生產線傳送裝置設計

❶ 自動供料系統及傳送裝置設計是怎樣的

自動集中供料系統及傳送裝置設計：
據自動供料系統廠家介紹，自動供料系統的裝置工作原理是，立式加工中心防護門打開，托盤開關定位，再將裝滿工件的夾具放置到加工區域加工。所以當機床加工工件的第一面時，自動供料設備便開始將更多的毛坯件安裝到第二個空置的托盤夾具上。當毛坯件端部的第一面加工完成以後，托盤再一次更換位置。自動供料設備從第一個托盤上卸除加工完第一面的工件，然後將其傳送到在自動裝備防護罩內的「翻板工作站」，最後從內側板將其安裝到工作站上，並通過這一工作站將工件有效地翻轉，使未加工面朝上，並再次安裝到夾具上夾緊。
自動供料機械設備卸下加工後的零件前，是採用安裝在自動供料裝備夾鉗基座上的高速壓縮空氣噴嘴，吹除遺留在整個夾具上的切屑，因為在卸除零件等過程中，可能會有一些切屑掉落到一個或多個空穴內，影響下一批工件的正確就位。從毛坯件的安裝進行第一面加工到零件完成全部加工，直到將成品傳送到下一區域，這個時段大約需要30min。
自動供料系統裝置的下部設置有料盤輸入機構，料盤輸入機構的末端接有料盤自動升降機構，盤自動升降機構的上端與托夾機構相接，在料盤定位及空料盤取出機構上遠離托夾機構的一端設有空料盤抬起及堆垛機構。使用本裝置不再受料的形狀的限制，適合於各種自動裝配生產線，真正實現了自動化，而且提高了供料精度，降低了人的勞動強度。
從自動供料系統及傳送裝置設計的簡述中，我們可以知道自動供料系統的的方便就是在於這一些工作不需要過多的人工操作，而是像一個機械人在哪重復操作，所以這種自動供料設備也是在工業行業發展的比較快。

❷ 如何設計生產流水線

單一品種流水線組織設計的一般內容有：
① 確定流水線的生產節拍；
② 組織工序同期化及工作地（設備）需要量；
③ 確定流水線的工人需要量，合理地配備人數；
④ 選擇合理的運輸工具；
⑤ 流水線生產的平面布置；
⑥ 制定流水線標准計劃指示圖；
⑦ 對流水線組織的經濟效果進行評價。
方法/步驟

計算流水線的節拍
流水線、自動化流水線的節拍就是順序生產兩件相同製品之間的時間間隔。它表明了流水線生產率的高低，是流水線最重要的工作參數。其計算公式如下：
r=F/N
其中：r—流水線的節拍(分／件)，F—計劃期內有效工作時間(分)，N—計劃期的產品產量(件)．這里 ：F＝F0K，F0—計劃期內制度工作時間(分)，K—時間利用系數。
確定系數K時要考慮這樣幾個因素：設備修理、調整、更換模具的時間，工人休息的時間。一般K取0.9—0.96，兩班工作時間K取0.95，則F為：
F＝FOK＝306×2×8×0．95 ×60＝279072(分)
計劃期的產品產量N．除應根據生產大綱規定的出產量計算外，還應考慮生產中不可避免的廢品和備品的數量。
當生產線、生產線製造上加工的零件小，節拍只有幾秒或幾十秒時，零件就要採用成批運輸，此時順序生產兩批同樣製品之間的時間間隔稱為節奏，它等於節拍與運輸批量的乘積。流水線採取按批運輸製品時，如果批量較大，雖然可以簡化運輸工作，但流水線的在製品佔用量卻要隨之增大。所以對勞動量大、製件重量大、價值高的產品應採用較小的運輸批量；反之，則應擴大運輸的批量。

進行工序同期化，計算工作地(設備)需要量
流水線的節拍確定以後，要根據節拍來調節工藝過程，使各道工序的時間與流水線的節拍相等或成整數倍比例關系，這個工作稱為工序同期化。工序同期化是組織流水線的必要條件，也是提高設備負荷和勞動生產率、縮短生產周期的重要方法。
進行工序同期化的措施有：
① 提高設備的生產效率。可以通過改裝設備、改變設備型號、同時加工幾個製件來提高生產效率；
② 改進工藝裝備。採用快速安裝卡具、模具，減少裝夾零件的輔助時間；
③ 改進工作地布置與操作方法，減少輔助作業時間；
④ 提高工人的工作熟練程度和效率；
⑤ 詳細地進行工序的合並與分解。首先將工序分成幾部分，然後根據節拍重新組合工序，以達到同期化的要求，這是裝配工序同期化的主要方法。
工序同期化以後，可以根據新確定的工序時間來計算各道工序的設備需要量，它可以用下式計算：
m(i)=t(i)/r
式中：mi—第i道工序所需工作地數(設備台數)，ti—第i道工序的單件時間定額（分）包括工人在傳送帶上取放製品的時間。一般來說，計算出的設備數不是整數，所取的設備數為大於計算數的鄰近整數。若某設備的負荷較大 ，就應轉移部分工序到其它設備上或增加工作時間來減少設備的負荷。

