『壹』 保護膜為什麼要熟化
熟化也叫固化，就是把已復合好的膜放進烘房（熟化室），使聚氨酯粘合劑的主劑、固內化劑反應容交聯並被復合基材表面相互作用的過程。
熟化的主要目的就是使主劑和固化劑再一定時間內充分反應，達到最佳復合強度；其次是去除低沸點的殘留溶劑，如醋酸乙酯等。
『貳』 乾式復合，為什麼復出來的膜會起氣泡而且是滿版氣泡
在工藝中經常出現各類小氣泡，其實氣泡只是個籠統的概念，它不一定是鼓起的，只要兩層膜之間未完全貼合，透明度就有差異，也就是我們常說的氣泡。
1）上膠量不足產生的氣泡。上膠量不夠是個相對的概念，不印刷的復合膜，上膠量在1.8～2.2g/m2就夠了，印刷復合膜最好是2.8 g/m2以上。決定上膠量的因素除了剝離強度外，塗布的流平性是重要的因素，而塗布的流平性除了上膠量對它有影響外，是否採用勻膠輥，基材、膠的表面張力，膠的粘度都有會對它產生影響，綜合條件好的，上膠量可適當降低。
2）乾燥不良產生的氣泡。透明的復合膜上表現為「霧蒙蒙」的，透明度差。調節乾燥能力首先取決於設備的乾燥系統，其次考慮上膠量，上膠量越大對乾燥能力要求就越高。
在實際生產中，有時乾燥很充分，上膠量也不少，而剛下機的復合膜還是有氣泡，其實剛復合好的產品沒有一點氣泡是不太可能的，小的氣泡經過熟化能消除，因為不含溶劑但沒有充分固化的聚氨酯膠有一定的流動性，溫度越高流動性越大，分子量越大流動性越小，固化的實質就是分子量不斷增大的過程，熟化室中的復合膜，粘合劑在溫度的作用下緩慢流平，大氣泡縮小，小氣泡消失，直至粘合劑的分子量增大到膠不能流動為止，有經驗的操作工能看得出多大的白點能消失，如沒有把握，可先把樣品放進80℃烘箱中30min檢查氣泡是否去除，同樣大小的氣泡，低粘度的膠能消除，而高粘度膠可能不行，這是因為50%高粘度膠分子量大，流平性差。
3）堵版產生的氣泡。塗布輥長時間未用洗版液清洗，而造成堵版。堵版分兩種：一種是突發性的，因塗料復溶性差和操作中轉移率不斷下降造成。這類堵版如未能找出原因及時排除，僅靠停車擦版只能維持一時，馬上又故態復萌。另一種堵版是漸變型的，嚴格地說不能算故障，因為每次復合後不可能把網紋輥中的殘膠完全清洗干凈，殘膠日復一日地在網孔底沉積並固化，上膠量慢慢變小，小氣泡也漸漸產生，由少變多，由小變大，終因某一天做產品要求特別高或復合較厚的膜，小氣泡變得不可容忍，這時要用專門的洗版液清洗網紋輥，問題是解決了，卻不是一種好的生產習慣，因為之前已有大量介於合格與不合格之間的產品被生產出來，我們提倡定期測量上膠量，當上膠量遞減至預定值時就清洗版輥。
4）較厚的薄膜從復合熱輥處帶進空氣，產生氣泡，較厚的薄膜挺度大，如果壓輥和熱輥之間的壓強不夠，容易帶進空氣，最簡單的解決方法是是增加塗布量。
5）復合熱輥和壓輥不平整產生氣泡，不平整的地方帶進空氣，產生氣泡，這類氣泡周期性地出現。另一類重要卻容易被忽視的原因是壓輥的兩端軸承部分磨損或有微小氣泡，造成與熱輥之間不平行，也會產生氣泡。
6）因熟化溫度不夠，未能消除氣泡。復合膜一下機就沒有氣泡較為少見，而熟化能消除小氣泡，因為剛脫溶劑尚未固化的雙組分聚氨酯膠，溫度越高流動性越大，我們稱為「二次流平」。同樣的溫度，分子量大的膠流動性差，應當適當提高溫度。熟化室溫度不夠消除不了氣泡，復合熱輥溫度不夠也會產生氣泡，加熱的目的是使干固的膠粘劑熔化，流動，消除小孔洞，小縫隙，在壓力下排出空氣，使二層膜緊密熨合。一般復合設備塗膠基材緊貼熱輥，熱量從膠層傳遞至CPP或PE，這類設備在第二放卷基材導輥之間設有預熱輥，但大多數客戶都不使用，即不加熱。當氣溫低，PE或CPP較厚時，雖然復合熱輥溫度不低，但較厚的PE或CPP熱量大，熱輥壓合過程短暫的時間不能使基材溫度迅速上升，兩層膜一邊熱一邊冷，中間的膠粘劑流動性大打折扣，產生氣泡也就不奇怪了。
