怎樣設計管材的冷卻定型裝置

❶ 塑料管材的定型方式

冷卻.

❷ 在管材擠出過程中管材冷卻方法主要有什麼區別

過程是原料烘乾、加料、加熱熔融、擠出、冷卻、切割、包裝，基本上就是這么個過回程。

定徑是在擠出時有一答個標准口徑的金屬件，不同的口徑有不同的標准，是安裝在擠出機的熔料出口端，擠出來就定了，然後是冷卻就定型了

❸ 管材擠出機的抽真空定徑裝置，實物的結構是怎樣的怎麼設計哪位大俠告訴我謝謝！

是個真空定徑模去，然後裡面通水，然後在脫敏，噴淋水。

❹ PVC管噴塗裝置

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❺ 誰知道擠塑機溫度有關調節法

擠出成型在塑料加工中又稱為擠塑，在非橡膠擠出機加工中利用液壓機壓力於模具本身的擠出稱壓出。是指物料通過擠出機料筒和螺桿間的作用，邊受熱塑化，邊被螺桿向前推送，連續通過機頭而製成各種截面製品或半製品的一種加工方法。
在纖維化學工業中也有用擠出機向噴絲頭供料，以進行熔體紡絲。擠出應用於熱塑性塑料和橡膠的加工，可進行配料、造粒、膠料過濾等，可連續化生產，製造各種連續製品如管材、型材、板材(或片材)、薄膜、電線電纜包覆、橡膠輪胎胎面條、內胎胎筒、密封條等，其生產效率高。在合成樹脂生產中，擠出機可作為反應器，連續完成聚合和成型加工,在橡膠工業中壓縮比不同的擠出機可以用來塑煉天然膠.不同材料的擠出機器的壓縮比有些不同. [編輯本段]擠出成型原理料自料斗進入料筒，在螺桿旋轉作用下，通過料筒內壁和螺桿表面摩擦剪切作用向前輸送到加料段，在此鬆散固體向前輸送同時被壓實；在壓縮段，螺槽深度變淺，進一步壓實，同時在料筒外加熱和螺桿與料筒內壁摩擦剪切作用，料溫升高開始熔融，壓縮段結束；均化段使物料均勻，定溫、定量、定壓擠出熔體，到機頭後成型，經定型得到製品。
１、擠出方法
按塑化方式：干法擠出與濕法擠出
按加壓方式：連續擠出與間歇擠出
2、特點
生產連續、效率高、操作簡單、應用范圍廣 [編輯本段]擠出成型設備1、主機
擠出系統：由螺桿與料筒組成，是擠出機關鍵部分。其作用是塑化物料，定量、定壓、定溫擠出熔體
傳動系統：驅動螺桿，提高所需的紐矩和轉矩
加熱和冷卻系統：保證塑料和擠出系統在成型過程中溫度達工藝要求
2、輔機
由機頭、定型裝置、冷卻裝置、牽引裝置、卷取裝置、切割組成
3、控制系統
由電器、儀表和執行機構組成
作用：控制主、輔機電動機、以滿足所需轉速和功率；控制主輔機溫度、壓力、流量，保證製品質量；實現擠出機組的自動控制，保證主、輔機協調運行。 [編輯本段]擠出機的概述塑料擠出機的主機是擠塑機，它由擠壓系統、傳動系統和加熱冷卻系統組成。
1.擠壓系統 擠壓系統包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑料通過擠壓系統而塑化成均勻的熔體，並在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續的擠出機頭。
（1） 螺桿：是擠塑機的最主要部件，它直接關繫到擠塑機的應用范圍和生產率，由高強度耐腐蝕的合金鋼製成。
（2）機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管製成。機筒與螺桿配合，實現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，並向成型系統連續均勻輸送膠料。一般機筒的長度為其直徑的15～30倍，以使塑料得到充分加熱和充分塑化為原則。
（3） 料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。
