5 a1=4
計算零件的毛坯面積

條料寬度：
進距：
一個進距的材料利用率

2.2沖壓力計算

（1）沖孔力

（2）沖孔推件力
（查表計算n=1, =0.045, =323.24 ）

(3) 落料力

（4）落料時的卸料力

沖床總壓力

2.3 確定模具壓力中心

按比例畫零件形狀，選定坐標系xOy。這里我們把外形和內孔的壓力中
分開計算。如圖2-2 外形壓力中心，及圖2-3零件壓力中心

圖2-2 外形壓力中心

查表計算圓弧處的中心坐標為（33.82，58.18）所以零件外形的中心坐標為

=34.1

=67.68

零件總體壓力中心

圖2-3 總體壓力中心

=42.27

=75.41
所以模具的壓力中心為（42.27，75.41）

2.4 沖壓設備的選擇
選用閉式單點壓力機 J23-125
工作台尺寸（前後 左右）： 710mm 1080mm
公稱壓力：1250KN 墊板尺寸：100mm 250mm
滑塊行程：145mm 模板尺寸： 60mm 30mm
最大閉和高度：480mm 最大傾斜角：
連桿調節量：110mm

2.5 凸凹模刃口尺寸的計算

2.5.1 沖孔部分
查表得間隙值
查表得尺寸公差 外形0.5 ，內孔0.25

（1）對沖孔 8採用凸凹模分開加工的方法
查表得凸凹模的製造公差為：
校核
滿足
查表得因數：
凸模尺寸：
凹模尺寸：
(2)對其他兩沖孔部位也採用凸凹模分開加工的方法

故能滿足 的要求
尺寸

尺寸

尺寸中心距
尺寸

尺寸

尺寸

尺寸

2.5．2 落料部分（如圖2-4）

圖2-4落料部分

尺寸

X=0.75

同理：
尺寸

尺寸

尺寸

尺寸L2 、L3 、L4 均為磨損後不邊的尺寸屬於同類尺寸

尺寸

尺寸

尺寸

第3章 凸模、凹模及凸凹模結構設計
3.1 凸模、凹模及凸凹模結構設計
沖 孔的圓形凸模及另一凸模，由於模具需要在凸模外面裝推件塊，因此設計成直柱如圖3-1、3-2所示。

圖3-1大凸模 圖3-2小凸模
凹模的刃口形式，考慮到本例生產批量為大批量，所以採用刃口強度較高的凹模如圖3-3所示
凹模厚度： 取H=34
凹模壁厚：
垂直送料方向凹模寬度：
送料方向凹模長度：

圖3-3 凹模

本模具為復合沖裁模，因此除沖孔凸模和落料凹模外，必然還有一個凸凹模。凸凹模的結構簡圖如圖3-4所示

圖3-4 凸凹模

第4章 模具總體設計及部分零件設計
本設計使用復合沖模將凹模及凸模固定在上模上，是典型的倒裝結構。兩個導料銷控制條料送進的導向，固定卸料板控制送料的進距。卸料採用彈性卸料裝置，彈性卸料裝置由卸料板、卸料板螺釘和彈簧組成。沖制的工件有推桿和推件塊組成的剛性推件裝置推出。沖孔的廢料可通過凸凹模的內孔從壓力機檯面孔漏下。
模架選用中等精度，中、小尺寸的後側導柱模架，從右向左送料，操作方便。
上模座：
下模座：
導柱：
導套：

墊板厚度：10mm
凸模固定板厚度取：18mm
凹模厚度取：34mm
卸料板厚度取：16mm
模具閉高度：
第5章 沖壓生產的安全防護
我國是社會主義國家，對工人在生產過程的人身安全，應予足夠的重視。沖壓生產是較容易發生工傷的一種作業，為防患未然，必須從各個方面採取有效的措施。
除了制訂和貫徹合理的安全操作規程、加強安全技術教育以外，在有條件的情況下，應盡可能組織機械化與生產自動化生產，這是防止工傷事故極其有效的措施，也是提高勞動生產率、減輕勞動強度的重要途徑。
從大量事故實況統計來看，送料、取件和清除廢料的操作，由於操作者的手、臂、頭等進入危險區，致使事故發生率高，應首先解決好這方面的安全問題，務必設法防止操作時將手伸進沖模危險區域內。
這里著重介紹在壓力機和模具上的安全技術措施。

5.1壓力機的安全技術措施
根據壓力機的種類和作業方法的不同，應採取與其相適應的安全裝置。安全裝置應安裝調整方便，維護管理簡單，工作可靠，不受外界環境（光、雜訊、震動等）干擾，不影響操作者視線，不防礙作業效率。
本套模具採用：光電保護裝置。
在操作者與危險區（上下模具的空間）之間用光屏截住，一旦操作者的手或肢軀進入危險區遮住光屏時，則光信號轉換為電信號，電信號放大或，使繼電器動作，控制壓力機的啟動控制線路，壓力機便立即停車或不能動。該裝置適用范圍較廣，具有摩擦離合器的大、中、小型壓力機均可應用。
除了在壓力機上合理採用上述安全裝置，從模具上解決好安全問題亦是很必要的。因此，在模具設計時，應周密地從各個不同角度考慮必要的安全措施。
模具外部不能有突出部分或尖角部分，凡與機能無關的一切銳角都要倒棱，以免

割傷皮膚；將模具上模座的正面做成斜面，以增加安全操作空間；在復合模中，減少可能的危險面積在卸料板與凹模之，做成凹槽或斜面，並減少卸料板前後的寬度；為了避免壓手，導板或剛性卸料板與凸模固定板之間應保持足夠的間隙，一般不小於15—20毫米；在需要用鑷子將工件放入定位板時，應在凹模和彈性卸料板上各切去一凹槽，以便裝卸工作。採用彈性刮料板和自動接件裝置，以代替用手去卸工件。彈性刮料板一般適用於工件料厚>1.5毫米的情況；為防止沖壓時，操作者的手指誤入沖模危險區，可以在模具周圍安裝防護罩或安全柵欄。設置防護罩或安全柵欄時，應保證操作者有足夠的可見度；單面沖裁時，盡量將凸模的突起部分和平衡擋塊安排在模具的後面；在拉伸模與彎曲模中，壓料板與下模座的空間必需用導板或角鋼封閉起來；使用各種專用的送料裝置外，為了送進單個毛坯也可以採用溜槽，滑板等多種形式代替手工操作；在帶剛性卸料板的連續模中，臨時擋料銷的操作端應加長，並引到模座的外廓尺寸之處，以免手接近危險區；一般在壓力機上使用的模具，從下模座上平面至上模座下平面或壓力機滑塊平面的最小間距不得小於50毫米；在可動部分等危險處所，操作者容易因不慎而觸手、或夾住某部分、或因彈簧一類飛散出來的危險部分，都應保護起來，加上防護罩；容易產生夾手的危險的可能部分應留出空刀槽，或加上防護罩；笨重的模具必須重裝起重螺釘，以利搬運和安裝；為了防止頂件器因損壞而下落，應製成階梯式結構，當由螺釘、鉚接等方法製成時，應採用防松螺母等防落措施。

參考文獻

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