⑴ 冷鐓機的常見故障和解決方法是什麼
冷鐓機是以墩為主專門用來批量生產螺母螺栓等緊固件的專用設備，便於實現連續﹑多工位﹑自動化生產。在冷鐓機上能順序完成切料﹑鐓頭﹑聚積﹑成形﹑倒角﹑搓絲﹑縮徑和切邊等工序。通常冷鐓機會將棒料由送料機構自動送進一定度﹐切斷機構將其切斷成坯料﹐然後由夾鉗傳送機構依次送至聚積壓形和沖孔工位進行冷鐓成形。但冷鐓機設備出現故障後會嚴重的影響企業的正常生產，下面簡單介紹下冷鐓機的常見故障和解決方法：
一、傳動系統常見故障
1、啟動按鈕飛輪不轉
問題解析：按下啟動按鈕後飛輪不轉可能是電流未接通、長時間超負載運行發生悶車或是V帶安裝不正常。
解決方案：檢查電路是否正常，調整V帶松緊程度，錘擊錘擊契鐵解除悶車狀態。
2、機器正常運轉失靈
問題解析：超載獲發生事故後，傳動件剪斷損壞或齒輪齒被打斷，傳動件損壞等。
解決方案：更換傳動部件，修復齒輪，添加機械傳動潤滑油。
3、曲軸發熱
問題解析：曲軸與瓦間有污物或是孔與曲軸貼合過緊，或是潤滑油性能不達標、潤滑油油路不暢通。
解決方案：清洗油路及油槽，重磨軸頸及刮研軸孔。
4、曲柄滑塊機構故障
問題解析：常見的滑塊機構故障有滑塊突然改變封閉高度或是超負荷運轉造成在前死點位置頂住悶車。
解決方案：鎖緊契鐵，重新調整滑塊封閉高度，檢查引起故障的起因並消除。
二、送料機構常見故障
1、送料長度不穩定
問題解析：長度調整機構緊固不牢，造成棘輪送料機構棘輪齒部磨損。
解決方案：重新調整機構緊固，並更換棘輪棘爪。
2、送料機構空轉，送料不進
問題解析：送料機構空轉，送料不進主是要異形滾油量過多，錕輪工作槽磨損或製造不合格，棘爪卡住不能進入棘輪谷。
解決方案：減少送料異性滾用油量，更換錕輪和工作槽部件。
三、切料機構常見故障
1、切料聲響異常或超載保險片斷
問題解析：切斷刀已鈍化或是切刀部分潤滑性能下降、刀與切料模軸向間隙大等。
解決方案：在切刀部分適量使用專用切削油，調整刀與切料的間隙，更換新的切刀。
2、切不出料
問題解析：切料機構調整不當，切刀前極限位置不準確，造成送料不到鉗口及第一工位進料切送不到位。
解決方案：調整刀桿和前極限位置，使送料正確的送到第一工位。
四、夾鉗機構常見故障
坯料從夾鉗中掉落
問題解析：工件尺寸不標准，夾鉗運動位置不準，夾鉗彈簧力不足或是夾鉗轉送不到位均會造成胚料掉落。
解決方案：按設備規范合理設置工件大小，更換彈簧後重新調整夾鉗。
五、升降機構常見故障
定位時，機構撞擊過重
問題解析：機構調整不當，行程調節過量，或是潤滑油性能不夠造成機構撞擊過重。
解決方案：重新調整升降機構，更新潤滑油，運動到極限位置時再重新定位。
六、頂料機構常見故障
機構頂不出或返不回
問題解析：頂料機構被料頭或其他東西卡住，造成頂針彎曲變形、凹模損壞等。
解決方案：排除料頭和雜物，更換新的頂針和凹模。
溫馨提醒：冷鐓機設備要嚴格制定定期維護保養制度，設備的定期維護不僅可以延長設備的使用壽命，還能及時發現設備的細微故障，排除安全隱患，使企業正常有序的完成加工任務。
⑵ 多工位冷鐓機有哪些優勢
冷鐓工藝在室溫下用冷鐓機把棒材或線材的頂部加粗的鍛造成形方法，在冷鐓機上能順序完成切料、鐓頭、聚積、成形、倒角、搓絲、縮徑和切邊等工序，棒料由送料機構自動送進一定長度，切斷機構將其切斷成坯料，然後由夾鉗傳送機構依次送至聚積壓形和沖孔工位進行成形。主要用於製造螺栓、螺母、鐵釘、鉚釘和鋼球等零件，鍛坯材料可以是銅、鋁、碳鋼、合金鋼、不銹鋼和鈦合金等。下面簡單介紹下多工位冷鐓機設備的優勢有哪些：
