沖頭自動潤滑裝置

1. 數控沖床的操作

操作數控沖床，按照以下流程進行：
一、開機檢查：
1、檢查工作檯面無與工作無火物品，鏈條，導軌無異物。檢查裸露機床外的電線無破損。2、檢查空氣系統有無泄漏，系統壓力應保持在5kgf/cm2或0.4mpa，排盡空氣過濾器中的積水。
3、開機後檢查各指示燈是甭正常，有無報警顯示並消除。
4、手動移動夾鉗，檢查X軸Y軸導軌、轉盤沖模有無異物，特別觀察機器死角部分。
5、檢查沖樂、液壓等各部件有無異常響動，液壓油有無滲漏。
6、工作前檢查氣壓數值，達不到規定壓力值( 4.5-5kg/cm< sup >2</sup>)不能開車。
7、開機前打開油水分離器排放閥，放出積油、積水，並根據具體情況，定期更換油水分離器過濾材料。
8、開機前檢查油霧器油量多少，經常保持充足儲油量
9、使用前檢查各保護裝置，主機空車X?Y軸進行往復運行，運轉正常。軸能正確定位
後，才允許進行沖壓工作
二、操作，生產：
1、數控轉塔沖床凹原點，檢測夾鉗，消除報警使機床進入工作狀態。
2、按生產指令調入程序代碼，進行模擬運行。
3、按程序代碼指示替換合適的模具（據板材厚度選擇合理間隙的下模）。
4、確保送入機床的板料平整，根據板料材質，厚度選擇合理速度進行沖切。工作中監控沖切狀態，確保不撞料，不粘刀。
5、操作者在沖切3mm厚板料或不銹鋼時確保異常時能及時按下急停丌關
6、開機時機床周圍2M內禁止非操作人員靠近，並應設置圍欄和警告提示。
7、在設備使用過程中，各故障指示燈若有一個燈亮時，機器不能工作，須立即排故障，才能重新工作。
8、工作檯面不準放置任何雜物，加工料不得有土垢。
9、每改變一次程序後，必須先進行空車運轉，無故障才允許正式沖活。
10、設備運轉時操作人員不許離開機床，或干其它工作。
11、機床工作中，出現任何情況操作者肢體不許進入機床運動區域，必須先關機再排除。
12、沖切完成調入其他零件的程序代碼進行循環作業。
13、工作完畢，清理廢料並保養機床後關閉電源。

2. 模具的模具設計

按國家職業定義，模具設計是：從事企業模具的數字化設計，包括型腔模與冷沖模，在傳統模具設計的基礎上，充分應用數字化設計工具，提高模具設計質量，縮短模具設計周期的人員。 1． 模板之構成
沖壓模具之構成將依模具種類及構成及相異，有順配置型構造與逆配置型構造二大類。前者是最常使用的構造，後者構造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。
2. 模具之規格
(1).模具尺寸與鎖緊螺絲
模板之尺寸應大於工作區域，並選擇標准模板尺寸。模板鎖緊螺絲之位置配置與模具種類及模板尺寸有關。其中單工程模具最常使用鎖緊螺絲配置於四邊角，最標准形式工作區域可廣大使用。長形之模具及連續模具最常使用鎖緊螺絲配置於四邊角及中間位置。
(2).模板之厚度
模板之厚度選擇與模具之構造、沖壓加工種類、沖壓加工加工力、沖壓加工精度等有絕對關系。依據理論計算決定模具之厚度是困難的，一般上系由經驗求得，設計使用的模板厚度種類宜盡量少，配合模具高度及夾緊高度加以標准化以便利采購及庫存管理。 連續模具之主要模板有沖頭固定板、壓料板、凹模板等等，其構造設計依沖壓製品之精度、生產數量、模具之加工設備與加工方法、模具之維護保養方式等有下列三種形式：(1)整塊式，(2)軛式，(3)鑲入式。
1． 整塊式
整塊式模板亦稱為一體構造型，其加工形狀必須是封閉的。整塊式模板主要用於簡單結構或精度不高的模具，其加工方式以切削加工為主(不需熱處理)，採用熱處理之模板必須再施行線切割加工或放電加工及研磨加工。模板尺寸長(連續模具)之場合將採用兩塊或多塊一體型並用之。
