1. 跪求份機電一體化專業的畢業論文和相關專業課程設計。
來這找找吧：版權http://www.lwtxw.com/do/job.php?job=propagandize&uid=31691
2. 全自動硫化機的工作原理
1140液壓硫化機液壓原理的設計
隨著我國交通運輸事業的迅速發展，高速公路不斷鋪設，這就對對汽車輪胎的均勻性提出了越來越高的要求，因此對硫化機的工作精度要求也隨之提高。
目前我國輪胎行業廣泛應用的是50年代發展起來的機械式硫化機，由於本身結構的原因，機械式硫化機存在如下問題：
1. 上下熱板的平行度、同軸度、機械手卡爪圓度和對下熱板內孔的同軸度等精度等級低，特別是重復精度低；
2. 連桿、曲柄齒輪等主要受力件上的運動副，是由銅套組成的滑動軸承，易磨損，對精度影響較大。
3. 上下模受到的合模力不均勻，對雙模輪胎定型硫化機而言，兩側的受力，大於兩內側的受力；
4. 合模力是在曲柄銷到達下死點瞬間由各受力構件彈性變形量所決定的，而溫度變化使受力構件尺寸發生變化，合模力也隨之發生變化，因此，生產過程中溫度的波動將造成合模力的波動。
由於機械式輪胎硫化機存在的不可克服的弱點，已不能滿足由於高速公路的發展，對汽車輪胎質量要求的日益提高。因而世界上主要輪胎公司已逐步採用液壓式硫化機代替傳統的機械式硫化機，這是因為液壓式硫化機結構上具有如下特點：
1. 機體為固定的框架式，結構緊湊，剛性良好。雖然液壓式硫化機也是雙模腔，但從受力角度看，只是兩台單模硫化機連結在一起，在合模力作用下，機架微小變形是以模具中心線對稱的；
2. 開合模時，上模部分僅作垂直上下運動，可保持很高的對中精度和重復精度；另一方面，對保持活洛模的精度也較為有利；
3. 上下合模力均勻，不受工作溫度影響；
4. 整機重量減輕，僅為機械式硫化機的1/3；
5. 由於取消了全部蝸輪減速器、大小齒輪、曲柄齒輪和連桿等運動部件和易損件，使維護保養工作量減少。
一、液壓式輪胎定型硫化機的工作程序
液壓硫化機工作時，升降油缸帶動上模沿導向柱上升，在機架內形成空腔，裝胎裝置轉進裝胎，中心機構的上下環上升，胎胚定位，裝胎裝置卸胎後退出，升降油缸帶動上模沿導向柱下降合模，胎胚定型後合模到位，在模座下面的4個短行程加力油缸作用下，產生要求的合模力。輪胎硫化結束後，加力油缸卸壓，升降油缸帶動上模上升，輪胎脫出上模，上模上升到位後，中心機構囊筒上升，輪胎脫下模，中心機構的上下環下降，膠囊收入囊筒中，同時，卸胎機構轉進，囊筒下降，卸胎機構將輪胎翻轉而出，送至後充氣冷卻。
從各國實踐經驗看，液壓式硫化機在升降驅動裝置、活絡模裝置、加力裝置、中心機構、囊筒升降裝置上採用液壓驅動。可以說除卸胎裝置和裝胎裝置採用氣動控制外，其它均採用液壓驅動。因此，作為動力源的液壓系統設計十分重要。
二、硫化機液壓動力源的設計
1140液壓式輪胎硫化機硫化胎圈直徑范圍12」～18」，最大合模力為1360KN。合模力的獲得完全來源於油壓。一般採用低壓力、較快速度、較長行程的油缸控制開合模。合模後，用高壓、短行程的油缸使上下模受到合模力。由於負載和速度變化較大，要求相應的液壓系統能提供較大范圍變化的壓力和流量。
液壓系統各缸工作時所需流量計算如下：
缸的幾何流量Q=
式中：
Q-幾何流量 l/min
A-有效面積
S-缸的行程 m
t-運行時間s
已知各缸行程，運動時間及有效面積，依程序圖各缸運動順序，分別計算各時間段流量如下表。
畫出流量時間圖（圖二）
由圖二可見系統流量變化較大，在充分考慮了液壓系統工作的可靠性、安全性及實用性情況下，採用雙聯葉片泵作為動力源，能完全滿足流量范圍變化大的要求，另一方面該泵，具有液壓沖擊小、壓力平穩、雜訊小、工作性能較好的優點。
由於採用雙聯葉片泵，須配有溢流閥-卸荷閥組，以滿足不同流量時的要求；同時，在工作過程中，當卸胎裝置、裝胎裝置工作時，所有液壓缸均處於不工作狀態，如果採取停止泵的運轉的方式，會造成泵頻繁啟動，為避免這一現象，考慮採用電控溢流閥，通過電氣控制，使溢流閥平時起安全閥作用，電磁鐵帶電時處於卸荷狀態。
液壓源設計成功與否，不僅僅要正確選擇液壓泵以解決動力源問題，而且需全盤考慮配置，才能達到性能要求。因此在液壓站的設計中，泵與電機的聯接採用彈性聯軸器，確保同軸度與垂直度的同時具有良好的減振性；在泵和電機的安裝上採用立式安裝，不僅節省安裝空間，且油泵浸於油麵以下，油泵自吸良好；主油路中液壓油的壓力由主溢流閥的工作狀態控制，為了保證油液的清潔度，設置精密過濾器（10μm），保證比例系統正常工作。
三、硫化機的保壓和泄壓
硫化機在工作循環中，輪胎硫化需長時間保壓（主要是加力缸和中心缸的保壓），以確保輪胎質量。保壓性能的好壞，直接影響到輪胎硫化的質量，在設計時，擬定了兩種保壓方式。
1. 用液控單向閥保壓。如圖三所示。在油缸的進油路上串聯一個液控單向閥，利用單向閥錐形閥座的密封性來實現保壓。它在200Mpa壓力下，10min內壓力降不超過2Mpa。
2. 用蓄能器保壓。如圖四所示。蓄能器與主缸相通，補償系統漏油，並且在蓄能器出口設單向節流閥，其作用是防止換向閥切換時，蓄能器突然泄壓而造成沖擊。採用蓄能器保壓24小時內，壓力降不超過1～2bar。