（4）機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具。機頭的作用是將旋轉運動的塑料熔體轉變為平行直線運動，均勻平穩的導入模套中，並賦予塑料以必要的成型壓力。塑料在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環形空隙，使塑料熔體在芯線的周圍形成連續密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑料擠出時壓力波動，也有設置均壓環的。機頭上還裝有模具校正和調整的裝置，便於調整和校正模芯和模套的同心度。
擠塑機按照機頭料流方向和螺桿中心線的夾角，將機頭分成斜角機頭（夾角120o）和直角機頭。機頭的外殼是用螺栓固定在機身上，機頭內的模具有模芯坐，並用螺帽固定在機頭進線埠，模芯座的前面裝有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用於通過芯線；在機頭前部裝有均壓環，用於均衡壓力；擠包成型部分由模套座和模套組成，模套的位置可由螺栓通過支撐來調節，以調整模套對模芯的相對位置，便於調節擠包層厚度的均勻性。機頭外部裝有加熱裝置和測溫裝置。
2.傳動系統 傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。
3.加熱冷卻裝置 加熱與冷卻是塑料擠出過程能夠進行的必要條件。
（1） 現在擠塑機通常用的是電加熱，分為電阻加熱和感應加熱，加熱片裝於機身、機脖、機頭各部分。加熱裝置由外部加熱筒內的塑料，使之升溫，以達到工藝操作所需要的溫度。
（2）冷卻裝置是為了保證塑料處於工藝要求的溫度范圍而設置的。具體說是為了排除螺桿旋轉的剪切摩擦產生的多餘熱量，以避免溫度過高使塑料分解、焦燒或定型困難。機筒冷卻分為水冷與風冷兩種，一般中小型擠塑機採用風冷比較合適，大型則多採用水冷或兩種形式結合冷卻；螺桿冷卻主要採用中心水冷，目的是增加物料固體輸送率，穩定出膠量，同時提高產品質量；但在料斗處的冷卻，一是為了加強對固體物料的輸送作用，防止因升溫使塑料粒發粘堵塞料口，二是保證傳動部分正常工作。
二、 輔助設備
塑料擠出機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同。如還有切斷器、吹乾器、印字裝置等。
校直裝置：塑料擠出廢品類型中最常見的一種是偏心，而線芯各種型式的彎曲則是產生絕緣偏心的重要原因之一。在護套擠出中，護套表面的刮傷也往往是由纜芯的彎曲造成的。因此，各種擠塑機組中的校直裝置是必不可少。校直裝置的主要型式有：滾筒式（分為水平式和垂直式）；滑輪式（分為單滑輪和滑輪組）；絞輪式，兼起拖動、校直、穩定張力等多種作用；壓輪式（分為水平式和垂直式）等。
預熱裝置：纜芯預熱對於絕緣擠出和護套擠出都是必要的。對於絕緣層，尤其是薄層絕緣，不能允許氣孔的存在，線芯在擠包前通過高溫預熱可以徹底清除表面的水份、油污。對於護套擠出來講，其主要作用在於烘乾纜芯，防止由於潮氣（或繞包墊層的濕氣）的作用使護套中出現氣孔的可能。預熱還可防止擠出中塑料因驟冷而殘留內壓力的作用。在擠塑料過程中，預熱可消除冷線進入高溫機頭，在模口處與塑膠接觸時形成的懸殊溫差，避免塑膠溫度的波動而導致擠出壓力的波動，從而穩定擠出量，保證擠出質量。擠塑機組中均採用電加熱線芯預熱裝置，要求有足夠的容量並保證升溫迅速，使線芯預熱和纜芯烘乾效率高。預熱溫度受放線速度的制約，一般與機頭溫度相仿即可。