7）設備工藝原因。鍍鋁膜復合印刷基材，如產生氣泡，在印刷膜淺色部分看起來是白點。氣泡部分兩層基材未密切貼合，不一定是圓鼓鼓的凸起狀，但嚴重的乾燥不良形成的氣泡倒是鼓起的，大的像芝麻粒。產生這類氣泡的原因有的是膠粘劑未乾透，有的是油墨溶劑乾燥不充分造成，經常出現在大面積疊印的部分。某些小印刷機還在使用紅外線乾燥箱，大面積疊印時殘留溶劑量高達100mg。輕微乾燥不良雖沒有鼓起的大氣泡，只形成細微的小氣泡，卻影響膜的透明性，當氣泡足夠小時，能透過某些薄膜釋放溶劑。如同樣的工藝條件，PET復合鋁箔時有氣泡，而BOPP復合鋁箔熟化後氣泡會消失。
希望對你有幫助。
『叄』 PE鋁箔復合膜熟化後，整卷膜很難揭開很緊，揭開後，膜的背面有一團一團的白色像水印一樣的痕跡，請問是
是張力太大的原因吧，或者跟熟化有關系
『肆』 乾式復合成品熟化後比熟化前緊是什麼原因
乾式復合工藝就是把粘合劑塗布到一層薄膜上，
經過烘箱乾燥，再與另一層薄膜熱壓貼合專成復合薄膜的屬工藝。
它適用於各種基材薄膜，基材選擇自由度高，
可生產出各種優異性能的復合膜，如耐熱、耐油、高阻隔、耐化學性薄膜等。
乾式復合成品熟化後比熟化前緊是熟化條件會對最終復合產品的復合牢度、鍍鋁層的轉移性、熱封層的摩擦系數等產生一定影響,。
『伍』 復合膜熱封強度不足是什麼原因
你好，引起復合膜熱封強度不足有以下幾種原因：
（1）膠水專固化不完全。制袋屬應在膠水完全固化的情況下進行，聚酯型接著劑經24-48小時熟化後，沿需在室溫下4-5天方可完全固化。
（2）熱封條件不適。溫度，壓力及速度應很好配合，尤其應注意制袋「根切」現象。
（3）油墨處熱封強度差。除油墨會降低復合強度外，無油墨處封口強度一般都好於有油墨的地方。
（4）熱封層薄膜問題。不良薄膜亦是造成封口強度低下的重要原因。
（5）夾雜物引起熱封強度差。如粉狀食品易產生夾粉現象。
『陸』 CPP復合膜熟化後的問題
復合膜在生產過程中常常遇見的問題解析
1．標准工藝參數
1．1復合關鍵參數：
烘箱溫度：50——60％；60—70℃；70—80℃；
復合輥溫度：70—90℃；
復合壓力：在不損壞薄膜的情況下，應盡可能提高復合輥壓力。
關於幾種具體情況：
(1)透明薄膜復合時，烘箱和復合輥的溫度及烘箱內的通風情況(風量、風速)對透明度影響較大，印刷膜為PET時溫度採用上限；印刷膜為BOPP時溫度採用下限。
(2)復合AL箔時，如印刷膜為PET，復合輥溫度必須高於80℃，通常在80—90℃間調節，印刷膜為BOPP時復合輥溫度不要超過80℃。
1．2固化：
固化溫度：45——55℃；
固化時間：24——72小時；
雙組份膠在復合下機後並不立即具有理想的粘結強度，需要將製品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小時，(普通透明袋24小時，鋁箔袋48小時，蒸煮袋71小時)，另外固化室的通風也很重要，足夠的通風可以減少固化時間，而且可以進一步降低溶劑的殘留。
2．膠液的配製
標准配製方法：先將主劑倒入配膠桶，倒入1／3溶劑稀釋，攪拌均勻後，加入固化劑，邊加邊攪拌，均勻後再加入剩餘溶劑。