2． 軛式
軛式模板之中央部加工成凹溝狀以組裝塊狀品。其構造依應用要求，凹溝部可以其他模板構成之。此軛式模板構造之優點有：溝部加工容易，溝部寬度可調整之，加工精度良好等。但剛性低是其缺點。
軛式模板之設計注意事項如下：
(1).軛板構部與塊狀部品之嵌合採中間配合或輕配合方式，如采強壓配合將使軛板發生變化。
(2).軛板兼俱塊狀部品之保持功能，為承受塊狀部品之側壓及面壓，必須具有足夠的剛性。還有為使軛板溝部與塊狀部品得到密著組合，其溝部角隅作成逃隙加工，如軛板溝部角隅不能作成逃隙加工，則塊狀部品須作成逃隙加工。
(3).塊狀部品之分割應同時考慮其內部之形狀，基準面必須明確化。為使沖壓加工時不產生變形，亦要注意各個塊狀部品之形狀。
(4).軛板組入許多件塊狀部品時，由於各塊狀部品之加工累積誤差使得節距產生變動，解決對策是中間塊狀部品設計成可調整方式。
(5).塊狀部品采並排組合之模具構造，由於沖切加工時塊狀部品將承受側壓使各塊狀部品間產生間隙或造成塊狀部品之傾斜。此現象是沖壓尺寸不良、沖屑阻塞等沖壓不良之重要原因，因此必須有充分的對策。
(6).軛板內塊狀部品之固定方法，依其大小及形狀有下列五種：A.以鎖緊螺絲固定，B.以鍵固定，C.以揳形鍵固定，D.以肩部固定，E.以上壓件(如導料板)壓緊固定。
3． 鑲入式
模板中加工圓形或方形之凹部，將塊狀部品鑲合嵌入於模板中，此種模板稱為鑲入式構造，此構造之加工累積公差少、剛性高，分解及組立時之精度再現性良好。由於具有容易機械加工、加工精度由工作機械決定、最後調整之工程少等優點，鑲入式模板構造已成為精密沖壓模具之主流，但其缺點是需要高精度的孔穴加工機。
連續沖壓模具採用此模板構造時，為使模板具有高剛性要求，乃設計空站。鑲入式模板構造之注意事項如下所述：
(1).嵌入孔穴之加工：模板之嵌入孔穴加工使用立式銑床(或治具銑床)、綜合加工機、治具鏜床、治具磨床、線割放電加工機等。嵌入孔穴之加工基準，使用線割放電加工機時，為提高其加工精度乃進行二次或以上之線割加工。
(2).嵌入件之固定方法：嵌入件固定方法之決定因素有不變動其加工的精度、組立及分解之容易性、調整之可能性等。嵌入件之固定方法有下列四種：A.以螺絲固定，B.以肩部固定，C.以趾塊固定，D.其上部以板件壓緊。凹模板之嵌入件固定方法亦有採用壓入配合，此時應避免因加工熱膨脹而產生的鬆弛結果，使用圓形模套嵌入件加工不規則孔穴時應設計回轉防止方法。
(3).嵌入件組立及分解之考量：嵌入件及其孔穴加工精度要求高以進行組立作業。為得到即使有稍微的尺寸誤差亦能於組立時加以調整，宜事先考慮解決對策，嵌入件加工之具體考慮事項有下列五項：A.設有壓入導入部，B.以隔片調整嵌入件之壓入狀態及正確位置，C嵌入件底面設有壓出用孔穴，D.以螺絲鎖緊時宜採用同一尺寸之螺絲，以利鎖固及松開，E.為防止組立方向之失誤，應設計防呆倒角加工。
設計
1． 單元
模具對准單元亦稱為模具刃件之對合引導裝置。為確實保持上模與下模之對准及縮短其准備時間，依製品精度及生產數量等條件要求，模具對准單元主要有下列五種：
(1).無導引型：模具安裝於沖床時直接進行其刃件之對合作業，不使用引導裝置。
(2).外導引型：此種裝置是最標準的構造，導引裝置裝設於上模座及下模座，不通過各模板，一般稱為模座型。
(3).外導引與內導引並用型(一)：此種裝置是連續模具最常使用之構造，沖頭固定板及壓料板間裝設內導引裝置。沖頭與凹模之對合利用固定銷及外導引裝置。內導引裝置之另一作用是防止壓料板傾斜及保護細小沖頭。
