燒結機料層厚度檢測裝置的研製

㈠ 燒結工藝與技術參數

燒結機的生產操作燒結機的生產操作內容包括：生產的工藝聯系，設備的開停管理，點火溫度的控制，混合料的水分、碳量的控制，料層厚度的選擇和燒結機速度的控制，真空制度和燒結終點的控制。這里著重介紹後三點的操作。
一、燒結機機速與料層高度
燒結機機速與料層高度對燒結過程和產質量有著直接的影響。燒結機速度只允許在較窄的范圍內調整。它主要根據料層的垂直燒結速度來決定，目的在於保證燒結終點能在預定的地區完結。所謂料層的垂直燒結速度就是在燒結過程中，混合料料層自上而下燒結，燃燒層厚度方向的移動速度，以毫米/分來表示。
料層厚度對燒結過程熱利用及燒結礦成品率的影響是突出的。料層太厚，料層阻力加大，水汽冷凝現象加劇，容易導致料層透氣性變壞，從而降低垂直燒結速度。薄料層燒結是可以提高燒結速度和機速。但是因為強度差的表層燒結礦相對增加，成品率必然下降。因此，適宜的料層高度應該根據優質、高產的原則統一考慮。比如，原料條件，設備能力等。當料層透氣性好，抽風能力較強，可以考慮適當提高料層厚度或加快機速來提高燒結機的產量。
在實際生產操作上，一般不提倡用調整料層厚度的方法來控制燒結終點，而應採用改變機速的方法來控制燒結過程的進行。只是在料層透氣性發生較大的變化時，改變機速不能滿足要求的情況下才採取改變料層厚度的方法。而且為了穩定燒結操作，防止忽快忽慢的大幅度調整，要求調整間隔時間不能低於10分鍾，每次機速調整的范圍不能高於± 0.5米/分鍾。
二、混合料水、碳含量的控制
燒結混合料的水、碳含量對燒結過程的變化起著非常重要的作用。
燒結過程是許多物理化學反應的綜合過程。影響混合料水、碳變化的因素很多，因而必須從生產過程中反映出來的現象進行分析判斷。混合料的水分大小與粒度組成、化學成分、親水性以及季節氣候條件有關，同時還與原料的配比，特別是生石灰、消石灰配比，混合料溫度以及混合料的貯存時間等因素有著密切關系。在混合料含水量相同的情況下，宏觀現象是粒度大的表面看起來水分偏大，粒度小的則水分偏小。親水性強的物料，看起來水分不大，而實際上卻水分較大，而親水性差的物料看起來水分偏大，而實際水分不一定大。
混合料水分的變化除可以從機頭直接取混合料觀察外，機頭機尾的儀表也都有反映。一般水分過大時，圓輥布料機下料不暢，料層會自動減薄，布料機後面出現鱗片狀，點火器火焰向外噴，點火料面有黑點，負壓略有升高，機尾燒結礦層斷面紅火層變暗，強度變差。若水分過小時，點火器火焰外噴，料面有浮灰，總管負壓升高，機尾出現「花臉」、燒不透的現象，燒結礦孔小且發松疏散。
燃料用量的判斷，可以直接從機尾料層斷面來進行判斷。當燃料適宜時，斷面正常，不發散，不溜台車，紅、黑層分明沒有火苗。燃料多時，紅層厚且發亮，有火苗，燒結礦成大孔薄壁結構，同時返礦量減少，粘台車嚴重。燃料少時，紅層薄而且斷面紅火層發暗，斷面鬆散孔小，灰塵大，返礦量增多。燃料粒度大時，局部過熔白亮，冒火苗，局部發黑鬆散，且粘台車。從點火器來看：燃料多時料面紅的延續長，點火溫度正常時，料面發亮過熔。燃料少時，台車出點火器後料面發暗，很快變黑。點火溫度正常時，雖然表面有部分熔化，但上層燒不成塊，一捅即碎。從儀表來看：燃料多時，總管負壓升高，總管廢氣溫度升高，機尾風箱溫度也將上升。燃料少時，溫度下降，總管負壓變化不大或略高。
總括來講，經驗表明，當水、碳適宜時，生產穩定，其表現為：
1、點火器的火焰均勻順利地抽入料層，台車離開點火器後，料面紅至4～5號風箱。機尾斷面整齊，氣孔均勻，無夾生料，赤紅部分佔斷面的1/2。
2、台車在機尾翻轉時，燒結礦順利卸下，不粘料。
3、機尾落下的燒結礦塊度均勻，粉末少。
4、在不變動料層厚度的條件下，垂直燒結速度，大煙道及風箱的廢氣溫度，真空度只在很窄的范圍內波動，燒結終點穩定。
當水、碳的添加量不適宜時，燒結機看火工應該及時與混合機看水工或者配料室聯系加減水或燃料，同時應該考慮到調整水或燃料的滯後過程，相應的採用增減料層，提、降點火溫度，加、減機速進行調整。
三、燒結終點的控制
燒結終點表示燒結過程的結束，所以正確控制燒結終點是生產操作的重要環節。一般判斷終點的主要依據有：
1、儀表所反映的主管廢氣溫度、負壓，機尾末端三個風箱的溫度、負壓差
2、機尾斷面黑、紅、厚、薄。
3、成品燒結礦和返礦的殘碳量。
生產穩定時，燒結終點基本不變。如果記器儀表反映主管負壓升高，廢氣溫度下降，這意味著終點後移。反之，如負壓下降，溫度上升，意味著終點提前。
在燒結過程到達終點的風箱上時，料層的燃燒反應基本完畢，故該風箱廢氣溫度最高，一般可達280～300℃以上。它比前後相鄰的風箱的廢氣溫度要高25～40℃。終點以後的風箱，由於上部台車的物料全部變成燒結礦層，透氣性良好，再加上燒結機端部漏風的影響，故負壓隨之下降，與前一個風箱的差值在100毫米水柱左右。主管廢氣溫度不能太低。否則，由於終點控制不當，會使燒結礦質量下降，同時也會使廢氣中蒸汽冷凝，導致風機葉片掛泥及廢氣中的SO2生成亞硫酸，腐蝕風機葉片，縮短了風機轉子的使用壽命。因而，一般規定主管廢氣溫度為110～150℃。