一、多工位冷鐓機的結構特點
（1）曲軸與機體、沖擊連桿的連接均採用高耐磨合金銅瓦連接，承載力大、使用壽命長。
（2）機體採用添加合金的球鐵鑄造而成，抗拉強度高，耐磨性好。
（3）採用二級齒輪傳動系統，傳動效率高，傳動力矩大。
（4）配備氣動離合剎車器，降低電機功率能耗。
（5）切料系統採用導板驅動切刀桿，導板往復運動，切斷力直線傳送，力大穩定且動態平衡性好。
（6）多工位冷鐓機採用張閉式夾鉗傳送工件，挾鉗系統可以翻轉或平移，利於成型工藝安排。
（7）配備變頻調速裝置，可在一定范圍內無極調速。
（8）配備故障檢出器及安全保護裝置，設備故障時自動停機，給予設備和工模具最大保護。
（9）送料箱安裝止推裝置，提高送料精度。
（10）潤滑系統油路設計簡潔高效，在保證循環過濾的基礎上能有效起到保護沖棒和工件的作用。
二、多工位冷鐓機的工藝特點
（1）在常溫下對金屬坯料施加一定的壓力，使之在模腔內產生塑變，按規定的形狀和尺寸成型。
（2）有較好的表面質量，較高的尺寸精度。
（3）冷鐓工藝適用范圍於批量大、各類規格的緊固件。
三、多工位冷鐓機對原料的選用
（1）冷鐓機主要是根據金屬塑變理論來進行製造而成的，且在選擇金屬材料時對於它的材料也是非常優質的，具有非常嚴格的標准，尤其是對於鉚螺鋼的化學成分和機械性能等。
（2）冷鐓機在進行生產時具有較好的表面質量且尺寸的精度也非常高，在進行鐓鍛過程時有很好的冷作硬化，因此可以保持良好的變形量不會發生太大的變形，從而減少工件出現開裂等現象。
四、多工位冷鐓機專用冷鐓油的選用
（1）具有優良的極壓潤滑性能，耐高溫性能、極壓抗磨性、防銹性及高溫抗氧化安定性能。提高加工件的精度和光潔度，能防止模具燒結，滿足標准件及非標件的多工位成型，能完全勝任冷鐓不銹鋼工件。
（2）可以將油煙以及"漂泊霧」減少到最低限度，滿足含強縮模的螺帽之嚴格要求。
（3）對變型量比較大的工件有很好的性能，如空心、高強度螺栓、套筒、不銹鋼空心、半空心鉚釘等的成型工藝。
（4）能有效保護沖棒及模具，延長使用壽命。
（5）散熱效果好，避免了冷成型過程中工件及模具局部溫度過高。
（6）高耐溫性能好，不易產生油泥。低氣味、低煙霧，保護操作環境。
（7）具有一定的防銹性，能滿足工序間防銹要求。
（8）能滿足苛刻的冷鐓不銹鋼成型及大變型量的碳鋼成型。
⑶ 冷鐓機制動系統和變頻系統故障的排除方法是什麼
冷墩是適用於鐵，銅，不銹鋼，合金鋼，鈦合金，鋁等材料進行冷墩，冷擠壓成形工藝，可以製造大小不等的內外六角螺絲、法蘭面螺絲、空心、實心異形零件。冷鐓機是專門用來批量製造螺母螺栓等緊固件的專用冷鐓設備，它是一種性能廣泛，工藝多樣的高效自動化工藝設備，下面簡單介紹一下冷鐓機常見故障的排除方法：
一、冷鐓機的優勢是什麼
（1）常溫下冷墩成型，表面光潔度好、精度高、強度性能優良。
（2）冷墩屬於少無切削工藝，節約原材料。
（3）冷墩工藝是利用模具直接用線材一次成型，由機械手操作，極大的提高效率，且安全可靠。
（4）冷墩成型工藝可以製造其它機床工藝無法完成的復雜零件。
（5）冷墩成型工藝可以替代溫鐓工藝，節約用工能源損耗，大幅度提高效率。