(4).外導引與內導引並用型(二)：此種裝置是高精密度高速連續模具之使用構造，內導引裝置貫穿沖頭固定板、壓料板及凹模固定板等等。內導引裝置本身亦有模具刃件對合及保護細小沖頭作用。外導引裝置之主要作用是模具分解及安裝於沖床時能得到滑順目的。
(5).內導引型：此構造不使用外導引裝置，內導引裝置貫穿沖頭固定板、壓料板及凹模固定板等等，正確地保持各塊板之位置關系性以保護沖頭。
2. 導柱及導套單元
模具之導引方式及配件有導柱及導套單元之種類有兩種：(A).外導引型(模座型或稱主導引)，(B).內導引型(或稱輔助引)。另行配合精密模具之要求，使用外導引與內導引並用型之需求性高。
(1).外導引型：一般上使用於不要求高精密度之模具，大多與模座構成一單元販賣之，主要作用是模具安裝於沖床時之刃件對合，幾乎沒有沖壓加工中之動態精度保持效果。
(2).內導引型：由於模具加工機之進展，急速普及。主要作用除了模具安裝於沖床時之刃件對合外，亦有沖壓加工中之動態精度保持效果。
(3).外導引與內導引並用型：一副模具同時使用外導引與內導引裝置。
3. 沖頭與凹模單元 (圓形)
(1).沖頭單元：圓形沖頭單元依其形狀(肩部型及平直型)、長度、維修之方便性，使用沖頭單元宜與壓料板導套單元配合。
(2).凹模單元：圓形凹模單元亦稱為凹模導套單元，其形式有整塊式及分開式，依生產數量、使用壽命及製品或沖屑之處理性，凹模單元之組合系列有：(A).使用模板直接加工凹模形狀，(B).具有二段斜角之逃隙部，(C).是否要使用背板，(D).不規則凹模形狀必須有回轉防止設計。
4． 壓料螺栓與彈簧單元
(1)、壓料螺栓單元：壓料板螺栓之種類有：(A).外螺絲型，(B).套筒型，(C).內螺絲型。為保持壓料板於指定位置平行狀態，壓料螺栓之停止方法(肩部接觸部位)：(A).模座凹穴承受面，(B).沖頭固定板頂面，(C).沖頭背板頂面。
(2)、壓料彈簧單元：可動式壓料板壓料彈簧單元可大致分為：(A).單獨使用型，(B).與壓料螺栓並用型
選擇壓料彈簧單元時最好考慮下列要點再決定之：
(A)、確保彈簧之自由長度及必要的壓縮量 (壓縮量大之彈簧宜置於壓料板凹穴)。
(B)、初期的彈簧壓縮量 (預壓縮量) 或荷重之調整有無必要。
(C)、考量模具組立或維護保養之容易性。
(D)、考量與沖頭或壓料螺栓長度之關系。
(E)、考量安全性 (防止彈簧斷裂時之飛出)。
5. 導引銷單元 (料條送料方向之定位)
(1)、導引銷單元：導引銷之主要作用是連續沖壓加工時得到正確的送料節距。沖壓模具用導引單元有間接型 (導引銷單獨使用) 及直接型 (導引銷裝設於沖頭內部) 兩種形式。
(2)、導引銷之組裝方式與沖孔沖頭有相同 (裝設於沖頭固定板)。利用彈簧將其受制於沖頭固定板。
(3)、導引銷另外裝設於壓料板之形式，由於要求導引銷突出於壓料板之量達到一定及防止模具上升時之容易帶上被加工材料，壓料板之剛性及導引形式有必要注意之。
(4)、導引銷單元有直接型，其裝設於沖頭內，主要用於外形沖切 (下料加工) 或引伸工程之切邊加工，其位置定位系利用製品之孔及引伸部內徑。
6. 導料單元
(1)、外形沖切 (下料加工) 或連續沖壓加工時，為使被加工材料之寬度方向受到導引及得到正確的送料節距，乃使用導料單元。
(2)、料條寬度方向之導引裝置，導引方式有：(A).固定板導引銷型，(B).可動導引銷型，(C).板隧道導引型 (單塊板)，(D).板導引型 (兩塊構成)，(E).升料銷導引型 (有可動式、固定式及兩者並用之。
(3)、起始停止之導引裝置，其形式有：(1).滑塊式，(2).可動銷式等兩種，主要作用是材料置於模具之最初起始位置定位。