㈡ 燒結的生產工藝流程及其配料方法

燒結生產的工藝流程
目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程
◆燒結原料的准備
①含鐵原料
含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。
一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。
②熔劑
要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小於3mm的佔90％以上。
在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。
③燃料
主要為焦粉和無煙煤。
對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10％，粒度小於3mm的佔95％以上
入廠結原料一般要求
◆配料與混合
①配料
配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。
常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。
容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。
質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。
②混合
混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。
混合作業：加水潤濕、混勻和造球。
根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。
一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。
二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。
用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。
用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2．5～3min。

㈢ 鋼鐵集團燒結機(機尾除塵技能考題是什麼)

一般考燒結機的面積、料層厚度、行走速度、點火溫度、機尾電除塵功率、粉塵的顆粒度、成分、檢修要點、日常巡檢要點、常用備品備件、安全注意事項等。

㈣ 燒結機工藝流程

燒結是將粉狀物料(如粉礦和精礦)進行高溫加熱，在不完全熔化的條件下燒結成塊的方法。所得產品稱為燒結礦，外形為不規則多孔狀。燒結所需熱能由配入燒結料內的碳與通入過剩的空氣經燃燒提供，故又稱氧化燒結。燒結礦主要靠液相粘結(又稱熔化燒結)，固相粘結僅起次要作用。
近代燒結生產是一種抽風燒結過程，將混合料(鐵礦粉、燃料、熔劑及返礦)配以適量的水分，混合、制粒後，鋪在帶式燒結機的爐篦上，點火後用一定負壓抽風，使燒結過程自上而下的進行。燒結礦從燒結台車上卸下，經破碎、冷卻、制粒、篩分，分出成品燒結礦、返礦和鋪底料。
較典型的燒結生產工藝流程可分為8個工序系統：
1）受料工序系統一一主要包括翻車機系統、受料槽、精礦倉庫、熔劑倉庫、消燃倉庫等，其任務是擔負進廠原料的接受、運輸和貯存。
2）原料准備工序系統一一包括含鐵原料的中和、燃料的破碎、熔劑的破碎和篩分，其任務是為配料工序准備好符合生產要求的原料、熔劑和燃料；