冷卻裝置：成型的塑料擠包層在離開機頭後，應立即進行冷卻定型，否則會在重力的作用下發生變形。冷卻的方式通常採用水冷卻，並根據水溫不同，分為急冷和緩冷。急冷就是冷水直接冷卻，急冷對塑料擠包層定型有利，但對結晶高聚物而言，因驟熱冷卻，易在擠包層組織內部殘留內應力，導致使用過程中產生龜裂，一般 PVC塑膠層採用急冷。緩冷則是為了減少製品的內應力，在冷卻水槽中分段放置不同溫度的水，使製品逐漸降溫定型，對PE、PP的擠出就採用緩冷進行，即經過熱水、溫水、冷水三段冷卻。
三、 控制系統
塑料擠出機的控制系統包括加熱系統、冷卻系統及工藝參數測量系統，主要由電器、儀表和執行機構（即控制屏和操作台）組成。其主要作用是：控制和調節主輔機的拖動電機，輸出符合工藝要求的轉速和功率，並能使主輔機協調工作；檢測和調節擠塑機中塑料的溫度、壓力、流量；實現對整個機組的控制或自動控制。
擠出機組的電氣控制大致分為傳動控制和溫度控制兩大部分，實現對擠塑工藝包括溫度、壓力、螺桿轉數、螺桿冷卻、機筒冷卻、製品冷卻和外徑的控制，以及牽引速度、整齊排線和保證收線盤上從空盤到滿盤的恆張力收線控制。
1. 擠塑機主機的溫度控制
電線電纜絕緣和護套的塑料擠出是根據熱塑性塑料變形特性，使之處於粘流態進行的。除了要求螺桿和機筒外部加熱，傳到塑料使之融化擠出，還要考慮螺桿擠出塑料時其本身的發熱，因此要求主機的溫度應從整體來考慮，既要考慮加熱器加熱的開與關，又要考慮螺桿的擠出熱量外溢的因素予以冷卻，要有有效的冷卻設施。並要求正確合理的確定測量元件熱電偶的位置和安裝方法，能從控溫儀表讀數准確反映主機各段的實際溫度。以及要求溫控儀表的精度與系統配合好，使整個主機溫度控制系統的波動穩定度達到各種塑料的擠出溫度的要求。
2. 擠塑機的壓力控制
為了反映機頭的擠出情況，需要檢測擠出時的機頭壓力，由於國產擠塑機沒有機頭壓力感測器，一般是對螺桿擠出後推力的測量替代機頭壓力的測量，螺桿負荷表（電流表或電壓表）能正確反映擠出壓力的大小。擠出壓力的波動，也是引起擠出質量不穩的重要因素之一，擠出壓力的波動與擠出溫度、冷卻裝置的使用，連續運轉時間的長短等因素密切相關。當發生異常現象時，能排除的迅速排除，必須重新組織生產的則應果斷停機，不但可以避免廢品的增多，更能預防事故的發生。通過檢測的壓力表讀數，就可以知道塑料在擠出時的壓力狀態，一般取後推力極限值報警控制。
3. 螺桿轉速的控制
螺桿轉速的調節與穩定是主機傳動的重要工藝要求之一。螺桿轉速直接決定出膠量和擠出速度，正常生產總希望盡可能實現最高轉速及實現高產，對擠塑機要求螺桿轉速從起動到所需工作轉速時，可供使用的調速范圍要大。而且對轉速的穩定性要求高，因為轉速的波動將導致擠出量的波動，影響擠出質量，所以在牽引線速度沒有變化情況下，就會造成線纜外徑的變化。同理如牽引裝置線速波動大也會造成線纜外徑的變化，螺桿和牽引線速度可通過操作台上相應儀表反映出來，擠出時應密切觀察，確保優質高產。
4. 外徑的控制
如上所述為了保證製品線纜外徑的尺寸，除要求控制線芯（纜芯）的尺寸公差外，在擠出溫度、螺桿轉速、牽引裝置線速度等方面應有所控制保證，而外徑的測量控制則綜合反映上述控制的精度和水平。在擠塑機組設備中，特別是高速擠塑生產線上，應配用在線外徑檢測儀，隨時對線纜外徑進行檢測，並且將超差信號反饋以調整牽引或螺桿的轉速，糾正外徑超差。
5. 收卷要求的張力控制
為了保證不同線速下的收線，從空盤到滿盤工作的恆張力要求，希望收排線裝置有貯線張力調整機構，或在電氣上考慮恆線速度系統和恆張力系統的收卷等等。
6. 整機的電氣自動化控制