兩種方式在理論上均有可取之處。用液控單向閥保壓，簡單、易於安裝。但隨著錐閥磨損或油的污染，液壓油的泄漏增加，保壓性能將降低，此外，這種方法在保壓過程中壓力降過大，因此可靠性差。而採用蓄能器保壓，既能節約功率，又能保證1140液壓硫化機保壓15min中內壓力基本不降。因而，在1140液壓硫化機中採用蓄能器保壓。
保壓時由於主機的彈性變形、油的壓縮和管道的膨脹而貯存了一部分能量，故保壓後必須逐漸泄壓，泄壓過快，將引起液壓系統劇烈的沖擊、振動和雜訊，甚至會使管路和閥門破裂。因此，設計中採用適當的泄壓方式十分重要。本機中採用延緩換向閥切換時間來達到逐步泄壓目的。即採用帶阻尼器中位為Y型的電液換向閥。當保壓完畢反向回程時，由於阻尼器的作用，換向閥延遲換向，使換向閥在中位停留時主缸上腔泄壓後再換向回程。
四、比例技術在液壓硫化機中的應用
硫化機在開合模過程中，油缸行程較大。合模時，要求油缸首先快速合模，在接近定型時，為防止因速度過大，造成慣性前沖，油缸需要減速，即慢進，然後到位停止，並且二次定型後，完全合模時，合模缸速度也較小。此外，硫化完畢，上模開啟時，為提高效率，應快速開模，在快到達預定位置時，為防止沖擊，需要減速到達死點後鎖緊。從以上過程可以看出，開合模油缸在往返行程中，速度和加速度都不同。根據此工況，利用傳統式的液壓控制閥擬定控制合模缸的液壓原理圖如圖五。
利用傳統式的液壓控制閥，由於只能對液流進行定值控制，而換向閥只起開關作用，組成的液壓系統較復雜，同時，大量液壓閥的應用，
也降低了系統的可靠性，且系統的動靜態特性都較差。
隨著液壓技術的發展，60年代末出現了比例技術，由於比例控制具有電液伺服系統優良的動、靜態特性的優點，且加工製造簡單、價格低廉、工作可靠、維護方便。因而，在設計中，首次將比例技術這一先進技術應用到液壓系統中，提高了產品的技術含量。
利用比例技術實現開合模過程的控制，其液壓原理圖如圖六。此處僅使用一個比例方向閥便實現了需七個傳統液壓閥方能實現的功能。這種控制方式實質就是利用比例方向閥的"連續控制"，除了能達到液流換向的作用外，還通過控制換向閥的閥芯位置來調節閥口開度來控制流量。因此，它兼有流量控制和方向控制的功能，而傳統的換向閥僅起開關的作用。
從成本上而言，單個比例閥價格較高，但由於它能取代多個普通液壓閥，且動、靜態特性良好，而壓力損失較普通閥小，有利於降低系統能耗和溫度，因此，利用比例閥有較好的性能價格比。
在1140液壓式硫化機的設計中，充分考慮了各工況的要求，以最經濟、簡潔的控制方式來滿足機器的各項性能要求，在液壓系統的設計中做到了運行平穩、沖擊小、可靠性高。為節省安裝時間，在液壓閥的安裝上沒有採用常用的板式聯接，而是採用集成式聯接，該方法將閥串聯疊加，如電氣上的集成塊，一組即可實現某一功能。另一方面，對一些溢流閥、單向閥採用插裝閥，此種閥直接與閥塊中相應的孔配合而與疊加閥構成完整的液壓系統，疊加閥與插裝閥的使用，使液壓站結構布置緊湊，管路簡化，安裝方便。
五、結束語
在實際應用中，液壓式硫化機替代機械式硫化機已成為無可置疑的發展趨勢。在這種形勢下，作為國內硫化機主要生產廠家，大力開展液壓硫化機的開發工作，勢在必行。目前，桂林橡膠機械廠已完成1140液壓硫化機的設計工作，並提交用戶使用。
1140液壓式輪胎定型硫化機由存胎器、裝胎裝置、機架、中心機構、升降驅動裝置、硫化室、調模裝置、鎖模裝置、卸胎裝置、後充氣、熱工管路系統、空氣管路系統、液壓管路系統、電氣儀表控制系統等部分組成。
技術指標如下：
1.硫化室數目 2個
2.硫化室內徑 1140mm
3.加熱方式 熱板式加熱
4.中心機構形式 C型
5.最大合模力 1360KN
6.模具高度范圍 190~430 mm
7.胎圈直徑范圍 12〃~18〃
8.最大生胎高度 370 mm
9.最大生胎外徑
活絡模 740mm
兩半模 810 mm
10.最大內壓 2.8Mpa
11.最大熱板蒸汽壓力 1.6 Mpa
12.最大定型蒸汽壓力 0.25 Mpa
13.控制氣源壓力 0.6 Mpa
14.儀表氣源 凈化的0.6 Mpa
15.電源 三相AC380V±15%
50HZ±2%
單相AC220V±15%
50HZ±2%
DC 24V
16.負載 約16KW
17.後充氣
胎圈直徑 12〃～18〃
胎圈寬度調節范圍 102~228 mm
充氣輪胎外徑 432~863 mm
18.重量 約14T
19.外形極限 長X寬X高 約4000X3560X4770
本文來自CSDN博客，轉載請標明出處：http://blog.csdn.net/ydmm2523/archive/2009/05/30/4226924.aspx
3. 硫化機工作中的開模是什麼意思
這個機誡手送輪胎進模具的叫LOAD.取輪胎出模具叫UNLOAD.他們的作用就是將輪胎送內入和取出模具容.但輪胎硫化快完成是時候.LOAD就會下降把半成品抓好.同時做好送胎准備.硫化完成後開模,當模具開到頂點時.UNLOAD就會進來取胎.然後送到PCI上進行沖氣定型.同時LOAD也會把抓好的半成品送入模具進行硫化.這一切動作都是程序編好的.LOAD,和UNLOAD 上面有許多感應器.當一個動作到位感應器感應到時.下一個動作就會進行.詳細的你可以去輪胎廠看看.