(4)、送料停止裝置，可正確地決定出送料節距，主要用於人手送料之場合，其形式有：(A).固定式停止銷，(B).可動式停止銷，(C).邊切停止方式，(D).掛鉤停止機構，(E).自動停止機構。
(5)、側推式導料機構，沖壓加工時材料被壓向一方，可防止材料因料條寬度與導料件寬度差所產生的蛇行現象。
(6)、胚料位置定位導料機構，其形式有：(A).固定銷導料型 (利用胚料之外形)，(B).固定銷導料型 (利用胚料之孔穴)，(C).導料板 (大件部品用)，(D).導料板 (一體形)，(E).導料板 (分割形)。
7. 升料與頂料單元
(1)、升料銷單元：其主要作用是進行連續沖壓加工時將料條升至凹模上 (位置高度稱為送料高度，並達到順利送料目的，其形式有：(A).升料銷型 (圓形，純粹升料用)，是最普通的升料銷單元。(B).升料銷型 (圓形，設有導料銷用孔)，升料銷設有導料銷用孔可防止材料承受導引銷之變形及使導引銷確實發生作用。(C).升料及導料銷型，兼俱導料功能，連續模具之導料最常使用此形式升料銷型。(D).升料銷型 (方形) 如有需求設有空氣吹孔。(E).升料及導料銷型 (方形)。
(2)、頂料單元：自動沖壓加工時必須防止沖切製品或沖屑之跳於凹模表面以避免模具損壞及不良沖壓件之產生。
(3)、頂出單元：頂出單元之主要作用是每次沖壓加工時將製品或廢料自凹模內頂出。頂出單元之裝設場所有二：(A)、逆配置型模具時裝設於上模部份，(B).順配置型模具時裝設於下模部份。
8.固定銷單元
固定銷單元之形狀及其尺寸依標准規格需要而設計，使用時之注意事項有：(A).固定銷孔宜為貫穿孔，不能的場合，考慮容易使用螺絲卸除之設計方法。(B).固定銷長度適度最好，不可大於必要的長度。(C).固定銷孔宜有必要的逃離部。(D).置於上模部份之場合，應設計防止落下之機構以防止其掉落。(E).採用一方壓入配合一方滑動配合之場合，滑動側之固定銷孔稍微大於固定銷。(F).固定銷之數量以兩只為原則，盡量選擇相同之尺寸。
9.壓料板單元
壓料板單元之特別重要點是壓料面與凹模面有正確的平行度及緩沖壓力要求平衡。
10. 誤送檢測單元
以連續模具沖壓加工時，模具必須設計失誤檢出單元以檢出送料節距之變化量是否超過其基準而停止沖床之運轉。失誤檢出單元是裝設於模具內部，依其檢出方法有下列兩種裝設形式：(A).上模內裝設檢出銷之形式，當其偏離料條孔穴時，將與料條相接觸而檢知。(B).下模內裝設檢出銷之形式，當料條之一部與檢出銷接觸而檢知。
11. 廢料切斷單元
連續沖壓加工時料條 (廢料) 將陸續離開模具內，其處理方式有兩種：(A).利用卷料機卷取之，(B).利用模具切斷裝置將其細化。又後者之方式有兩種：(A).利用專用廢料切斷機 (設置於沖壓機械外部)，(B).裝設於連續模具最後工程之切斷單元。
12. 高度停止塊單元
高度停止塊單元之主要作用是正確地決定上模之下死點位置，其形式有下列兩種：(A).沖壓加工時亦經常接觸之方式，(B).組裝時才接觸，沖壓加工時不接觸之方式。還有，當模搬運、保管時，為防止上模與下模之接觸，最好於上模與下模之間置入隔塊。當精度要求無必要時，其使用標准可採用螺絲調整型。 1. 標准部品及規格
模具用標准規格之選擇方法最好考量下列事項：(A).使用的規格內容不受限制時，最好採用最高層者。(B).原則上採用標准數。(C).模具標准部品無此尺寸時，採用最接近者再進行加工。
2.沖頭之設計
沖頭依其功能可大致分為三大部份：(A).加工材料之刃部先端 (切刃部，其形狀有不規則形、方形、圓形等)。(B).與沖頭固定板接觸部 (固定部或柄部，其斷面形狀有不規則形、方形、圓形等)。(C).刃部與柄部之連結部份 (中間部)。