這是實現高速擠出生產線應具備的工藝控制要求，主要是：開機溫度聯鎖；工作壓力保護與聯鎖；擠出、牽引兩大部件傳動的比例同步控制；收線與牽引的同步控制；外徑在線檢測與反饋控制；根據各種不同需要組成部件的單機與整機跟蹤的控制。 [編輯本段]擠出機分類按數量分：無螺桿、單螺桿、雙螺桿
按空間位置：卧式和立式
按螺桿轉速：普通、高速和超高速
可否排氣：排氣式和非排氣式
按裝配結構：整體式和分開式
最常用卧式單螺桿非排氣式整體式擠出機 [編輯本段]擠出機的主要零部件一、螺桿
1、評價螺桿性能的標准和設計螺桿應考慮的因素
1）評價螺桿性能標准
①塑化質量：必須滿足質量要求。製品質量與機頭、輔機有關，但與螺桿的塑化質量關系更大，如溫度不均、軸向壓力波動、徑向溫度大、染色等分散不均勻，這都直接影響製品質量。
②產量：在保證質量前提下，通過機頭擠出量。好的螺桿，應具有高的塑化能力
③名義比功率單耗：每擠1Kg塑料消耗的產量即P/Q（功率/產量），保證質量下，單耗越少越好。
④適應性：對加工不同塑料、匹配不同機頭和不同製品的適應能力。但一般適應性強，往往塑化效率低。
⑤製造難易：必須易製造、成本低
2）設計螺桿應考慮
①物料特性及加工時的幾何形狀、尺寸、溫度狀況。由於不同物料物理特性不同，因此加工性能不同，對螺桿結構和幾何參數有不同要求。
②口模的幾何形式和機頭阻力特性。螺桿形狀要與他們相匹配。
料筒的結構形式和加熱冷卻情況。如在加料段料筒內壁加工出錐度和縱向溝槽並冷卻，則提高固體輸送效率，螺桿在設計時應考慮提高熔融速率、均化能力，使之與加料段輸送相匹配。
③螺桿轉速
④擠出機用途：作混煉、造粒和喂料等作用，螺桿結構有所不同
2、常規全螺紋三段螺桿設計
指螺桿由加料段、壓縮段、均化段三段螺紋組成，其擠出過程完全依靠螺紋的形式來完成的一種螺桿。
1）螺桿類型確定
按螺槽深度從加料段較深向均化段較淺的過渡情況分：
①漸變型：螺槽深度變化在較長距離逐漸變淺。用於無定型、熱敏性塑料加工、也可用結晶型。
②突變型：用於熔點突變、粘度低的塑料。如PA、PE、PP，不適於PVC等熱敏性塑料
2）螺桿直徑
已經標准化，其大小一般根據所加工製品的斷面尺寸、加工塑料種類、所需擠出量確定
3）螺桿長徑比L/Db
長徑比越大，則塑料在料筒中停留時間越長，塑化更充分、均勻，以保證製品質 [編輯本段]單螺桿擠出機技術參數和型號1、單螺桿擠出機技術參數
螺桿直徑Db：指大徑，系列標准20、30、45、65、90、120、150、165、200、250、300
螺桿長徑比L/Db：螺桿工作部分長度與螺桿直徑比值
螺桿轉速范圍：nmin-nmax r/min
驅動螺桿電機功率P：KW
擠出機生產能力Q：每小時擠出的塑料量
比流量每小時每轉一周擠出機生產能力
名義比功率 每小時加工kg塑料所需電機功率
2、型號
SL-150表示螺桿直徑為150mm，長徑比為20：1塑料擠出 [編輯本段]擠出工藝參數1、溫度
擠出成型溫度有料筒溫度、塑料溫度、螺桿溫度，一般我們測料筒溫度。溫度由加熱冷卻系統控制，由於螺桿結構、加熱冷卻系統不穩定、螺桿轉速變化等原因使擠出物料溫度在徑向和軸向都存在波動，從而影響製品質量，製品各點強度不一樣，產生殘余應力，表麵灰暗無光澤。為保證製品質量，溫度應穩定。
2、壓力
由於螺桿和料筒結構，機頭、過濾網、過濾板的阻力，使塑料內部存在壓力。壓力變化如圖，壓力同樣存在波動。
3、擠出速率
單位時間內由擠出機口模擠出的塑料質量或長度。影響擠出速率因素：機頭阻力、螺桿與料筒結構、螺桿轉速、加熱、冷卻系統、塑料特性。但當產品已定，擠出速率僅與螺桿轉速有關。擠出速率也存在波動，影響製品幾何形狀和尺寸。