二、多位冷鐓機使用注意事項
（1）鋼筋或鋼絲的直徑應符合多位冷鐓機的要求，不能冷鐓過粗或過細的鋼筋；
（2）在多位冷鐓機的冷鐓直徑允許范圍內，可根據所要求的錨固頭尺寸來調整夾具的位置，以便得到合適的鋼筋伸出留量；
（3）在鋼筋冷鐓部分的區域內須除銹和矯直；
（4）鋼筋的端頭應磨平，以保證冷鐓錨固頭的准確形狀；
三、冷鐓機變頻器故障的解決方法
（1）當冷鐓機專用變頻器出現故障時，它的保護功能自動運行，變頻器立即跳閘，電機由運行狀態到停止，報警指示紅色發光二極體開始閃亮，液晶顯示部分提示報警信息代碼或故障內容。
（2）這時可以根據信息代碼來分析判斷變頻器的故障范圍，如果是軟性故障，可將變頻器進行斷電復位。如還不能恢復正常，只能採用手動或自動初始化，初始化正常後按照參數表重新將數據輸入設定。
（3）冷鐓機專用變頻器就可以在故障較輕的情況下恢復正常使用。若經以上操作後變頻器仍不正常運轉，就要根據故障現象來檢查變頻器損壞的部位，更換元器件或電路板。故障查找時必須按變頻器的提示順序進行。
四、冷鐓機制動系統故障的排除
（1）裝載機制動後抬起制動踏板，全部或個別車輪仍產生制動作用，造成制動盤發熱行駛無力，俗稱「剎車不回」，所以定期檢查制動器各部位的連接緊固情況。
（2）冷墩機使用時間較長時間後內部會有油垢，積碳，沉澱物，銹跡。踏下制動踏板時位置很低，再連續踏踏板時踏板能逐漸升高，但反力較小且制動效果不好，說明制動油管或制動器油缸內有空氣，應予以排除。踏下制動踏板時氣壓正常而制動踏板不動，說明制動控制閥活塞卡死。
（3）拆解制動閥檢修或更換。加力缸活塞卡死或密封圈損壞，輸出的制動液油量和壓力降低。制動油管破裂或油管接頭漏油，使進入制動器油缸的制動液油量和壓力降低。
（4）踏下制動踏板時踏板位置很低，再繼續踩踏板時踏板逐漸升高，但感覺制動踏板很軟弱，制動效果不好，說明制動系內有空氣，應予以排除。
（5）抬起制動踏板時氣制動閥內的活塞切斷高壓氣體通道，同時使閥內的氣體與大氣相通。加力泵組在彈簧力作用下回位，使制動管路內的制動油液壓力下降，從而使車輪的制動解除。
五、冷鐓成型油的選用
（1）具有優良的極壓潤滑性能，耐高溫性能、極壓抗磨性、防銹性及高溫抗氧化安定性能。提高加工件的精度和光潔度，能防止模具燒結，滿足標准件及非標件的多工位成型，能完全勝任冷鐓不銹鋼工件。
（2）可以將油煙以及"漂泊霧」減少到最低限度，滿足含強縮模的多模螺帽的嚴格要求。
（3）對變型量比較大的工件有很好的性能，如空心、高強度螺栓、套筒、不銹鋼空心、半空心鉚釘等的成型。
（4）能有效保護沖棒及模具，延長使用壽命。
（5）散熱效果好，避免了冷成型過程中工件及模具局部溫度過高。
（6）高耐溫性能好，不易產生油泥。低氣味、低煙霧，保護操作環境。
（7）具有一定的防銹性，能滿足過程工序間防銹要求。
（8）能滿足苛刻的冷鐓不銹鋼成型及大變型量的碳鋼成型。
以上就是冷鐓機設備的常見故障和排除方法，定期對設備進行維護保養可以有效延長設備的使用壽命。
⑷ 如何選用冷鐓工藝的原材料
冷鐓工藝是一種利用金屬在外力作用下所產生的塑性變形，並藉助於模具使金屬體積作重新分布及轉移，從而形成所需要的零件或毛坯的工藝方法。主要用於製造螺栓、螺母、鐵釘、鉚釘和鋼球等零件，鍛坯材料可以是銅、鋁、碳鋼、合金鋼、不銹鋼和鈦合金等。通過冷鐓機設備將光碟元或棒料經過輥輪傳動進料、依次送料、切料、壓球、壓角、沖孔、幾道工序一機完成。下面簡單介紹下如何選用冷鐓工藝原材料：