目前一般的做法是，加完主劑後倒入全部溶劑，再加入全部固化劑攪拌，這樣做很簡單，但配好的膠液的性能對所用溶劑的依賴很大，目前國產乙酯多為甲醛法生產，其中的醇含量相當高，有時廠家會發現什麼工藝都沒變，復合膜的剝離強度突然變得很差，我在很多廠家遇到過這種情況，把配膠方法變一下，強度就好了。
3．剩餘膠液的使用
將剩餘膠液稀釋2倍後，密封，次日作業時，作為稀釋劑將其參人新配的膠液中，做要求高的產品時，不要超過總量的20％。如果溶劑水分合格，配好的膠粘劑存放1—2天無大變化，但由於復合好的膜不能馬上判斷是否合格，剩餘膠液直接使用可能會造成很大的損失。
4．影響透明度的原因
4．1膠粘劑選擇不當：
膠粘劑本身顏色深；
膠粘劑的流動性不足，展平性差，不能在基膜上充分鋪展。
一般講，主劑固含量越高，流動性越好，有利在膜上鋪展，所以目前市場上75％膠比50％膠透明效果好，50％優於40％，對於透明度要求很高的復合膜，50％及40％都很難達到要求。
4．2工藝上的問題：
烘道人口溫度太高或無溫度梯度，入口溫度太高，乾燥太快，使膠液層表面的溶劑迅速蒸發，表面結皮，然後當熱量深入到膠液層內部後，皮膜下面的溶劑氣化，沖破膠膜形成火山噴口那樣的環狀物，一圈一圈，也使膠層不透明。
復合橡膠輥或刮刀有缺陷，某一點壓不著，形成空檔，不透明。
環境空氣中塵埃太多，上膠後烘道里吹進去的熱風中有灰塵。粘在膠層表面上，復合時夾在二片基膜中間，有許多小點，造成不透明，解決辦法：進風口可用高目數的過濾網清除熱風中的塵埃。
上膠量不足，有空白處，夾有小空氣泡，造成花斑或不透明，請檢查上膠量，使其足夠且均勻。
無展膠輥或展膠輥不清潔。
4．3基材原因，表面張力不高膠液對它的浸潤性不夠，乾燥後造成膠膜不均勻，一點一點，俗稱「麻臉膜」。
5．復合膜有小氣泡
5．1原材方面：
5．1．1基膜表面張力太低，浸潤性差。
5．1．2稀釋劑中水分含量太高，水與固化劑中NCO反應生成C02形成氣泡。
5．2工藝方面：
5．2．1復合膠輥壓力不足或鋼輥表面溫度太低，膠粘劑活化不是，流動性不足，那網點一樣的一點一點膠粒流不平，有微小的空隙造成極小的氣泡。
5．2．2復合輥與膜之間的角度不合適，包角過大，盡量按切線方向進入復合輥。
5．2．3空氣濕度太大，車間環境臟，有灰塵粘附在膜的表面，該塵粒將二層膜頂起，周圍形成一圈空檔，粗看是一點點氣泡，仔細看中間有一黑點。
6．復合膜發皺的問題
復合好的產品出現橫向皺紋，特別是捲筒的二端常為多。這種皺紋以一種基材平整，另一種基材突起形成「隧道」式的佔大多數。
6．1材料上：
6．1．1膠粘劑的初粘力不足。
6．1．2基材表面張力不足。
6．2工藝上：
6．2．1二種基膜放卷張力不適應，一種太大，一種太小舉例：BOPP／AL復合，如BOPP張力太大，烘道中受熱，被拉長，AL張力不可能大，加之延伸率小，復合後，BOPP冷卻收縮導致鋁箔突起，橫向出現一條一條的「隧道」。
6．2．2塗膠量不足，不均勻，引起粘結力不好，引起局部地方出現皺紋。
6．2．3收卷張力太小，卷得不緊，復合後有松馳現象，給要收縮的基材提供收縮的可能。如果收卷張力大，卷緊壓實，下機後立即送到固化室固化，即使工藝有些不適應，也不會出現皺紋。
6．2，4烘箱溫度過低且不通風，殘留溶劑太多膠粘劑乾燥不足，出粘力不足，給兩種基膜相互位移提供可能。
7．復合牢度不好
7．1材料：