3）配料工序系統一一包括配料間的礦槽、圓盤給料機、秤量設施等；根據規定的燒結礦化學成分和使用的原料種類，通過計算，各原料按計算的重量進行給料，以保證混合料和燒結礦化學成分穩定及燃料量的調整。
4）混合、制粒工序系統一一主要包括冷、熱返礦因盤、一次混合；混合料礦槽、二次混合等工序。其任務是加水、潤濕混合料，再用一次混合機將混合料混勻，二次混合機造成小球後預熱。
5）燒結工序系統一一包括鋪底料、布料、點火、燒結等。主要任務是將混合料燒結成合格的燒結礦。
6）抽風工序系統一一包括風箱、集塵管、除塵器、拍風機。煙囪等。
7）成品處理工序系統一一包括熱破碎、熱篩分、冷卻、冷破碎、冷篩分、及成品運輸系統。該工序的任務在於分出：5~50mm的成品燒結礦，10~20mm鋪底料，小於5mm冷返礦。
8）環保除塵工序系統一一主要是用電除塵器系統將燒結機尾部卸礦處、熱篩、冷卻、返礦及整粒系統各處揚塵點的廢氣，經過除塵器凈化後，廢氣排入大氣，粉塵經過潤濕後加入燒結混合料中再燒結。其任務是擔負燒結生產的環境保護。
在我國一部分的燒結廠中，工藝並不完善，有的無冷卻、冷破、冷篩作業(稱熱礦廠)；有的雖然有冷卻，但無冷破、冷篩及鋪底作用。而較先進的寶鋼燒結工藝則原料接受與熔劑破碎、篩分及含鐵原料的中和均在原料場進行，由原料場將含鐵原料混勻成單一的、化學成分穩定的混勻料直接送到燒結配料礦槽。

㈤ 測量塗層厚度採用哪三種方法

熱噴塗塗層的厚度測量一直是業界難題，使用破壞式方式，如：顯微鏡斷面測試法，測試時間長，存在滯後性，導致生產力下降和產品質量不穩定、需要損傷工件來破壞塗層;

㈥ 立式輥磨機磨盤的料層厚度在運行過程中是怎樣測定的

立磨與球磨機相比，具有很多重要的突出優勢，如粉磨效率高、工藝流程簡單、佔地面積
小、同時集烘乾、粉磨、選粉為一體等優點被越來越廣泛地應用於新型干法水泥生產線，
是
大型新型干法水泥生產線較為理想、
有效的粉磨設備，
據統計在已建和新建的新型干法生產
線中，原煤和生料粉磨採用立磨的約占
90%
以上。如何進行精細化管理、優化工藝參數、
穩定運行、
提高產量、降低能耗、提高運轉率、不斷提高經濟效益是立磨維護和管理的中心
問題。

甘肅永登祁連山水泥有限公司生料制備系統採用丹麥史密斯
（
FLS
）
公司提供的
ATOX37.5
型立磨。
該磨自投產運行以來，
實際運轉情況並不理想，
但在使用過程中我們不斷地探索和
改進，
不斷優化操作方案和實施精細化管理，
解決了自投入運行以來出現的各類問題，
使系
統運行日趨完善和穩定，運轉率高達
90%
以上。現從設備方面和操作方面進行介紹。

1.1
設備方面

1.1
中心支架偏差的調整

磨輥位置調整的目的是為了使磨輥和中心支架組合中心位於磨盤中心。由於長期的磨損
和振動，
導致各個連接部位間隙變大，
扭力桿緩沖墊老化和硬化而失去緩沖作用，
受沖擊厚
度變薄（原來每塊厚
125mm
，現在只有
120mm
）
,
使磨輥的活動量變大，磨輥位置中心產生
偏移
（如果支架中心偏移較大，
可以從磨輥空氣密封的間隙看出來，
兩側空氣密封間隙會不
一樣大）
；同時由於振動和磨損使扭力桿和拉伸桿位置發生偏移，不僅使扭力桿失去保護作
用，
而且會對拉伸桿形成扭彎的作用，
對拉伸桿產生扭矩，
這是造成拉伸桿及螺栓頻繁斷裂
的原因。檢查磨輥位置時，必須把磨輥放在磨盤上，並且不施加任何研磨壓力，減速機潤滑
站處於正常的工作狀態，
通過人工轉動減速機和電機之間的連軸器來轉動磨盤。
通過人力轉
動磨盤一周後，測量磨輥襯板端部卡塊到磨盤擋料圈邊緣的距離，差值在
±
5mm
以內，可以
認為磨輥的位置正確，否則需要進行調整，直到調整到位置正確為止。
調整實例：
第一次測
量的數據見表