計算工人需要量，合理配備工人
工業流水線、塗裝線的工序數確定以後，就可計算流水線上的工人需要量。
(1) 以手工勞動和使用手工工具為主的流水線工人需要量可用下式計算：
pi=sigwi
式中： Pi—第i道工序工人需要量(人)， g—日工作班次， si—第i道工序工作地數，wi—每個工作地同時工作人數（人）
p=Σm i=1pi=Σm i=1sigwi
這里 P為流水線操作工人總數(人)。
(2)以設備加工為主的流水線工人需要量可採用下式計算：
p=(1+b 100)Σm i=1Sig fi
式中：b—後備工人百分比，fi—第i道

流水線上傳送帶的速度與長度的計算
傳送帶運行的速度(V)可由下式求得：
V=s[]r(米/分)
式中s表產品間隔長度。由上式可知節拍r為定值時，產品間隔長度s越大，傳送帶運行速度越大；s越小，V亦越小。
產品間隔長度的選取要根據具體情況來確定，其最小限度為0.7-0.8米，為照顧其它原因，還要給予附加的寬裕長度。
流水線傳送帶的長度可由右式計算：
L=mB+X
其中：L—傳送帶長度，m—工序數，B—工序間隔長度，X—傳送帶兩端附加富裕量。

流水線平面布置設計
流水線的平面設計應當保證零件的運輸路線最短，生產工人操作方便，輔助服務部門工作便利，最有效地利用生產面積，並考慮流水線之間的相互銜接。為滿足這些要求，在流水線平面布置時應考慮流水線的形式、流水線內工作地的排列方法等問題。
生產流水線、自動化流水線的形狀有直線形、直角形、開口形、環形等，如圖2-1所示。
流水線內工作地的排列要符合工藝路線，當工序具有兩個以上工作地時，要考慮同一工序工作地的排列方法。一般當有兩個或兩個以上偶數個同類工作地時，要考慮採用雙列布置，將它們分列在運輸路線的兩例。但當一個工人看管多台設備時，要考慮使工人移動的距離盡可能短。
流水線的位置涉及到各條流水線間的相互關系，要根據加工部件裝配所要求的順序排列，整體布置要認真考慮物料流向問題，從而縮短路線，減少運輸工作量。總之，要注意合理地、科學地進行流水生產過程空間組織。

流水線標准計劃指示圖表的制定
流水線上每個工作地都按一定的節拍重復地生產，所以可制訂出流水線的標准計劃指示圖表，表示出流水線生產的期量標准、工作制度和工作程序等等，為生產作業計劃的編制提供依據。連續流水線的標准計劃指示圖表比較簡單，只要規定整個流水線工作的時間與程序就可以了。間斷流水線的標准計劃指示圖表比較復雜，要規定每一工序的各工作地工作的時間與程序。

6

流水線經濟效果指標的評價
流水線的經濟效果指標主要有，產品產量增加額及增長率，勞動生產率及增長速度，流動資金佔用量的節約額，產品成本降低額及降低率，追加投資回收期，年度綜合節約額等等。除了上述數量指標外，還要考慮一些不可定量的指標，如勞動條件，環境保護的改善等。
企業應根據本身的實際情況進行單一品種流水線設計，所設計的流水線應符合企業的生產要求，能給企業帶來良好的經濟效益。否則，就必須對流水線進行適當的調整、重新設計或直接淘汰