溫度、壓力、擠出速率都存在波動現象，為了保證製品質量，應正確設計螺桿、控制好加熱冷卻系統和螺桿轉速穩定性，以減少參數波動。 [編輯本段]擠出成型工藝一般根據所加工聚合物的類型和製品或半成品的形狀，選定擠出機、機頭和口模，以及定型和牽引等相應的輔助裝置，然後確定擠出工藝條件如螺桿轉速、機頭壓力、物料溫度，以及定型溫度、牽引速度等。在擠出過程中，物料一般都要經過塑煉，但定型方法則有所不同。例如，擠出的塑料常需冷卻定型，使其固化，而擠出橡膠的半成品，則尚需進一步硫化。採用不同的擠出設備和工藝，可得到不同的製品。
粒料
聚合物與各種添加劑混合後，送入擠出機中熔化，並進一步混合均勻。通過多孔口模，形成多根條料，再切斷成粒料。切斷有熱切粒和冷切粒之分。前者條料離口模後，一邊用空氣或水冷卻，一邊立即用旋轉刀切斷。後者是將條料全部冷卻後，再送入切粒機切粒。
片材和薄膜
凡厚度在0.25mm以上，長度比寬度大很多的扁平製品稱片材；厚度小於0.25mm者稱薄膜。如將扁平口模出來的膜狀物，通過一表面十分光潔的冷卻轉鼓冷卻定型,即可製得平膜,此法也稱擠出流延法。這是製造聚丙烯薄膜常用方法。如果將所得平膜送入拉幅機，在縱向及橫向同時拉伸 4～10倍（也可先縱向拉伸，再橫向拉伸）,則可製得雙軸定向薄膜。由於拉伸時,大分子取向，因此薄膜強度很高，但透水、透氣性有所降低。常用於製造聚丙烯和聚酯薄膜。如物料內加發泡劑，並採用特殊螺桿和口模，也可製得低發泡沫塑料板材。
包覆線
當金屬裸線通過一個 T形口模時，熔融塑料即圍繞裸線而形成包覆層（圖3[包覆線用機頭]）,包覆線被冷卻卷繞後，即得各種電線電纜製品。 [編輯本段]管材擠出工藝設備：擠出機、機頭、定型裝置、冷卻槽、牽引設備和切割設備
1、成型
由擠出模具實現。熔體經過濾網和過濾板，分流區、壓縮區、成型區而成為管狀物。
2、定型
方法：內徑定徑與外徑定徑（內壓法與真空法）
3、管材擠出工藝條件控制
溫度：料筒、機頭和口模溫度，是影響塑化和製品質量的主要因素。擠出管材溫度一般較低，粘度高，有利於定型。
擠出速率：影響產量和質量，其值決定於螺桿轉速
牽引速度：影響管材壁厚和直徑的的精確性，要與擠出速度相適應。
壓縮空氣壓力：內壓法壓力0.02~0.05MPa [編輯本段]吹塑薄膜法成型工藝1、擠出與吹脹
設備：擠出機及機頭、冷卻裝置、夾板、牽引輥、導向輥、卷取裝置。
2、吹塑薄膜擠出工藝條件
溫度：料筒、機頭和機頸溫度。溫度過高，薄膜發脆，抗拉強度下降；過高，抗拉強度低、表面光澤差、透明度下降、有熔接痕。
吹脹比與牽伸比：吹脹比—管膜直徑與口模之比（2-3）；牽伸比—薄膜伸長倍數（4-6）。
冷卻速度：由冷卻裝置調節。冷凍線—吹脹管膜上已冷卻定型的線；冷凍線越遠，冷卻速度越慢，薄膜橫向易撕裂。 [編輯本段]擠出成型工藝應用採用幾台擠出機,同時供應幾種塑料,再通過共用機頭擠出，形成一個整體的復合製品。例如用A、B、C三種塑料共擠出，可生產各種復合薄膜、復合片材、板材、型材和管材。
膠料過濾
在製造薄壁橡膠製品時，為了防止製品發生漏氣、漏水，膠料不能含有雜質，一般在加入硫化劑前用擠出機過濾膠料，即在機頭處放置一層或多層濾網，以濾去塑化物料中雜質。
輪胎胎面和內胎製造 胎面分整體擠出和分層擠出。整體擠出可用一台擠出機將一種膠料經扁平口模擠出；也可用兩種膠料（胎冠料和胎側料）兩台擠出機共擠出，在共擠出機頭內結合成一個整體胎面。分層擠出則用兩台擠出機分別將兩種膠料擠成胎冠和胎側，再在運輸帶上進行熱貼合，並經多圓盤活絡輥壓為整體。內胎擠出和管子擠出相似，胎筒擠成後，經切斷，再接頭成型。
熔體紡絲
一些粘度大的樹脂在熔體紡絲時，常用擠出機來熔融物料。熔好的物料直接經過過濾器進入噴絲頭，或用噴絲泵打入噴絲頭。