1

依據三角函數推導出計算公式，算出調整量；

Δa=0

Δb=
-(2Yc-Yb-Ya
）
/1.732=-(2×
114-121-90.6)/1.732=-9.4

Δc=+(2Yb
-Yc-Ya)/1.732=+(2×
121-114-90.6)/1.732=21

Ya:1#
磨輥輥襯板端部卡快與擋料圈之間的平均值

Yb
：
2
＃磨輥輥襯板端部卡快與擋料圈之間的平均值

Yc
：
3
＃磨輥輥襯板端部卡快與擋料圈之間的平均值

Δa
：
1
＃磨輥的緩沖塊支座加墊片的厚度

Δb
：
2
＃磨輥的緩沖塊支座加墊片的厚度

Δc
：
3
＃磨輥的緩沖塊支座加墊片的厚度

理論上在任何兩個磨輥的緩沖塊支座加鋼板，都可以調整磨輥的位置，上面的計算是
1
＃輥不動，
2
＃輥減
9.4mm
，
3
＃輥加
21mm
；在實際操作中，
1
＃輥不動，
2
＃輥減
10mm
，
3
＃輥加
20mm
。由於立磨的關節軸承和緩沖墊的間隙較大，每次測量數據差別較大，通過
更換軸承和緩沖墊，
不斷對中心進行調整，
先後對中心的調整進行過六次。
最後一次調整完
的數據見表
2
。

調整後支架中心的偏移量為
3.5mm
，滿足給定要求。

1.2
張緊液壓系統的維護

液壓系統是立磨中最為重要的設備系統之一，其運行可靠性直接影響磨機的正常運行，
磨輥對物料所施加巨大的研磨壓力就是通過液壓系統提供的，
但是液壓系統故障所引起的拉
伸桿動作不一致，
落輥和抬輥時三個輥不同步可引起磨機巨大的振動。
若蓄能器壓力不足或
氮氣囊及單向閥破損，
磨輥就會失去緩沖作用，
因此液壓系統對立磨的穩定運行起到關鍵的
作用。

（
1
）液壓缸及油路的密封和檢查。

甘肅永登祁連山水泥有限公司立磨投產初期，由於液壓缸頂部落料，導致細顆粒物料
夾到液壓缸與活塞桿之間，
活塞桿表面鍍鉻層因磨損產生縱向拉痕，
導致油封損壞，
造成漏
油現象。
同時由於蓄能器單向閥的閥柄斷裂，
螺栓和墊圈進入液壓缸內，
導致缸筒內產生縱
向拉痕，活塞環也被拉傷，利用檢修機會更換後送往專業廠家進行噴鍍處理，現運行正常。

液壓系統內液壓油對清潔度要求很高，為了保持液壓油的干凈，在缸體檢查、管路清
洗、更換氮氣囊、液壓油時周圍環境一定要干凈清潔，以防微顆粒物體帶入液壓油中，
造成
缸體劃傷、
氮氣囊破損。
為了防止細顆粒物料進入缸體，
可在外部做一個軟連接護套加以保
護。

（
2
）蓄能器的檢查維護。

立磨磨輥的運動使油從執行器進入油缸，蓄能器氣囊里氮氣的工作如同氣體彈簧，壓
力的微小變化將影響油的流量，
這意味著大量的氮氣相當於大的校正壓力，
將引起彈性緩沖，
蓄能器必須校正合適的壓力，蓄能器中氮氣囊的壓力為正常研磨壓力的
50
％－
70
％，甘肅

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永登祁連山水泥有限公司設定研磨壓力在
100
－
115mbar
之間，
故氮氣囊的充氣壓力為
55
－
60mbar
之間。對蓄能器要定期進行檢查，如有破損或壓力偏低要查找原因，及時更換和補
充。
檢查中如果發現蓄能器的溫度較高，
並且蓄能器的底部伴有敲擊聲，
這時蓄能器的單向
閥可能已損壞，
易損傷氮氣囊，
蓄能器將起不到緩沖減震的作用，
不能吸收由於磨床料層厚
度變化對液壓系統的沖擊，
容易造成拉伸桿及螺栓斷裂。
安裝時在氮氣囊外壁和殼體內壁要
塗抹液壓油，以減輕氮氣囊與殼體內壁的摩擦，保護氮氣囊。
在正常生產過程中，
規定每周
對蓄能器的氮氣進行一次檢查。