❸ 自動化生產線的物料傳送可用哪些方法傳送

自動化生產線的物料傳送方法有以下幾種：

倍速鏈生產線

1. 傳送帶：用於傳輸小件物料或成品，可以是平面或傾斜的。

2. 磁懸浮傳輸系統：用磁場吸引和懸浮物料或成品，使其傳輸，具有高精度和高速度的特點。

3. 鏈式輸送系統：通過鏈條驅動行走，可以搭載大量物料或成品。

4. AGV（自動引導車）：可根據程序指示自主行駛，用於較重或較大物料的傳輸。

5. 懸掛線式輸送系統：利用懸掛的導軌來傳送一些比較長而且比較重的物品。

6. 滑道輸送系統：利用重力和斜坡的幫助，使得物品沿著滑道向前滑動，節省能源。

7. 機械臂：利用機械臂進行裝卸操作，可以在狹小的空間內操作，密度較高。

以上是一些常見的自動化生產線物料傳送方法，具體選擇什麼方法要根據生產情況和需求來決定。

❹ 生產流水線有幾種分類

常用的生產流水線可分為4種：板鏈式裝配流水線、滾筒式流水線、皮帶式流水線、差速輸送流水線。具體如下：

1、板鏈式裝配流水線

板鏈式裝配流水線所承載的產品比較重，和生產線同步運行，可以實現產品的爬坡；生產的節拍不是很快；以鏈板面作為承載，可以實現產品的平穩輸送。

2、滾筒式流水線

滾筒式流水線所能承載的產品類型廣泛，受到的限制少；與阻擋器配合使用，可以實現產品的連續、節拍運行以及積放的功能；採用頂昇平移裝置，可實現產品離線返修或檢測，卻能不影響整個流水線的運行。

3、皮帶式流水線

皮帶式流水線承載產品較輕，形狀限制少；和生產線同步運行，可以實現產品的爬坡轉向；以皮帶作為載體和輸送，可以實現產品的平穩輸送，噪音小。

4、差速輸送流水線

差速輸送流水線的工裝板可以自由傳送，採用阻擋器定位使工件自由運動或停止，工件在兩端可以自動頂升，橫移過渡。

(4)生產線傳送裝置設計擴展閱讀：

生產流水線的優勢

1、整合生產工藝，可在流水線上布置多種工位，滿足生產需求；

2、可擴展性高，可根據工廠需求，設計符合產品生產需求的流水線；

3、節約工廠生產成本，可一定程度上節約生產工人數量，實現一定程度的自動化生產，前期投入不大，回報率高。

❺ 生產線上運輸升降機的自動化設計的主要內容是什麼

首先，運輸
升降機
需要用到幾個電機，普通的升降機為兩個電機，一個是升降電機，二是輸送電機。如果輸送的物體較重，還會有一個定位電機。根據電機的大小選擇電機的變頻器的功率。升降電機必須有變頻器，輸送電機可根據實際要求絕定，在輸送的物體
慣量
較小或者升降機前段輸送和後段輸送的速度一致時，可以不用變頻器。定位電機不需要變頻器。
然後，實現
自動化控制
需要用到的輸入信號，1上升減速，2上升到位，3上升超限，4下降減速，5下降到位，6下降超限，7升降機前段佔位，8升降機後段佔位，9升降機手動/自動旋鈕，10升降機上升按鈕，11升降機下降按鈕，12升降機輸送按鈕，，13
急停
按鈕，14輸送到位，15輸送減速，16定位裝置打開按鈕，17定位裝置關閉按鈕，18定位裝置打開到位，19定位裝置關閉到位，20，升降變頻器故障信號，21輸送變頻器故障信號，22定位
電機過載
信號，23升降機前段過載信號，24升降機後段過載信號。
輸出信號
1升降變頻器的上升，2升降變頻器的下降，3升降變頻器的高低速，4輸送變頻去的啟動，5輸送變頻器高低速信號，6定位裝置打開，7定位裝置關閉，8升降機前段輸送，9升降機後段輸送。10報警輸出。
根據輸入輸出點的數量，選擇合適的PLC進行控制。
電氣元器件的選擇自己決定，
程序大概是，減速信號的有無來改變變頻器的高速與低速，到位信號為停止，超限為保護，壓到超限時會報警，定位裝置在升降機進出工件輸送時打開，在升降時關閉，在按下急停時所有設備立即停止。
手動/自動旋鈕旋到手動狀態時，設備不能自動運行，需要人工控制升降輸送。
在自動狀態時：依次為，當升降機前段工位有工件佔位時，判斷升降機上沒有佔位，並且升降機在升降前段工位位置，定位裝置打開到位，升降機與升降前段工位開始輸送，工件輸送到有減速信號時開始低速輸送，到輸送到位時停止升降機和升降前段，然後點位裝置關閉，等關閉到位時升降機開始低速上升（下降），當離開減速開關時變為高速。當到達升降機後段工位減速開關時減速運行，到達到位開關時停止，定位裝置打開，打開到位後判斷升降機後段有無工件，沒有工件時升降後段與升降機一起輸送，將工件送往上件機後段工位，當輸送到位後，升降機停止輸送，定位裝置關閉，升降機回到上件機前段工位等待上件。