4. 輪胎硫化機的操作的具體步驟誰知道
整個硫化工序可分為四大步驟：預熱膠囊、裝胎、硫化、開模。具體步驟為： 2.1 預熱膠囊 <br/> 硫化機開模到極限→下環向上→下環限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽對膠囊加熱→膠囊自動排氣→膠囊內再次進一次定型蒸汽，自動反復進行，膠囊內得到脈沖蒸汽，逐步升溫→膠囊加溫完畢，限位塊出，下環向下 2.2 裝胎 初始位置：硫化機開模至極限，膠囊收入囊筒，推頂器，球鼻縮回，機械手在頂部縮攏→延時後機械手下降到抓胎位置→機械手伸張抓胎→延時後機械手帶生胎上升至極限位置停→硫化機開啟自動→機械手轉入→機械手下降到裝胎位置時停→下環向上→限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽，膠囊舒展進入胎胚內→機械手縮攏→膠囊內一次定型蒸汽切換為保持定型蒸汽→機械手上升到極限→機械手轉出。 2.3 硫化 硫化機自動合模→當合模到一定高度時潤滑軸承→合模到另一高度時停止潤滑並向下模吹風→繼續合模到另一高度時停止吹風→膠囊內由保持定型蒸汽切換為一次定型蒸汽→硫化機一次暫停→延時後硫化機重新閉合→當合模到一定高度（定型高度）時膠囊內由一次定型蒸汽切換為二次定型蒸汽進行加壓定型→硫化機二次暫停，膠囊內進行定型放氣→膠囊內重新充入二次定型蒸汽→硫化機繼續合模→硫化機合模到極限位置停止時機台承受合模力，硫化程序開始按PLC設定程序工作，硫化開始→延時後裝胎器下降裝胎，重復抓胎過程。 2.4 開模 當開始工作，進入硫化過程，硫化結束後向後充氣發出翻轉信號→膠囊計數→限位塊出→下環向下將膠囊拉入囊筒，膠囊脫離輪胎→硫化機開模→當開模至一定高度時推頂器下降→球鼻下降，夾具板張開壓在輪胎的下胎圈上→硫化機繼續開啟，輪胎脫離上模→推頂器上升，輪胎掛在張開的夾具板上，同時脫下模→當硫化繼續開模，推頂器繼續再次下降，卸胎桿伸出→球鼻上升，夾具板收攏→當球鼻上升至極限後，推頂器上升，輪胎被碰掉在輥道上→卸胎桿退回→硫化機開模到極限停→延時後裝胎器又自動下降裝胎，重復裝胎合模、定型等過程。 3. RIB輪胎硫化的特點 3.1 RIB輪胎硫化機與A型硫化機比較有以下特點： ①A型硫化機膠囊為球形，上端不固定，這樣膠囊在輪胎中定位精度低。RIB硫化機膠囊上端通過上環固定在中心機構上，定型時輪胎與膠囊的對中性較好，穩定性較好。它克服A型硫化機定位精度低的缺陷，更適合於子午胎的硫化。 ②A型硫化機膠囊沿模具自下而上貼緊胎胚運動，因此在胎胚鋼圈部位不易夾氣，RIB硫化機膠囊下部與A型的夾持形式基本相似，膠囊填滿胎胚的運動形式相似，它繼承了A型硫化機避免在胎胚鋼圈部位夾氣的優點。 ③A型硫化機上模的運動軌跡是垂直加平移式，這對提高上下模的對中精度尤其是其重復精度是有利的，同時模具不翻轉對提高模具的壽命和精度有利。RIB硫化機的上模運動形式採用垂直加平移式，整個硫化過程中無翻轉運動，繼承了A型硫化機的這一優點。 ④RIB硫化機的膠囊更換時間比A型硫化機囊筒更換時間短。 ⑤RIB硫化機的膠囊為半翻轉，其折疊程度比A型硫化機少，膠囊使用壽命長。 ⑥RIB硫化機用中心機構取代A型硫化機囊筒機構，硫化時硫化介質不進入囊井，取消動力水，同時需充蒸汽的容積減少，這樣克服A型能耗高的缺點，節省能源。同時大大減少泄漏點，減少維修量及更利於環境的保護。 ⑦A型硫化機裝胎機構裝在橫樑上隨橫梁運動，增加了運動造成的偏差，不利於保證裝胎機構在裝胎位置時與中心機構的對中度及其重復精度。桂林橡機廠在新研製1050RIB硫化機中將裝胎機構焊接在牆板上，提高裝胎機構與中心機構的同軸度及其重復精度。
5. 關於雙模硫化機 誰有一套的問題及解決辦法 工作原理圖
1140液壓硫化機液壓原理的設計 隨著我國交通運輸事業的迅速發展，高速公路不斷鋪設，這就對對汽車輪胎的均勻性提出了越來越高的要求，因此對硫化機的工作精度要求也隨之提高。 目前我國輪胎行業廣泛應用的是50年代發展起來的機械式硫化機，由於本身結構的原因，機械式硫化機存在如下問題： 1. 上下熱板的平行度、同軸度、機械手卡爪圓度和對下熱板內孔的同軸度等精度等級低，特別是重復精度低； 2. 連桿、曲柄齒輪等主要受力件上的運動副，是由銅套組成的滑動軸承，易磨損，對精度影響較大。 3. 上下模受到的合模力不均勻，對雙模輪胎定型硫化機而言，兩側的受力，大於兩內側的受力； 4. 合模力是在曲柄銷到達下死點瞬間由各受力構件彈性變形量所決定的，而溫度變化使受力構件尺寸發生變化，合模力也隨之發生變化，因此，生產過程中溫度的波動將造成合模力的波動。 