7，1，1膠粘劑的選擇，復合廠家都希望採用一種膠做所有的復合，實際上，所謂的通用型也是膠廠的一種願望，YH2000和YH2000S是比較成功的，如YH2000S可以用於除了蒸煮以外的所有復合，包括AL復合。但與專用膠比起來剝離強度相差還是較大的，通常蒸煮膜、鍍鋁膜、抗介質膜復合需專用膠。
7．1．2基材，PE和CPP膜用於復合時，其表面張力不應低於38達因，PE和CPP剛下機時表面張力都在43達因以上，但PE和CPP有一個特性，下機後表面張力下降非常迅速，一般一個月內可以保持38達因，三個月內可以保持35—36達因，所以除了少購少存，對於PE和CPP應該堅持上機前檢測達因值有時有這樣的現象，剛下機時復合強度可以，但第二天發現強度反而下降，什麼原因呢，PP和PE在加工或制膜時要加入熱穩定劑、抗氧劑、防粘劑、爽滑劑等，這些物質會不斷從膜內部向表面轉移滲出，如果助劑量大，會引起剝離強度大幅度下降，一般常溫下7天可顯現出來，在固化室24小時後就可能引起剝離強度的下降。
7．2油墨：
7．2．1油墨處牢度不好，剝離時油墨大面積轉移」原因：膠對油墨的滲透性不好或油墨中樹脂不合格，或膠塗布量不足，應改用高固含低粘度膠或換油墨，有經驗的廠家復合滿底油墨時，把塗布量提高10％。
7．2，2油墨處牢度可以，而周圍非油墨處剝離強度低」原因：該批號油墨防粘劑過量了。
7．3工藝：
7．3．1膠塗布量上不去。
7．3．2復合輥溫度太低，膠活化不足，對油墨浸潤不好，這在滿底AL復合時相當明顯。
7．3．3特殊結構要採取不同工藝：PET／AL／PE和PET／VMPET／PE。
8．如何做鍍鋁復合膜
8．1選擇合適膠水：YH501S(專利產品)。
8．2選擇合適的VMCPP、VMPET，我們在研製推廣YH501S的時候，國產所有較知名鍍膜廠的產品我公司都進行過質量跟蹤，發現不同廠家的VMCPP及VMPET復合後差別特別大。佛山太陽、無錫環宇、丹陽大亞、安徽。
8．3工藝：
烘箱、復合輥溫度分別降低5—10℃；
固化室溫度不超過45℃；
PET／VMPET／PE(CPP)第一遍復合後固化1—2小時後進行第二遍復合；
如果天氣乾燥，請將固化劑量減少10％。
『柒』 生產出的復合膜有時候會發皺，這是什麼原因造成的
復合好的產品有時會出現橫向或縱向的皺紋。橫向的皺紋多發生在薄膜捲筒的兩端，縱向的皺紋則多發生在薄膜捲筒的中部。皺紋一般是由於基材薄膜平整，另一種基材薄膜隆起，形成「隧道」似的情況佔多數。那麼如何解決這些問題呢？首先應該找出問題產生的原因。
皺紋產生的原因主要包括以下兩方面：
1、材料方面
膠黏劑的初黏度低，復合基材薄膜表面張力不足。
2、復合加工工藝方面
兩種復合基材薄膜的張力不均衡，一種薄膜的張力大，一種薄膜的張力小。張力若太小容易形成橫向的褶皺；張力太大則容易出現縱向的褶皺。比如：AL/PE也就是鋁箔與聚乙烯的復合，AL的延伸性非常的小。它的張力不可能大（張力過大會造成AL斷裂）。而PE則遇熱會延伸，張力會拉伸。復合後在膠膜沒有固化時，PE薄膜會因為冷卻和內應力收縮。導致AL突起，復合薄膜上就形成一條條橫向「隧道」似的褶皺。
再者塗膠量不足或不均勻，粘結力不好等都會引起局部地方出現褶皺。復合收卷張力太小，復合膜卷收的較鬆弛，都會給要收縮的復合基材薄膜提供收縮的可能。假如收卷張力大，復合卷膜收的緊，下機後立即送去熟化室固化，這樣即使復合工藝有所不適，復合薄膜也不會出現褶皺。
另外，若復合機的烘道內的溫度過低，排風又不暢，塗膠薄膜上的殘留溶劑過多，膠黏劑乾燥不足，烘道出膜黏力不足，便會給兩種復合基材薄膜提供相互移位的可能，從而使復合薄膜產生褶皺。