自卸裝置液壓系統設計

A. 自卸汽車液壓 系統的工作原理

自卸汽車的自動舉傾貨箱是靠專用舉傾機構實現的。目前在大噸位的自卸汽車上,廣泛採用液壓舉傾機構。它主要由衫帶舉傾油缸、操縱閥、舉傾控制閥、限位閥及舉傾油泵等總成組成。
舉傾機構的舉傾是依靠舉傾油缸的升降來完成的。舉傾油缸的工作由操縱閥殲穗控制,而操縱閥由駕或改蘆駛員操縱,為限制貨箱的最大傾角,並使貨箱能根據需要穩定在某一傾斜的位置上,在液壓系統中設有限位閥。在有些帶有液力轉向助力裝置的自卸汽車上,因為舉傾機構上只是停車情況下使用,所以還利用其轉向油泵與舉傾油泵共同為舉傾機構的液壓系統泵油,以獲得更多的工作油流。舉傾時,切斷轉向油泵與轉向加力器之間的通路,使轉向油泵輸出的油液經加力閥也用於舉傾油缸。

B. 自卸汽車液壓 系統的工作原理

自卸汽車液壓的工作原理

1、舉升狀態

當舉升車斗時，我們需要將氣控閥向左扳轉到舉升的位置，接通系統氣壓與氣控閥舉升通道，系統氣壓通過氣控閥流經限位閥從舉升介面進入到舉升閥內部。

作用在氣缸活塞上，推動活塞向左運動，並帶動閥芯向左運動，將油泵介面與舉升油缸介面接通，高壓油由此進入油缸，並將油缸頂起；如果舉升壓力過大，旁通的溢流閥將會開啟，防止壓力持續上升導致齒輪泵及管路損壞；

2、下降狀態

當需要降落車斗時，我們需要將氣控閥向右扳轉到下降的位置，接通系統氣壓與氣控閥下降通道，系統氣壓通過氣控閥從下降介面進入到舉升閥內部，作用在活塞上，推動活塞向右運動，並帶動閥芯向右運動，將舉升油缸介面與回油介面接通，油缸中的高壓油由此流回油箱，並經過回油濾清器的過濾；

3、中停狀態

不論是正在舉升還是正在下降，我們都可以隨時停止油缸的運動。只要我們將氣控閥扳轉到中停的位置，作用在舉升閥中的活塞上的壓縮空氣就會從氣控閥的排氣口排出。

然後閥芯在彈簧彈力的作用下回到中間位置，切斷油缸介面與其它介面的聯系，油缸中的高壓油停止流入或流出，油缸活塞就處於靜止不動的狀態，所說的中停狀態；

(2)自卸裝置液壓系統設計擴展閱讀：

自卸車液壓舉升系統常見故障診斷與排除：

斗子不起是使用中最常出現的故障，判斷故障先說說電。這套系統的取力器是氣控的，給取力器提供氣源的是一個電磁氣控閥。

可以在停車狀態下，按動取力器開關，如果能聽到電磁閥「咔咔」的動作聲音，並且有「噗噗」的排氣聲音，說明電控系統是正常的；如果聽不到上述的聲音，基本上就可以判斷為電氣故障，常見的故障有保險絲燒斷、電磁閥線圈短斷路、電磁閥卡死等，具體需要檢修線路做詳細檢查。

再說說氣。這套系統控制的動作能量是由壓縮空氣提供的，在正常情況下，扳轉氣控閥上的手柄到不同的位置，在排氣口處會發出「噗噗」的排氣聲。如果沒有這個聲音，

首先拆下氣控閥的進氣口，檢查系統的氣壓是否足夠，如果沒有壓力或壓力不足，我們需要檢修系統氣路，最常見的故障是該氣管被其它零部件壓死或冬季被冰凍結。

排除了系統氣壓故障後，我們拆下氣控閥的舉升介面的氣管，然後將手柄扳轉到舉升的位置，查看該介面是否出氣，如果有氣壓是正常的，如果沒有氣壓說明氣控閥故障。這個氣控閥一般只能更換，無法維修。