由於機械式輪胎硫化機存在的不可克服的弱點，已不能滿足由於高速公路的發展，對汽車輪胎質量要求的日益提高。因而世界上主要輪胎公司已逐步採用液壓式硫化機代替傳統的機械式硫化機，這是因為液壓式硫化機結構上具有如下特點： 1. 機體為固定的框架式，結構緊湊，剛性良好。雖然液壓式硫化機也是雙模腔，但從受力角度看，只是兩台單模硫化機連結在一起，在合模力作用下，機架微小變形是以模具中心線對稱的； 2. 開合模時，上模部分僅作垂直上下運動，可保持很高的對中精度和重復精度；另一方面，對保持活洛模的精度也較為有利； 3. 上下合模力均勻，不受工作溫度影響； 4. 整機重量減輕，僅為機械式硫化機的1/3； 5. 由於取消了全部蝸輪減速器、大小齒輪、曲柄齒輪和連桿等運動部件和易損件，使維護保養工作量減少。 一、液壓式輪胎定型硫化機的工作程序 液壓硫化機工作時，升降油缸帶動上模沿導向柱上升，在機架內形成空腔，裝胎裝置轉進裝胎，中心機構的上下環上升，胎胚定位，裝胎裝置卸胎後退出，升降油缸帶動上模沿導向柱下降合模，胎胚定型後合模到位，在模座下面的4個短行程加力油缸作用下，產生要求的合模力。輪胎硫化結束後，加力油缸卸壓，升降油缸帶動上模上升，輪胎脫出上模，上模上升到位後，中心機構囊筒上升，輪胎脫下模，中心機構的上下環下降，膠囊收入囊筒中，同時，卸胎機構轉進，囊筒下降，卸胎機構將輪胎翻轉而出，送至後充氣冷卻。 從各國實踐經驗看，液壓式硫化機在升降驅動裝置、活絡模裝置、加力裝置、中心機構、囊筒升降裝置上採用液壓驅動。可以說除卸胎裝置和裝胎裝置採用氣動控制外，其它均採用液壓驅動。因此，作為動力源的液壓系統設計十分重要。 二、硫化機液壓動力源的設計 1140液壓式輪胎硫化機硫化胎圈直徑范圍12」～18」，最大合模力為1360KN。合模力的獲得完全來源於油壓。一般採用低壓力、較快速度、較長行程的油缸控制開合模。合模後，用高壓、短行程的油缸使上下模受到合模力。由於負載和速度變化較大，要求相應的液壓系統能提供較大范圍變化的壓力和流量。 液壓系統各缸工作時所需流量計算如下： 缸的幾何流量Q= 式中： Q-幾何流量 l/min A-有效面積 S-缸的行程 m t-運行時間s 已知各缸行程，運動時間及有效面積，依程序圖各缸運動順序，分別計算各時間段流量如下表。 畫出流量時間圖（圖二） 由圖二可見系統流量變化較大，在充分考慮了液壓系統工作的可靠性、安全性及實用性情況下，採用雙聯葉片泵作為動力源，能完全滿足流量范圍變化大的要求，另一方面該泵，具有液壓沖擊小、壓力平穩、雜訊小、工作性能較好的優點。 由於採用雙聯葉片泵，須配有溢流閥-卸荷閥組，以滿足不同流量時的要求；同時，在工作過程中，當卸胎裝置、裝胎裝置工作時，所有液壓缸均處於不工作狀態，如果採取停止泵的運轉的方式，會造成泵頻繁啟動，為避免這一現象，考慮採用電控溢流閥，通過電氣控制，使溢流閥平時起安全閥作用，電磁鐵帶電時處於卸荷狀態。 液壓源設計成功與否，不僅僅要正確選擇液壓泵以解決動力源問題，而且需全盤考慮配置，才能達到性能要求。因此在液壓站的設計中，泵與電機的聯接採用彈性聯軸器，確保同軸度與垂直度的同時具有良好的減振性；在泵和電機的安裝上採用立式安裝，不僅節省安裝空間，且油泵浸於油麵以下，油泵自吸良好；主油路中液壓油的壓力由主溢流閥的工作狀態控制，為了保證油液的清潔度，設置精密過濾器（10μm），保證比例系統正常工作。 三、硫化機的保壓和泄壓 硫化機在工作循環中，輪胎硫化需長時間保壓（主要是加力缸和中心缸的保壓），以確保輪胎質量。保壓性能的好壞，直接影響到輪胎硫化的質量，在設計時，擬定了兩種保壓方式。 1. 用液控單向閥保壓。如圖三所示。在油缸的進油路上串聯一個液控單向閥，利用單向閥錐形閥座的密封性來實現保壓。它在200Mpa壓力下，10min內壓力降不超過2Mpa。 2. 用蓄能器保壓。如圖四所示。蓄能器與主缸相通，補償系統漏油，並且在蓄能器出口設單向節流閥，其作用是防止換向閥切換時，蓄能器突然泄壓而造成沖擊。採用蓄能器保壓24小時內，壓力降不超過1～2bar。 兩種方式在理論上均有可取之處。用液控單向閥保壓，簡單、易於安裝。但隨著錐閥磨損或油的污染，液壓油的泄漏增加，保壓性能將降低，此外，這種方法在保壓過程中壓力降過大，因此可靠性差。而採用蓄能器保壓，既能節約功率，又能保證1140液壓硫化機保壓15min中內壓力基本不降。因而，在1140液壓硫化機中採用蓄能器保壓。 