（
3
）控制閥的調節。

液壓站系統壓力的平衡，
也就是給定壓力與反饋壓力的平衡是靠液壓閥來調整，
在液壓
系統控制閥調節前首先要對液壓系統排氣，
開啟液壓泵，
使液壓油路系統充滿液壓油，
保持
磨輥升到最高時，檢測表壓，如果表壓高於選擇壓力，逆時針調整控制閥的調節螺栓，
反之
亦然。反復調節三次，表壓一致，調節過程才算完成。

1.3
磨輥潤滑系統的維護

ATOX37.5
立磨的磨輥採用稀油循環潤滑系統，每個磨輥都有各自的供油管、回油管和
平衡管。
磨輥回油管真空度決定了磨輥腔內的油位，
為了保持磨輥內的油位相對穩定，
真空
度壓力的調整一定要慎重，
它直接關繫到磨輥軸承的潤滑狀態。
油壓過高，
磨輥內油位上升、
油量過高，易造成磨輥漏油，甚至損壞油封；油壓過低，磨輥內油量偏低或欠缺，潤滑不足
易損傷磨輥軸承。一般真空度的調整范圍在
-0.10
～
-0.35bar
之間。並且要定期為磨輥密封圈
添加潤滑脂，一般添加周期為一個月。

1.4
磨輥和磨盤襯板磨損更換周期的掌握

由於磨盤的轉動，
物料受到離心力的作用，
大塊物料集中在磨盤外邊區域，
在生產過程
中，
磨輥和磨盤襯板外側磨損較大。
加上在生產低鹼生料時，
硅質板岩摻加量較大，
硬度高，
易磨性差。
加速了襯板的磨損，
有時出現掉塊現象，
這種不平衡的磨損在料層變化大或料層
薄時，將引起磨輥和磨盤內側的沖擊，產生振動。
2
＃立磨在更換新襯板時我們實測了舊襯
板的磨損量，如圖
1
。

通過對舊襯板進行測量，我們發現，這一溝狀磨損處正好是立磨喂料的落料點，磨輥、
磨盤襯板產生不均勻磨損的原因就在於此，
所以我們將立磨的入磨溜子延長
50mm
，
以便使
下料點向磨盤內側移
100mm
，通過磨盤的旋轉，物料在離心力的作用下更加分散，加寬了
物料的研磨區，使磨輥襯板的研磨區變寬，磨輥、磨盤襯板均勻磨損，延長了使用壽命。

磨輥襯板最大磨損量達到
40mm
－
50mm
左右應考慮翻面，
翻面後最大磨損量達到
50mm

㈦ 某燒結機料層厚度0.49m,燒結機有效長度40m,計算燒結機機速為1.8m/min時的垂直燒結速度

22毫米

㈧ 燒結礦生產工藝流程的研究(130平米燒結機)--機械類課程設計!!急用

1.燒結的概念

將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。

2. 燒結生產的工藝流程

目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程

◆燒結原料的准備

①含鐵原料

含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。

一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。

②熔劑

要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小於3mm的佔90％以上。

在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。

③燃料

主要為焦粉和無煙煤。

對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10％，粒度小於3mm的佔95％以上。

對入廠燒結原料的一般要求見表2—2。

入廠燒結原料一般要求

◆配料與混合

①配料

配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。

常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。

容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。

質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。

②混合

混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。

混合作業：加水潤濕、混勻和造球。

根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。

一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。

二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。

用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。

使用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2．5～3min。

我國燒結廠大多採用二次混合。

◆燒結生產

燒結作業是燒結生產的中心環節，它包括布料、點火、燒結等主要工序。

①布料

將鋪底料、混合料鋪在燒結機台車上的作業。

當採用鋪底料工藝時，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10～25mm，厚度為20～25mm的小塊燒結礦作為鋪底料，其目的是保護爐箅，降低除塵負荷，延長風機轉子壽命，減少或消除爐箅粘料。