沖頭各部份之設計基準分別從 (A).切刃部長度，(B).切刃部之研磨方向，(C).沖頭之固定法及柄部之形狀等方面簡述之。
3. 沖頭固定板之設計
沖頭固定板之厚度與模具及荷重之大小有關系性，一般上為沖頭長度之30~40%，還有沖頭引導部長度宜高於沖頭直徑之1.5倍
4. 導引銷 (沖頭) 之設計
導引銷 (沖頭) 之引導部直徑與材料導引孔之間隙，其尺寸及突出壓料板之量依材料之厚度而設計，導引銷之先端形狀大致分為兩種：A.炮彈形，B.圓錐形 (推拔形)。
(1).炮彈形是最普通之形式，市面上亦有標准部品。
(2).圓錐形有一定的角度，很適合用於小件之高速沖壓，推拔角度之決定因素有沖壓行程、被加工件之材質、導引孔之大小，加工速度等。推拔角度大時較容易修正被加工材料之位置，但推拔部之長度將變長。推拔部與圓筒部連接處宜滑順之。
5.凹模之設計
(1).沖切凹模之設計
沖切凹模之形狀設計應考量之要項有：A.模具壽命及逃角之形狀，B.凹模之剪角，C.凹模之分割。
(A).模具壽命及逃角之形狀：此設計是非常重要的事項，如設計不正確將會造成沖頭之破損、沖屑之堵塞或浮上、毛邊之發生等沖壓加工不良現象。
(B).凹模之剪角：外形沖切時為減低其沖切力，凹模可采剪角設計，剪角大時沖切力之減低亦大，但易造成製品之反曲及變形。
(C).凹模之分割：凹模必須施以成形研磨等精加工，由於其是凹形狀，研磨工具不易進入，故必須加以分割。
(2).彎曲凹模之設計
彎曲加工用凹模之設計，為防止回彈及過度彎曲等現象之發生，U形彎曲加工用凹模之部形狀為雙R與直線部 (斜度為30度) 之組合，最好近似R形狀。R部形狀經成形研磨或NC放電加工後應施以拋光處理。
(3).引伸凹模之設計
引伸凹模角隅部形狀及逃角形狀是非常重要的設計事項，有關角隅部及逃角之形狀及特徵如下：引伸凹模R角值大時較易引伸加工，但亦產生引伸產品表面產生皺摺現象，引伸製品側壁厚度大於板厚。引伸厚板件及頂出困難之場合，凹模R值要取小，約為板厚之1-2倍，一般上圓筒及方筒引伸凹模之大多引伸部作成直段狀，為防止燒著發生、潤滑油油膜之破壞及減少頂出力等目的，直段部下方宜有逃部 (階段形或推拔形) 設計。特別是引縮加工之場合，此直段部有必要盡量少。
6. 沖頭之側壓對策
沖壓加工時沖頭左右承受均等之荷重是最佳理想 (即側壓為零) 狀態，沖頭承受側向壓力時將使上模與下模產生橫方向之偏移，造成模具間隙之部份變大或變小 (間隙不均勻) 及無法得到良好精度的沖壓加工。有關沖頭之側壓對策有下列方法：(A).改變加工方向，(B).單側加工 (沖切、彎曲、引伸等) 之製品宜采兩排布列方式，(C).沖頭或凹模裝設側壓擋塊，切刃之側面設有導引部 (尤其是切斷及分斷加工)。
7. 背壓板之設計
沖壓加工時主要作用件 (沖頭、壓料板、凹模) 之後方將承受面壓，當沖壓力高於面壓力時宜採用背壓板 (特別是沖頭及凹模模套之背面) 背壓板之使用方式有局部使用與全面使用兩種形式。
模具設計軟體
現代工業發展很快,基本上都是利用電腦進行設計和加工，其精度能夠保證在0.002~0.01。搞模具設計工作有一條無邊無際的廣闊天地.如果能夠用電腦進行輔助設計，則你的對手,無形之中，就落在你的後面了.常用模具設計軟體有AUTOCAD Pro/E UG SW CImatron，mishiong 等等。 設計是模具生產中的關鍵步驟、生產的初始環節，把控著模具生產的全過程，因此設計還對模具的使用壽命有著極大的影響，設計主要從以下兩個方面影響沖壓模具的使用壽命。