一、冷鐓機設備的選用
（1）曲軸與機體、沖擊連桿的連接均採用高耐磨合金銅瓦連接，承載力大、使用壽命長、維修成本低。
（2）機體採用添加合金的球鐵鑄造而成，抗拉強度高，耐磨性好。
（3）採用二級齒輪傳動系統，傳動效率高，傳動力矩大。
（4）配備氣動離合剎車器，降低電機功率能耗。
（5）切料系統採用導板驅動切刀桿，導板往復運動，切斷力直線傳送，力大穩定且動態平衡性好。
（6）多工位冷鐓機採用張閉式夾鉗傳送工件，挾鉗系統可以翻轉或平移，利於成型工藝安排。
（7）配備變頻調速裝置，可在一定范圍內無極調速。
（8）配備故障檢出器及安全保護裝置，設備故障時自動停機，給予設備和工模具最大保護。
（9）送料箱安裝止推裝置，提高送料精度。
（10）潤滑系統油路設計簡潔高效，在保證循環過濾的基礎上能有效起到保護沖棒和工件的作用。
二、工件原材料的選用
（1）原材料必須進行球化退火處理，其材料金相組織為球狀珠光體。
（2）為了盡可能減少材料的開裂傾向，提高模具使用壽命還要求冷拔料有盡可能低的硬度，以提高塑性。
（3）原材料的盡寸精度一般應根據具體要求及工藝情況而定，多工位冷鐓機一般來說對於縮徑和強縮尺寸精度要求低一些。
（4）原材料的表面質量要求有潤滑薄膜呈無光澤的暗色，同時表面不得有劃痕、折疊、裂紋、拉毛、銹蝕、氧化皮及凹坑麻點等缺陷。
（5）要求原料半徑方向脫碳層總厚度不超過原材料直徑的1%。
（6）為了保證冷成形時的切斷質量，要求原料具有表面較硬而心部較軟的狀態。
（7）原料應進行冷鐓試驗，由於冷作硬化使變形抗力增加。要求材料對冷作硬化的敏感性越低越好。
二、冷鐓成型油的選用
（1）具有優良的極壓潤滑性能，耐高溫性能、極壓抗磨性、防銹性及高溫抗氧化安定性能。提高工件的精度和光潔度，能防止模具燒結，滿足標准件及非標件的多工位成型工藝，能完全勝任冷鐓不銹鋼工件。
（2）可以將油煙以及漂泊霧減少到最低限度，滿足含強縮模的多模沖床螺帽之嚴格要求。
（3）適用於變型量大的工件，如空心、高強度螺栓、套筒、不銹鋼空心、半空心鉚釘等的冷鐓成型。
（4）能有效保護沖棒（沖針）及模具，延長使用壽命，降低綜合投入。
（5）散熱效果好，避免了冷成型過程中工件及模具局部溫度過高。
（6）高耐溫性能好，不易產生油泥。低氣味、低煙霧，保護操作環境。
（7）具有一定的防銹性，能滿足工藝過程工序間防銹要求。
（8）能滿足苛刻的冷鐓不銹鋼成型及大變型量的碳鋼成型等工藝。
⑸ 冷鐓機的冷鐓機的特點參數
冷鐓機特點：
1、曲軸與機體、沖擊連桿的連接均採用高耐磨合金銅瓦連接，承載力大，使用壽命長，維修成本低。
2、機體採用添加合金的球鐵500鑄造而成，抗拉強度高，耐磨性好。
3、採用二級齒輪傳動系統，傳動效率高，傳動力矩大。
4、配備氣動離合剎車器，降低電機功率能耗。
5、切料系統採用導板驅動切刀桿，導板往復運動，切斷力直線傳送，力大穩定且動態平衡性好。
6、挾鉗系統可以180度翻轉或平移。利於成型工藝安排。
7、配備變頻調速裝置，可在一定范圍內無極調速。
8、配備故障檢出器及安全保護裝置，設備故障時自動停機，給予設備和工模具最大保護。
9、送料箱安裝止推裝置，提高送料精度。