鋪完底料後，隨之進行布料。布料時要求混合料的粒度和化學成分等沿台車縱橫方向均勻分布，並且有一定的鬆散性，表面平整。

目前採用較多的是圓輥布料機布料。

②點火

點火操作是對台車上的料層表面進行點燃，並使之燃燒。

點火要求有足夠的點火溫度，適宜的高溫保持時間，沿台車寬度點火均勻。

點火溫度取決於燒結生成物的熔化溫度。常控制在1250±50℃。

點火時間通常40～60s。

點火真空度4～6kPa。

點火深度為10～20mm。

③燒結

准確控制燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。

燒結風量：平均每噸燒結礦需風量為3200m3，按燒結面積計算為(70～90)m3／(cm2．min)。

真空度：決定於風機能力、抽風系統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。

料層厚度：合適的料層厚度應將高產和優質結合起來考慮。國內一般採用料層厚度為250～500mm。

機速：合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點燒透燒好。實際生產中，機速一般控制在1.5～4m／min為宜。

燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時台車所處的位置。中小型燒結機終點一般控制在倒數第二個風箱處，大型燒結機控制在倒數第三個風箱處。

帶式燒結機抽風燒結過程是自上而下進行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層，各層中的反應變化情況如圖2—5所示。點火開始以後，依次出現燒結礦層，燃燒層，預熱層，乾燥層和過濕層。然後後四層又相繼消失，最終只剩燒結礦層。

①燒結礦層

經高溫點火後，燒結料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產生熔融，隨著燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結晶(1000—1100℃)凝固成網孔結構的燒結礦。

這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結晶和析出新礦物，還有吸入的冷空氣被預熱，同時燒結礦被冷卻，和空氣接觸時低價氧化物可能被再氧化。

②燃燒層

燃料在該層燃燒，溫度高達1350～1600℃，使礦物軟化熔融黏結成塊。

該層除燃燒反應外，還發生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應。

③預熱層

由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預熱到著火溫度，一般為400～800℃。

此層內開始進行固相反應，結晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。

④乾燥層

乾燥層受預熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃以上，混合料中的游離水大量蒸發，此層厚度一般為l0～30mm。

實際上乾燥層與預熱層難以截然分開，可以統稱為乾燥預熱層。

該層中料球被急劇加熱，迅速乾燥，易被破壞，惡化料層透氣性。

⑤過濕層

從乾燥層下來的熱廢氣含有大量水分，料溫低於水蒸氣的露點溫度時，廢氣中的水蒸氣會重新凝結，使混合料中水分大量增加而形成過濕層。

此層水分過多，使料層透氣性變壞，降低燒結速度。

燒結過程中的基本化學反應

①固體碳的燃燒反應

固體碳燃燒反應為：
反應後生成C0和C02，還有部分剩餘氧氣，為其他反應提供了氧化還原氣體和熱量。

燃燒產生的廢氣成分取決於燒結的原料條件、燃料用量、還原和氧化反應的發展程度、以及抽過燃燒層的氣體成分等因素。

②碳酸鹽的分解和礦化作用

燒結料中的碳酸鹽有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03為主。在燒結條件下，CaC03在720℃左右開始分解，880℃時開始化學沸騰，其他碳酸鹽相應的分解溫度較低些。

碳酸鈣分解產物Ca0能與燒結料中的其他礦物發生反應，生成新的化合物，這就是礦化作用。反應式為：

CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2

CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2

如果礦化作用不完全，將有殘留的自由Ca0存在，在存放過程中，它將同大氣中的水分進行消化作用：

CaO+H2O=Ca(OH)2

使燒結礦的體積膨脹而粉化。

③鐵和錳氧化物的分解、還原和氧化

鐵的氧化物在燒結條件下，溫度高於l300℃時，Fe203可以分解

Fe304在燒結條件下分解壓很小，但在有Si02存在、溫度大於1300℃時，也可能分解

不知道能不能滿足你的需求？

㈨ 燒結機布料裝置在布料的要求有哪些內容

（1）沿台車寬度均勻布料；（2）保證料面鬆散性；（3）布料連續；（4）應使混合料沿料層高度分布，從上而下粒度變粗含碳量逐漸降低。

希望能幫到你