(1)模具的導向機構精度。准確和可靠的導向，對於減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，設計時必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。
(2)模具(凸、凹模)刃口幾何參數。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對於模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質量和模具壽命。精度要求較高的，設計中就宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。

3. 鋁片沖小孔時廢料粘沖頭怎麼辦

由於鋁合金比抄重輕，微小孔廢料更輕巧。故一旦有潤滑油類即可粘著在任何可接觸的模具上。通常用高表面粗糙度(約Rz0.4左右)的沖壓模具了防止。另外模具附近追加壓縮氣吹風口，角度一定要找好、同時安全防護也要做好，防止吹到傷人、傷模具的位置，將廢料瞬時吹走。

4. 打孔機的分類

按類別分：珍珠打孔機、激光打孔機、 自動打孔機 、電動打孔機 、 手動打孔機、膠袋打孔機、氣動打孔機、無紡布打孔機。
按孔數分：單孔打孔機 、 2孔打孔機 、 3孔打孔機、 4孔打孔機
打孔機配件：沖刀墊片 、 沖刀 、 打孔針 、 打孔墊 、 打孔器 1、膠袋打孔機產品外形均採用精密鑄造合金材料製作，沖壓動力選用高精度氣缸，沖頭則選用進口模具鋼（ASP-60）結構合乎沖壓之需要，外形美觀，動作頻率高，耐磨性強，使用壽命長，最高頻次可達320次。該設備於上世紀90年代初從日本傳入中國。2、膠袋打孔機工作原理
膠袋打孔機的工作原理為：由制袋機給出同步信號於電磁閥控制打孔機的工作。
3、膠袋打孔機系膠袋經該機械設備打錐形通孔，孔型立體感強,加工後使無紡布手感和觸感得到極大改善。具有很舒適的親膚感，柔軟乾爽,克服了對皮膚的刺激作用,使血液和水等液體單向速滲不反液,達到真正瞬吸功能，極佳的空氣過濾效果,更透氣透水。是婦女衛生巾、護墊、嬰兒尿褲、醫用衛生材料等一次性衛生用品的優質面料，無紡布打孔首選加工機械。
膠袋打孔機設備結構：汽漲軸張力糾偏放卷，輸入裝置，油溫加熱針輥打孔裝置，輸出裝置，自動收卷。設計完美,生產效率高,操作簡單,調整方便。 1、激光打孔機的構造：
激光束打孔機一般由固體激光器、電氣系統、光學系統和三坐標移動工作台等四大部分組成。
2、固體激光器工作原理
當激光工作物質釔鋁石榴石受到光泵(激勵脈沖氙燈)的激發後，吸收具有特定波長的光，在一定條件下可導致工作物質中的亞穩態粒子數大於低能級粒子數，這種現象稱為粒子數反轉。一旦有少量激發粒子產生受激輻射躍遷，就會造成光放大，再通過諧振腔內的全反射鏡和部分反射鏡的反饋作用產生振盪，最後由諧振腔的一端輸出激光。激光通過透鏡聚焦形成高能光束照射在工件表面上，即可進行加工。
電氣系統包括對激光器供給能量的電源和控制激光輸出方式(脈沖式或連續式等)的控制系統。在後者中有時還包括根據加工要求驅動工作台的自動控制裝置。光學系統的功能是將激光束精確地聚焦到工件的加工部位上。為此，它至少含有激光聚焦裝置和觀察瞄準裝置兩個部分。
投影系統用來顯示工件背面情況，在比較完善的激光束打孔機中配備。
工作台由人工控制或採用數控裝置控制，在三坐標方向移動，方便又准確地調整工件位置。工作台上加工區的檯面用玻璃製成，因為不透光的金屬檯面會給檢測帶來不便，而且檯面會在工件被打穿後遭受破壞。工作台上方的聚焦物鏡下設有吸、吹氣裝置，以保持工作表面和聚焦物鏡的清潔。
2、激光打孔機的應用：