保壓時由於主機的彈性變形、油的壓縮和管道的膨脹而貯存了一部分能量，故保壓後必須逐漸泄壓，泄壓過快，將引起液壓系統劇烈的沖擊、振動和雜訊，甚至會使管路和閥門破裂。因此，設計中採用適當的泄壓方式十分重要。本機中採用延緩換向閥切換時間來達到逐步泄壓目的。即採用帶阻尼器中位為Y型的電液換向閥。當保壓完畢反向回程時，由於阻尼器的作用，換向閥延遲換向，使換向閥在中位停留時主缸上腔泄壓後再換向回程。 四、比例技術在液壓硫化機中的應用 硫化機在開合模過程中，油缸行程較大。合模時，要求油缸首先快速合模，在接近定型時，為防止因速度過大，造成慣性前沖，油缸需要減速，即慢進，然後到位停止，並且二次定型後，完全合模時，合模缸速度也較小。此外，硫化完畢，上模開啟時，為提高效率，應快速開模，在快到達預定位置時，為防止沖擊，需要減速到達死點後鎖緊。從以上過程可以看出，開合模油缸在往返行程中，速度和加速度都不同。根據此工況，利用傳統式的液壓控制閥擬定控制合模缸的液壓原理圖如圖五。 利用傳統式的液壓控制閥，由於只能對液流進行定值控制，而換向閥只起開關作用，組成的液壓系統較復雜，同時，大量液壓閥的應用， 也降低了系統的可靠性，且系統的動靜態特性都較差。 隨著液壓技術的發展，60年代末出現了比例技術，由於比例控制具有電液伺服系統優良的動、靜態特性的優點，且加工製造簡單、價格低廉、工作可靠、維護方便。因而，在設計中，首次將比例技術這一先進技術應用到液壓系統中，提高了產品的技術含量。 利用比例技術實現開合模過程的控制，其液壓原理圖如圖六。此處僅使用一個比例方向閥便實現了需七個傳統液壓閥方能實現的功能。這種控制方式實質就是利用比例方向閥的"連續控制"，除了能達到液流換向的作用外，還通過控制換向閥的閥芯位置來調節閥口開度來控制流量。因此，它兼有流量控制和方向控制的功能，而傳統的換向閥僅起開關的作用。 從成本上而言，單個比例閥價格較高，但由於它能取代多個普通液壓閥，且動、靜態特性良好，而壓力損失較普通閥小，有利於降低系統能耗和溫度，因此，利用比例閥有較好的性能價格比。 在1140液壓式硫化機的設計中，充分考慮了各工況的要求，以最經濟、簡潔的控制方式來滿足機器的各項性能要求，在液壓系統的設計中做到了運行平穩、沖擊小、可靠性高。為節省安裝時間，在液壓閥的安裝上沒有採用常用的板式聯接，而是採用集成式聯接，該方法將閥串聯疊加，如電氣上的集成塊，一組即可實現某一功能。另一方面，對一些溢流閥、單向閥採用插裝閥，此種閥直接與閥塊中相應的孔配合而與疊加閥構成完整的液壓系統，疊加閥與插裝閥的使用，使液壓站結構布置緊湊，管路簡化，安裝方便。 五、結束語 在實際應用中，液壓式硫化機替代機械式硫化機已成為無可置疑的發展趨勢。在這種形勢下，作為國內硫化機主要生產廠家，大力開展液壓硫化機的開發工作，勢在必行。目前，桂林橡膠機械廠已完成1140液壓硫化機的設計工作，並提交用戶使用。 1140液壓式輪胎定型硫化機由存胎器、裝胎裝置、機架、中心機構、升降驅動裝置、硫化室、調模裝置、鎖模裝置、卸胎裝置、後充氣、熱工管路系統、空氣管路系統、液壓管路系統、電氣儀表控制系統等部分組成。 技術指標如下： 1.硫化室數目 2個 2.硫化室內徑 1140mm 3.加熱方式 熱板式加熱 4.中心機構形式 C型 5.最大合模力 1360KN 6.模具高度范圍 190~430 mm 7.胎圈直徑范圍 12〃~18〃 8.最大生胎高度 370 mm 9.最大生胎外徑 活絡模 740mm 兩半模 810 mm 10.最大內壓 2.8Mpa 11.最大熱板蒸汽壓力 1.6 Mpa 12.最大定型蒸汽壓力 0.25 Mpa 13.控制氣源壓力 0.6 Mpa 14.儀表氣源 凈化的0.6 Mpa 15.電源 三相AC380V±15% 50HZ±2% 單相AC220V±15% 50HZ±2% DC 24V 16.負載 約16KW 17.後充氣 胎圈直徑 12〃～18〃 胎圈寬度調節范圍 102~228 mm 充氣輪胎外徑 432~863 mm 18.重量 約14T 19.外形極限 長X寬X高 約4000X3560X4770
6. 畢業論文 總計量配電箱設計
銑東方紅—75拖拉機變速箱體上四個定位平面專用夾具及組合機床
箱蓋座板落料沖方孔復合模
眼鏡盒下盒蓋塑模設計
搖臂座工藝規程的擬定及其夾具設計
搖臂座機械加工工藝規程及夾具設計
一次性注射器推桿模具設計
振動壓路機液壓系統設計
止動件沖模
軸承座及其銑底面夾具設計
軸類零件的加工
注塑模設計
自動彎管機裝置及其電器設計
鑽CK-III型主30噸注射水儲罐床
GALAXY∏型機箱電源支架樣品製造