❻ 管材冷卻定型機也可用於異型材嗎

不可以的吧，管材的結構簡單冷卻方式是浸浴和噴淋，異形彩結構復雜，需要配套的定型模才可以冷卻定型

❼ 不銹鋼管定型方法有哪些

1、真空法。它採用管外抽真空使不銹鋼焊管外表面吸附在定型套內壁冷卻定外徑尺寸的內方法，該容法特別適用於超高分子量聚乙烯抽油管內襯的定型。
2、內壓法。定型裝置它是用管內加壓縮空氣，管外加冷卻定型套，使超高分子量聚乙烯管材外表面帖付在定型套內，迅速冷卻硬化定外徑的尺寸的方法，不銹鋼焊管經牽引裝置均勻引出，定型套緊接在機頭上，並保持與口模、芯模同心。為保持管內壓力不變，在離定徑套一定位置的管內，裝置氣塞，以保持管內壓縮空氣壓力恆定。定型套裝內徑一般比管材外徑大，放大的尺寸等管材的收縮率，定型套長度應保證超高分子量聚乙烯管材表面冷卻到玻璃化溫度。
3、定型口定型。這種方法不用牽引裝置，直接將管材頂出成型，頂出法機頭結構的特點是芯模平直部分比口模長約10-50毫米，螺桿推力將管材頂出機頭，直接進入冷卻不銹鋼焊管外表面冷卻硬化，內表面套在芯棒上不能往裡收縮而定型，頂出法一般小於生產小口徑厚壁管材，其優點是，設備投資少，操作方便，但此法出料慢，產量低，管材壁厚不均勻，強度較低。

❽ pvc ppr管擠出時，是怎麼冷卻的如何防止變形

您好，PVC 和PPR管材是一整條生產線，前端是定型箱，接下去是冷卻箱。

管材的冷卻都是水冷的，沒有什麼特別之處。

希望能幫到朋友

❾ 製作pvc片材為什麼加水冷裝置

PVC片材設備生抄產工藝流程：
原料預結晶處理；---用擠出機將物料加熱、輸送、壓縮；---物料通過分散混合、溶體均化，再以穩定壓力輸入過濾器和平擠模頭；---溶體過濾；---溶體均質穩定泵出；---共擠分配均質分層；---溶體在模頭內均勻分流、定量穩定擠出；---模片成型；---三輥壓片、冷卻、定型；---切廢邊至要求幅寬尺寸；---自然冷卻輸送片材；---手卷廢邊；---穩定牽引片材；恆張力反饋手卷片材