激光打孔主要應用在航空航天、汽車製造、電子儀表、化工等行業。激光打孔的迅速發展，主要體現在打孔用YAG激光器的平均輸出功率已由2007年的400w提高到了800w至1000w。國內比較成熟的激光打孔的應用是在人造金剛石和天然金剛石拉絲模的生產及鍾表和儀表的寶石軸承、飛機葉片、多層印刷線路板等行業的生產中。
使用的激光器多以YAG激光器、CO2激光器為主，也有一些準分子激光器、同位素激光器和半導體泵浦激光器。 桌面型手動打孔機是日常辦公中使用最多的手動打孔機，具有價格低廉、帶有定位標尺、外觀小巧、使用簡單方便的特點。桌面型手動打孔機均為兩孔設計，常規孔距為80MM。不同型號打孔機一次性可打孔的紙張張數會有所不同，常見的有10頁、20頁、30頁的，實際打孔時。
桌面型手動打孔機使用方法：
1、將需要整理的文件疊放整齊；
2、拉出打孔機定位標尺，確定打孔位置；
3、放入需打孔的文件（一次放入打孔的張數不宜超過其規定的頁數），對齊後，向下壓打孔機手柄。
4、松開手後，打孔機手柄自動回彈，取出打好孔的文件；
5、配合使用五金或者塑料裝訂夾裝訂已打好孔的文件。 二、印刷包裝輔助設備——氣動打孔機 氣動打孔機是印刷包裝機械，制袋機的一種打孔輔助類的模具。一種由制袋機電腦給出信號傳輸到電磁閥再工作的氣動模具。適用於：食品類包裝袋，醫葯類用品包裝，各類飾品包裝，無紡布制袋，紙品類包裝袋等打孔。
產品特性
適用於各種熱封熱切機、底封機、凹凸扣制袋機、三邊封機、中封機及生產塑料薄膜袋、紙塑袋機。
按規格分
圓孔 1.5MM至80MM圓孔 飛機孔 常用規格為：25×6×9、30×6×9、32×7×10
蝴蝶孔 常用規格為：25×6×12、30×6×12、32×7×13
手提孔 常用規格為：20×72、20×75、20×80
三角孔 常用規格為：28×8、30×10、32×12
撕口孔 常用規格為：2×4、2×5、2×6
十一孔 常用規格為：十一孔、30孔
多孔模 一般為三個孔以上為多孔模，
異形孔 根據客戶要求設計製作
維護與注意事項 一、使用前： 1、在打孔機使用前，一定要檢查沖頭及下模刀口處是否有雜物。（如有必須清除干凈方可使用）
2、在沖頭上部（沖頭上下活動部位）加上潤滑油。 二、使用時： 1、打孔機持續工作時，保持打孔機加油部位不缺油。
2、使用時如有異響，（非正常打孔機工作時響聲）請及時處理。
3、在安裝打孔機時切勿用鐵制工具敲打打孔機任何部位。
4、建議使用氣壓：3-5KGCM 三、使用後： 1、使用完畢，先把打孔機擦試干凈，主要是沖頭及下模位。
2、在沖頭及下模處加上潤滑油，把沖頭壓下至最低位置，方能更好的保護打孔機。
打孔機常見故障及排除方法 一、沖頭打下去上不來： 1、將氣壓調至4-5KGGM
2、將打孔機沖頭上調合適位置，使打孔機沖頭打下去淺點. 二、打出來有毛邊或打不掉： 1、先用金鋼挫將下模磨五六分鍾左右，然後用油石磨二三分鍾即可， 三、沖孔時會拉壞塑料袋： 1、檢查氣壓是否偏低
2、檢查打孔信號系統是否正常
3、檢查打孔機與切刀是否同步 四、打孔機打下去的停留時間是否過長間歇性沖不到孔或時好時壞： 1、檢查氣壓是否偏低
2、氣量是否不足
3、檢查電磁閥是否進水或消聲器堵塞
4、檢查氣缸是否漏氣 由電機帶動在金屬材料上加工出孔的自動化設備。有自動鑽孔機、自動擴孔機、自動銑孔機幾種。一、機器組成
自動打孔機由加工工作台，控制電腦，旋轉電機，振動電機，加工工具頭，氣動裝置，自動轉盤，固定夾具等組成。 二、工作流程 1、 根據加工的尺寸大小，加工孔的數量，加工孔的尺寸，加工孔位置數據等製作固定夾具。把夾具和自動轉盤緊固。