C. 自卸汽車貨箱舉升液壓系統中液壓缸停止、上升、中降、下降四個工作過程的工作原理是什麼。

自卸車液壓系統，一般來說，現在市場上有氣動控制和手動控制兩種控制方式，現在大部分是氣動動的 了，已氣動的為例，系統油路液壓泵供油給氣控換向閥，氣控換向閥一個回油口接油箱一個出油口接油缸，氣源部分，氣泵接組合氣閥，組合氣閥分出來三根管，一根接氣控換向閥的慢降口，一個接氣控換向閥的下降口，一個接限位氣閥，限位氣閥再接氣控換向閥的上升口。
首先取力器開啟，油泵開始工作，氣控換向閥處於中位卸荷狀態，上升：組合氣閥撥到上升位置，氣控換向閥通氣換向，油缸開始上升，當油缸上升到限制高度時，油缸的擋塊（板）碰撞限位氣閥使氣控換向閥斷開氣源，氣控換向閥回中位油缸停止，中降也可一般叫做慢降：將組合氣閥的慢降打開，此時氣控換向閥的慢降口通氣，氣控換向閥閥芯處於節流狀態，此時油缸以調節好的速度下降，當組合氣閥下降口打開慢降口斷開時，油缸正常速度下降。

D. 自卸汽車液壓系統結構設計步驟

設計的一般步驟：
不同類型、用途和結構的液壓缸，設計內容是不同的。由於液壓缸各參數之間往往具有內在聯系，所以液壓缸的設計沒有硬性規定或統一的格式。一般情況下，應根據已確定的工作條件和掌握的設計資料，靈活地選擇設計程序和步驟，反復推敲和計算，直到獲得滿意的設計結果。一般設計工作可參考下列步驟進行。
1） 根據設計依據和負載機構的動作要求，初步確定設計方案：缸體結構形式、安裝方式、連接方式等。
2） 在以輸出力為主的液壓缸設計中，根據負載F和選定的額定（工作）壓力np，確定缸筒內徑（即活塞外徑）D和活塞桿直徑d。比較方便的方法是根據液壓計算的相關圖表或液壓缸性能參數表，由選定的額定（工作）壓力或負載確定D和d。D和d應符合系列尺寸之規定，兩者是液壓缸設計的基本參數。
3） 選擇缸筒材料，計算缸筒厚度或外徑。缸筒外徑要符合系列尺寸之規定。缸筒通常選擇冷撥或熱軋無縫鋼管，以節省加工費用，特殊要求時選用鍛件或鑄件。有焊接要求時，選用焊接性能較好的35號鋼或ZG35。無焊接要求時通常可選用45號鋼，有特殊要求的，可選用合金鋼。
4） 選擇缸底和缸蓋的結構形式，計算缸底厚度、缸筒與缸蓋的連接強度；確定具體安裝型式及結構尺寸；確定缸筒上油口的位置、尺寸和連接形式。
5） 活塞組件設計，包括活塞的寬度B、密封和支承形式、與活塞桿的連接方式；活塞桿與負載的連接形式和尺寸；根據負載F校核活塞桿的強度。根據行程S、活塞寬度B等確定活塞的長度L。對於活塞桿直徑d與液壓缸行程S之比小於1.0，即S≥d10時，應進行活塞桿縱向彎曲強度校核及液壓缸穩定性校核。僅承受拉負載的液壓缸可不作上述校核。
6） 必要時設計緩沖和排氣裝置。當液壓運動速度較高m/min)12(u或運動部質量較大時，為防止活塞在行程末端與缸蓋或缸底發生機械碰撞而引起沖擊或造成液壓缸及被驅動件的損壞，必須設計緩沖裝置。液壓缸速度m/min6u時不需要設計緩沖裝量。
7） 審定全部設計資料及其他技術文件，對圖紙進行修改和補充。
8） 繪制液壓缸裝配圖和零件圖，編制技術文件。 當根據選擇的液壓缸內徑D和活塞桿直徑d進行結構的設計和校核，液壓缸設計的步驟也可簡單劃分為三個階段：基本性能參數的計算、結構設計計算和設計文件的編制。