GE283型紡織機寸行傳動件的設計研究
JP5A.3高爾夫球車驅動橋總成設計
NO 17 立式加工中心主軸組件的結構設計
PLC和觸摸屏在服裝自動熨燙中的應用
PLC和觸摸屏在服裝自動熨燙中的應用
QCC-H4V3W5立體計算機三維造型及視圖讀識和轉換
QC-H4V2W4立體計算機三維造型及視圖讀識和轉換
SX-ZY-125型塑料注射成型機液壓系統
SX-ZY-250型塑料注射成型機液壓系統的設計
SX-ZY-250型注射機液壓系統
X5020B立式升降台銑床變速箱體機械加工工藝規程及3—Ф15H7鑽模夾具設計
X5020銑床進給箱體機加工工藝及鑽1面上孔的夾具設計
X6132經濟型數控改造（縱向）
平某發動機曲軸兩端面並打中心孔專用夾具及專用機床的設計
氣 密 蓋 設 計
汽車剎車板內部件
汽車儀表盤內鈑件模具設計
手動三位四通換向閥設計
手機電池後蓋設計
雙模定型硫化機主傳動設計
水表上蓋注射模具設計
四自由度多用途氣動機器人結構設計及控制實現
托架斜孔分度鑽模設計X6132型銑床的經濟型數控化改造設計
XS-ZY-250型塑料注射成型機液壓系統
XS-ZY-500型注射機液壓系統
YA32-200D剪板機液壓系統設計
YC27-315液壓系統設計
YC32—200型四柱液壓機液壓系統設計
Z02-H4-V4-W3平行面立體計算機三維造型及視圖讀識和轉換
Z32K型搖臂鑽床變速箱的改進設計
Z3050×16搖臂鑽床殼體工藝及鑽夾具設計
ZC-H3V3W3立體計算機三維造型及視圖讀識和轉換
ZC-H4V3W4立體計算機三維造型及視圖讀識和轉換
車床尾座頂尖套雙槽銑夾具設計
襯套設計
齒輪架夾具設計
粗、精銑削某發動機連桿大小頭兩端專用夾具及雙端面組合銑床設計
粗鏜，半精鏜某發動機連桿大頭孔鏜孔專用夾具
粗鏜CK-1型主軸箱Φ68.5, 2Φ53.5三孔單面卧式組合鏜床DWT-1
113化工儀器上蓋
125克注射機
135柴油機連桿設計
1050（42」）雙模輪胎定型硫化機機械手及其微機控制系統設計
1170（46」）雙模輪胎定型硫化機機械手及其微機控制系統設計
1310（55」）雙模輪胎定型硫化機機械手及其微機控制系統設計
1310（55」）硫化機卸胎裝置及其微機控制系統
1310雙模輪胎定型硫化機機械手及其微機控制系統設計
1525型雙模定型硫化機主傳動設計
B型雙模輪胎定型硫蒸機蒸汽室設計
CA6140車床撥叉」零件的機械加工工藝及工藝設
CA6140車床撥叉」零件的機械加工工藝及工藝設備
CA-15地下自卸汽車工作轉向液壓系統設計
CA-20地下礦山自卸汽車輪邊減速器的設計
DK7132數控電火花穿孔成型加工機
粗鏜CK-Ⅳ型主軸箱Φ83.5，2-Φ63.5三孔單面卧式組合鏜床
粗鏜CK-II型主軸箱Φ78.5，2—63.5三孔兩面卧式組合鏜床
蛋糕切片機
燈罩塑模設計
電池蓋畢業設計
電源盒注射模設計
墊片落料沖孔復合模設計
定位板壓彎模設計
斷路器連接板
分度鑽夾具設計
隔水管橫焊縫自動對中裝置的設計(機械電氣部分)
護手霜瓶蓋注射模
滑套連接板
腳盆注塑模具
攪拌器的PLC電氣控制設計
精鏜CK-II型主軸箱Ф73.5, 2-Ф58.5三孔的雙向卧式組合鏜床SWMT-3
精鏜東方紅-75拖拉機的變速箱上的精鏜軸承孔的專用夾具及雙面組合鏜床
離合器凸台成型修邊復合模
卡蓋注射模
立卧三面鏜床液壓系統設計
硫化機卸胎裝置及其微機控制系統
硫化機主傳動微機控制系統
六邊形下罩開料沖孔復合模
濾清器蓋注射模設計
濾清器殼復合模 設計
輪邊減速器的優化設計
螺紋蓋注射模設計
磨刀器軸
平面關節型環型機械手設計
卧式雙面組合鏜床的設計
洗面奶瓶蓋注射模軸箱6-Φ15面卧式組合鑽床DW2-3
鑽加工CK—Ⅱ型數控車床主軸箱6-ф17孔兩面卧式組合鑽床
自動斷澆口支架注射模設計
X5020B立工升降台銑床拔叉殼體
精鏜CK-III型主軸箱Ф78.5+0.035, 2-Ф63.5+0.035三孔的雙向卧式組合鏜床SWMT-3設計
基於ARM的C6136車床的數控改造
履帶式挖掘機液壓系統優化設計
減速器設計
7. 跪求一套機械式雙模硫化機圖紙
硫化機用來做橡膠硫化，輪胎修補填補生膠需要進行加熱硫化反應才能補住，實際上就是硫分子把橡膠分子鏈接起來的化學過程，修補領域硫化也叫熱補、火補
8. LLY-B1260液壓式輪胎定型硫化機，液壓站裝配圖哪裡可以找到