2、 在控制電腦內設定好加工數據。
3、 把需加工的材料固定在自動轉盤上。
4、 啟動機器，機器根據電腦指令和加工數據一次性完成打孔、鑽孔、銑孔、通孔、盲孔、多孔、高低孔等加工程序。
5、 一個孔加工完畢，自動鑽盤會根據設定的程序轉動一定角度，把下一個加工孔位置對准加工頭，重新開始加工。待整個轉盤全部加工完畢，一次加工流程就完成。取下加工好的材料。重新裝料。
6、 加工過程中，遇到卡料，缺料，機器會馬上報警，並停止工作，等待處理。
7、 加工過程中，加工工具頭不鋒利時，機器也會即時報警，通知更換工具。 三、技術參數 控制系統：專業工業CNC
轉盤夾頭尺寸：1-16mm
功 率:300W
電 壓：220V，50HZ
接 地：4Ω
加工材料： 各種不銹鋼、合金、銅等金屬材料
加工精度： ±0.01mm
空程速度： 最快500mm/s
加工速度： 0.1-70mm/s
四，發展趨勢
自動打孔機是適應製造業應用自動化設備替代人手的趨勢而發展起來的，用來解決傳統打孔、鑽孔、擴孔、銑孔等加工環節中的人手打孔問題。隨著自動化技術和網路技術的發展應用，自動打孔機向無人值守和遠程式控制制發展。

5. 模具配件有哪些

模具配件指的是模具行業專有的用於沖壓模具、塑膠模具或FA自動化設備上的金屬配件的總稱。模具配件包含有：沖針、沖頭、導柱、導套、頂針、司筒、鋼珠套、無給油導套、無給油滑板、導柱組件等。
常見類型
1.塑膠模具配件
單節射梢、雙節射梢、雙節射梢、扁梢、扁梢、定位柱、塑膠模導套、直套、中柱套、塑膠模導套、直套、中托套、定位柱、方型輔助器、立體定位塊組導位輔助器、A、B、C型灌嘴、固定圈A、B型、標准型機械式開關器、方型輔助器、小水口標准特殊注口襯套、大水口標准特殊注口襯套、模具日期指示裝置、樹脂開關器、止水栓、塑膠模具用成品梢、筆心、筆管、小拉桿C型、斜撐梢、拉料梢、塑膠模導柱、拉桿、回針、彈簧、頂針、司筒、垃圾釘等。
2.五金沖壓模具配件
H型直身沖頭、A型二級沖頭、刃口成型沖頭、K型抽芽沖頭、B型引導沖頭、A型子母沖頭、凸模、凹模、襯套、高速鋼圓棒、超微粒子鎢鋼圓棒、粉末高速鋼圓棒、浮升銷、浮料銷、止付螺絲、定位銷（固定銷）、等高套筒、導柱、導套、精密級鍍鉻導柱、精密級銅鈦合金導套、自潤滑導套、內導柱組件、模座用滑動導柱組件、模座用滾珠導柱組件、可拆解滾珠導柱組件、外導柱組件、鋼珠套（保持架）、獨立導柱、六角螺絲、等高螺絲等。
3.自動化機械配件
導向軸支座、固定環、直線軸承、滾珠導向軸、無油襯套、單軸機器人·驅動器、直線導軌、線性滑軌·電纜保護鏈、滾珠絲杠·支座組件、梯形絲杠·滑動絲杠、、轉軸、軸承座·軸承、懸臂銷·鉸鏈銷·支點用台階螺絲、、聯軸器·馬達、同步帶輪·惰輪、同步齒形帶、免鍵襯套、平皮帶、圓皮帶、滑輪、惰輪、滾輪·傳送類零件、齒輪、鏈輪·鏈條、輸送機、定位銷·夾具用襯套、定位零件、滑台、鏡頭·LED照明器·檢查立座、感測器·開關類、探針、支柱·支座·支柱固定夾、検査夾具·肘夾、圓棒材·六角型材·管材·樹脂棒材、透明樹脂·玻璃?工程塑料板、鈑金加工產品·板材加工產品、墊圈·軸環·墊片、螺絲·墊圈·螺帽、小零件/磁鐵、彈簧·緩沖器·氮氣彈簧、聚氨酯·橡膠·海綿·氈布、防震·隔音·靜電·安全保護、歧管塊、管·管接頭·軟管·閥、管·接頭·吸附零件·噴嘴、氣缸相關零件·連接類零件、加熱器·溫度調節相關、隔熱板、鋁合金型材·型材&支架、鋁合金型材用附件·高效顆粒過濾器、工廠型材·管型材、面板?平板、腳輪·調整塊、把手·手輪·旋鈕、拉手·鉸鏈·門部件、角材·型鋼、角座·加強筋、安全柵欄·各種門組件·鋁合金型材標准組件等。