❿ 塑料管材生產線的塑料管材生產線性能

PE管材生產線
PE管材生產線 結構獨特，自動化程度高，操作方便、連續生產穩定可靠。該塑料管材生產線生產的管道具有適度的剛性、強度、又具有良好的柔性、耐蠕變性、耐環境應力開裂性和良好的熱熔接性能，已成為城市燃氣輸送管道和室外給水管的首選產品。
PE管材生產線的組成：管材生產線由控制系統、擠出機、機頭、定型冷卻系統、牽引機、行星切割裝置及翻料架組成。每條管材生產線有兩台擠出機，其主要一台擠出機採用強力輸送襯套及高效螺桿，另一台較小的擠出機用於擠出標志線。
模具和輔機：機頭採用最新設計的籃式機頭或螺旋分流式擠管復合機頭，具有調節方便，出料均勻的特點，定徑套採用獨特的開槽工藝和水環冷卻，確保管材的成型精度。
PE管材生產線採用PE高效螺桿、開槽機筒，並帶有強力的水套冷卻，大大提高了輸送能力，確保高效擠出；高扭矩立式結構減速箱；直流驅動電機。適合於聚烯烴加工的籃式復合模頭，既保證了高效擠出的穩定性，又可實現低熔體溫度帶來的最小應力和最高管材質量。採用高效雙腔真空定徑技術和噴淋冷卻水槽，提高管材的成品率，滿足高速生產的需要。採用多履帶牽引機，牽引力均勻平穩，各履帶由獨立的交流伺服電機驅動，並由數字式控制器控制的驅動技術實現了准確的速度調節，以達到高度的同步。採用高速、精確設計的切割機，切割斷面平整，並配有強力吸屑裝置，將維護工作降至最低。
PVC管材生產線
1、PVC管材生產線的工藝流程
生產流程原料+助劑配製→混合→輸送上料→強制喂料→錐型雙螺桿擠出機→擠出模具→定徑套→噴淋真空定型箱→浸泡冷卻水箱→油墨印字機→履帶牽引機→抬刀切割機→管材堆放架→成品檢測包裝
二、PVC管材生產線設備功能
（1） 、原料混合：是將PVC穩定劑、增塑劑、抗氧化劑等其它輔料， 按比例、 工藝先後加入高速混合機內，經物料與機械自摩擦使物料升溫至設定工藝溫度，然後經冷混機將物料降至40-50度；這樣就可以加入到擠出機的料斗。
（2） 、擠出機部分：本機裝有定量加料裝置，使擠出量與加料量能夠匹配，確保製品穩定擠出。由於錐形螺桿的特點，加料段具有較大的直徑，對物料的傳熱面積和剪切速度比較大，有利於物料的塑化，計量段螺桿直徑小，減少了傳熱面積和對熔體的剪切速度，使熔體能在較低的溫度下擠出。螺桿在機筒內旋轉時，將PVC混合料塑化後推向機頭，從而達到壓實、熔融、混煉均化；並實現排氣、脫水之目的。加料裝置及螺桿驅動裝置採用變頻調速，可實現同步調速
（3） 、擠出模頭部分：經壓實、熔融、混煉均化的PVC，有後續物料經螺桿推向模頭，擠出模頭是管材成型的關建部件。
（4） 、真空定型水箱用於管材的定型、冷卻, 真空定型水箱上裝有供定型和冷卻的真空系統和水循環系統，不銹鋼箱體，循環水噴淋冷卻, 真空定型水箱上裝有前後移動裝置和左右、高低調節手動裝置。
（5） 、牽引機用於連續、自動地將已冷卻變硬的管材從機頭處引出來，變頻調速。
（6） 、切割機：由行程開關根據要求長度控制後，進行自動切割，並延時翻架，實行流水生產,切割機以定長工開關信號為指令，完成切割全過程，在切割過程中與管材運行保持同步，切割過程由電動和氣動驅動完成,切割機設有吸塵裝置，將切割產生的碎屑及時吸出，並回收。
（7） 、翻料架翻料動作由氣缸通過氣路控制來實現，翻料架設有一個限位裝置，當切割鋸切斷管材後，管材繼續輸送，經延時後，氣缸進入工作，實現翻料動作，達到卸料目的。卸料後經延時數秒自動復位，等待下一循環。
三、PVC管材用途
（1）PVC管材，是指做成管材的主要原料是PVC樹脂粉。PVC管材的種類一般是以管材的用途來分的：排水管，給水管，電線管，電纜護套管……
因為做的原料配方是有區別的，各類管的抗壓性等各方面的指標是不一樣的。
PVC給水管配合給水配件，用於樓房的給水工程。
PVC排水管用於排污……
四、辨別PVC管材的好壞的方法
（1）先看錶面光潔度，以及白度。
（2）拿樣品摔，容易摔碎者一般是高鈣產品，當然要符合你們的要求價格合適的話是可以的。
（3）拿樣品用腳踩管材的邊，看看是否能裂開，或者裂開後的斷裂伸長率。
（4）耐侯方面挺麻煩的。最直接的辦法就是拿到高溫高光的地方放個幾天，看錶面變化率，但太浪費時間。主要看前3項就好。