1140液壓硫化機液壓原理的設計隨著我國交通運輸事業的迅速發展，高速公路不斷鋪設，這就對對汽車輪胎的均勻性提出了越來越高的要求，因此對硫化機的工作精度要求也隨之提高。目前我國輪胎行業廣泛應用的是50年代發展起來的機械式硫化機，由於本身結構的原因，機械式硫化機存在如下問題：1.上下熱板的平行度、同軸度、機械手卡爪圓度和對下熱板內孔的同軸度等精度等級低，特別是重復精度低；2.連桿、曲柄齒輪等主要受力件上的運動副，是由銅套組成的滑動軸承，易磨損，對精度影響較大。3.上下模受到的合模力不均勻，對雙模輪胎定型硫化機而言，兩側的受力，大於兩內側的受力；4.合模力是在曲柄銷到達下死點瞬間由各受力構件彈性變形量所決定的，而溫度變化使受力構件尺寸發生變化，合模力也隨之發生變化，因此，生產過程中溫度的波動將造成合模力的波動。由於機械式輪胎硫化機存在的不可克服的弱點，已不能滿足由於高速公路的發展，對汽車輪胎質量要求的日益提高。因而世界上主要輪胎公司已逐步採用液壓式硫化機代替傳統的機械式硫化機，這是因為液壓式硫化機結構上具有如下特點：1.機體為固定的框架式，結構緊湊，剛性良好。雖然液壓式硫化機也是雙模腔，但從受力角度看，只是兩台單模硫化機連結在一起，在合模力作用下，機架微小變形是以模具中心線對稱的；2.開合模時，上模部分僅作垂直上下運動，可保持很高的對中精度和重復精度；另一方面，對保持活洛模的精度也較為有利；3.上下合模力均勻，不受工作溫度影響；4.整機重量減輕，僅為機械式硫化機的1/3；5.由於取消了全部蝸輪減速器、大小齒輪、曲柄齒輪和連桿等運動部件和易損件，使維護保養工作量減少。一、液壓式輪胎定型硫化機的工作程序液壓硫化機工作時，升降油缸帶動上模沿導向柱上升，在機架內形成空腔，裝胎裝置轉進裝胎，中心機構的上下環上升，胎胚定位，裝胎裝置卸胎後退出，升降油缸帶動上模沿導向柱下降合模，胎胚定型後合模到位，在模座下面的4個短行程加力油缸作用下，產生要求的合模力。輪胎硫化結束後，加力油缸卸壓，升降油缸帶動上模上升，輪胎脫出上模，上模上升到位後，中心機構囊筒上升，輪胎脫下模，中心機構的上下環下降，膠囊收入囊筒中，同時，卸胎機構轉進，囊筒下降，卸胎機構將輪胎翻轉而出，送至後充氣冷卻。從各國實踐經驗看，液壓式硫化機在升降驅動裝置、活絡模裝置、加力裝置、中心機構、囊筒升降裝置上採用液壓驅動。可以說除卸胎裝置和裝胎裝置採用氣動控制外，其它均採用液壓驅動。因此，作為動力源的液壓系統設計十分重要。二、硫化機液壓動力源的設計1140液壓式輪胎硫化機硫化胎圈直徑范圍12」～18」，最大合模力為1360KN。合模力的獲得完全來源於油壓。一般採用低壓力、較快速度、較長行程的油缸控制開合模。合模後，用高壓、短行程的油缸使上下模受到合模力。由於負載和速度變化較大，要求相應的液壓系統能提供較大范圍變化的壓力和流量。液壓系統各缸工作時所需流量計算如下：缸的幾何流量Q=式中：Q-幾何流量l/minA-有效面積S-缸的行程mt-運行時間s已知各缸行程，運動時間及有效面積，依程序圖各缸運動順序，分別計算各時間段流量如下表。畫出流量時間圖（圖二）由圖二可見系統流量變化較大，在充分考慮了液壓系統工作的可靠性、安全性及實用性情況下，採用雙聯葉片泵作為動力源，能完全滿足流量范圍變化大的要求，另一方面該泵，具有液壓沖擊小、壓力平穩、雜訊小、工作性能較好的優點。由於採用雙聯葉片泵，須配有溢流閥-卸荷閥組，以滿足不同流量時的要求；同時，在工作過程中，當卸胎裝置、裝胎裝置工作時，所有液壓缸均處於不工作狀態，如果採取停止泵的運轉的方式，會造成泵頻繁啟動，為避免這一現象，考慮採用電控溢流閥，通過電氣控制，使溢流閥平時起安全閥作用，電磁鐵帶電時處於卸荷狀態。液壓源設計成功與否，不僅僅要正確選擇液壓泵以解決動力源問題，而且需全盤考慮配置，才能達到性能要求。因此在液壓站的設計中，泵與電機的聯接採用彈性聯軸器，確保同軸度與垂直度的同時具有良好的減振性；在泵和電機的安裝上採用立式安裝，不僅節省安裝空間，且油泵浸於油麵以下，油泵自吸良好；主油路中液壓油的壓力由主溢流閥的工作狀態控制，為了保證油液的清潔度，設置精密過濾器（10μm），保證比例系統正常工作。三、硫化機的保壓和泄壓硫化機在工作循環中，輪胎硫化需長時間保壓（主要是加力缸和中心缸的保壓），以確保輪胎質量。保壓性能的好壞，直接影響到輪胎硫化的質量，在設計時，擬定了兩種保壓方式。1.用液控單向閥保壓。如圖三所示。在油缸的進油路上串聯一個液控單向閥，利用單向閥錐形閥座的密封性來實現保壓。它在200Mpa壓力下，10min內壓力降不超過2Mpa。2.用蓄能器保壓。如圖四所示。蓄能器與主缸相通，補償系統漏油，並且在蓄能器出口設單向節流閥，其作用是防止換向閥切換時，蓄能器突然泄壓而造成沖擊。採用蓄能器保壓24小時內，壓力降不超過1～2bar。兩種方式在理論上均有可取之處。用液控單向閥保壓，簡單、易於安裝。但隨著錐閥磨損或油的污染，液壓油的泄漏增加，保壓性能將降低，此外，這種方法在保壓過程中壓力降過大，因此可靠性差。而採用蓄能器保壓，既能節約功率，又能保證1140液壓硫化機保壓15min中內壓力基本不降。因而，在1140液壓硫化機中採用蓄能器保壓。保壓時由於主機的彈性變形、油的壓縮和管道的膨脹而貯存了一部分能量，故保壓後必須逐漸泄壓，泄壓過快，將引起液壓系統劇烈的沖擊、振動和雜訊，甚至會使管路和閥門破裂。因此，設計中採用適當的泄壓方式十分重要。本機中採用延緩換向閥切換時間來達到逐步泄壓目的。即採用帶阻尼器中位為Y型的電液換向閥。當保壓完畢反向回程時，由於阻尼器的作用，換向閥延遲換向，使換向閥在中位停留時主缸上腔泄壓後再換向回程。四、比例技術在液壓硫化機中的應用硫化機在開合模過程中，油缸行程較大。合模時，要求油缸首先快速合模，在接近定型時，為防止因速度過大，造成慣性前沖，油缸需要減速，即慢進，然後到位停止，並且二次定型後，完全合模時，合模缸速度也較小。此外，硫化完畢，上模開啟時，為提高效率，應快速開模，在快到達預定位置時，為防止沖擊，需要減速到達死點後鎖緊。從以上過程可以看出，開合模油缸在往返行程中，速度和加速度都不同。根據此工況，利用傳統式的液壓控制閥擬定控制合模缸的液壓原理圖如圖五。利用傳統式的液壓控制閥，由於只能對液流進行定值控制，而換向閥只起開關作用，組成的液壓系統較復雜，同時，大量液壓閥的應用，也降低了系統的可靠性，且系統的動靜態特性都較差。隨著液壓技術的發展，60年代末出現了比例技術，由於比例控制具有電液伺服系統優良的動、靜態特性的優點，且加工製造簡單、價格低廉、工作可靠、維護方便。因而，在設計中，首次將比例技術這一先進技術應用到液壓系統中，提高了產品的技術含量。利用比例技術實現開合模過程的控制，其液壓原理圖如圖六。此處僅使用一個比例方向閥便實現了需七個傳統液壓閥方能實現的功能。這種控制方式實質就是利用比例方向閥的"連續控制"，除了能達到液流換向的作用外，還通過控制換向閥的閥芯位置來調節閥口開度來控制流量。因此，它兼有流量控制和方向控制的功能，而傳統的換向閥僅起開關的作用。從成本上而言，單個比例閥價格較高，但由於它能取代多個普通液壓閥，且動、靜態特性良好，而壓力損失較普通閥小，有利於降低系統能耗和溫度，因此，利用比例閥有較好的性能價格比。在1140液壓式硫化機的設計中，充分考慮了各工況的要求，以最經濟、簡潔的控制方式來滿足機器的各項性能要求，在液壓系統的設計中做到了運行平穩、沖擊小、可靠性高。為節省安裝時間，在液壓閥的安裝上沒有採用常用的板式聯接，而是採用集成式聯接，該方法將閥串聯疊加，如電氣上的集成塊，一組即可實現某一功能。另一方面，對一些溢流閥、單向閥採用插裝閥，此種閥直接與閥塊中相應的孔配合而與疊加閥構成完整的液壓系統，疊加閥與插裝閥的使用，使液壓站結構布置緊湊，管路簡化，安裝方便。五、結束語在實際應用中，液壓式硫化機替代機械式硫化機已成為無可置疑的發展趨勢。在這種形勢下，作為國內硫化機主要生產廠家，大力開展液壓硫化機的開發工作，勢在必行。目前，桂林橡膠機械廠已完成1140液壓硫化機的設計工作，並提交用戶使用。1140液壓式輪胎定型硫化機由存胎器、裝胎裝置、機架、中心機構、升降驅動裝置、硫化室、調模裝置、鎖模裝置、卸胎裝置、後充氣、熱工管路系統、空氣管路系統、液壓管路系統、電氣儀表控制系統等部分組成。技術指標如下：1.硫化室數目2個2.硫化室內徑1140mm3.加熱方式熱板式加熱4.中心機構形式C型5.最大合模力1360KN6.模具高度范圍190~430mm7.胎圈直徑范圍12〃~18〃8.最大生胎高度370mm9.最大生胎外徑活絡模740mm兩半模810mm10.最大內壓2.8Mpa11.最大熱板蒸汽壓力1.6Mpa12.最大定型蒸汽壓力0.25Mpa13.控制氣源壓力0.6Mpa14.儀表氣源凈化的0.6Mpa15.電源三相AC380V±15%50HZ±2%單相AC220V±15%50HZ±2%DC24V16.負載約16KW17.後充氣胎圈直徑12〃～18〃胎圈寬度調節范圍102~228mm充氣輪胎外徑432~863mm18.重量約14T19.外形極限長X寬X高約4000X3560X4770本文來自CSDN博客，轉載請標明出處：4226924.aspx
9. 硫化機機械手下降到一定位置,上環跟著下降是什麼原因造成的
2555233322