振打裝置結構設計

⑴ 布袋除塵器的工作原理及選型

布袋除塵器的分類不同工作原理也不同
機械振打布袋除塵器工作原理：

機械振打布袋除塵器包括除塵器外殼、花板和振打桿與布袋，除塵器外殼的一側中間部位開有進風口，另一側的上部開有出風口，在進風口和出風口之間的除塵器外殼底部開有清灰門，除塵器內裝有花板，花板裝在進風口和出風口之間將其除塵器分為除塵區和排氣區，振打桿與布袋的上端裝在花板上，結構：曲柄機構、振打架和擺桿，振打桿與布袋的下端裝有振打架，振打桿與布袋插在振打架內，振打架的上方通過兩個擺桿固定在除塵器的壁上，振打架的一側與曲柄機構相連，機械振打布袋除塵器具有除塵效果好，不會造成對環境的二次污染。利用安裝在布袋室入孔上方的電動推桿裝置，打開反吹管的進風口，在布袋室呈負壓狀態時吸進一定風量的自然風來抖動布袋達到清灰目的。
脈沖布袋除塵器工作原理：

含塵氣流從進氣口進入下箱體後，部分沉降，輕微粉塵浮動時被濾袋阻留，凈化空氣透過濾袋，經文氏管進入上箱體，從出氣口排出。積附在濾袋的粉塵不斷增加，當阻力在限定（一般為80-120毫米水柱）的范圍內，就要清除積附的濾袋外壁的粉塵，清灰是由控制期順序觸發各控制閥，開啟脈沖閥，使氣包內的壓縮空氣由噴吹管孔噴出（一次風）通過文氏管誘導數倍於一次風的周圍空氣（二次風）進入濾袋，使濾袋在一瞬間急劇膨脹並伴隨著氣流的反作用，料落粉塵，被料落的粉塵落入灰門經排灰閥排出機體。

氣箱脈沖袋式除塵器工作原理
氣箱脈沖袋式除塵器本體分隔成若干個箱區，每箱有32、64、96……條濾袋，並在每
箱側邊出口管道上有一個氣缸帶動的提升閥。當除塵器過濾含塵氣體一定的時間後(或阻力達到預先設定值)，清灰控制器就發出信號。第一個箱室的提升閥就開始關閉切斷過濾氣流；然後箱室的脈沖閥開啟，以大於0.4MPa的壓縮空氣沖人凈氣室，清除濾袋上的粉塵；當這個動作完成後，提升閥重新打開，使這個箱室重新進行過濾工作，並逐一按上述程序完成全部清灰動作。
氣箱脈沖除塵器是採用分箱室清灰的。清灰時，逐箱隔離，輪流進行。各箱室的脈沖和清灰周期由清灰程序控制器按事先設定的程序自動連續進行，從而保證了壓縮空氣清灰的效果。整個箱體設計採用了進口和出口總管結構，灰斗可延伸到進口總管下，使進入的含塵煙氣直接進人已擴大的灰斗內達到預除塵的效果。所以氣箱脈沖袋式除塵器不僅能處理一般濃度的含塵氣體，且能處理高濃度含塵氣體。
布袋除塵器設計選型
確定布袋除塵器處理風量
1）.此處布袋除塵器風量系指工況風量，如果給定的是標況風量則應換算成工況風量。
2）.確定布袋除塵器排塵濃度
首先應符合國家標准，有些城市、地區和企業要求更低的濃度，許多情況下對排塵濃度有更加嚴格的要求：毒性粉塵；透平機進氣凈化；垃圾焚燒尾氣；大型高爐的煤氣凈化。
3）.確定運行溫度
上限應低於所選濾料允許的長期使用溫度，下限應高於露點溫度15～20℃。當煙氣中含有酸性氣體時，露點溫度較高，設計除塵器時應予以特別的關注。
4）.布袋除塵器選擇清灰方式根據：
粉塵清灰的難易程度;煙氣含塵濃度的大小。
對於粉塵粘而細的爐窯煙氣,或含塵濃度高的煙氣, 宜採用清灰能力強的清灰方式反之可選擇清灰能力較弱的清灰方式，原則上宜優先選用強力清灰方式。
5）.布袋除塵器選擇除塵布袋濾料
應充分考慮：
a.含塵氣體的理化性質
b.粉塵的理化性質
c.除塵器的清灰方式。
6）.確定布袋除塵器過濾風速

⑵ 袋式除塵的袋式除塵器的結構

根據上述按清灰方式進行分類和命名的方法，介紹幾種常用的袋式除塵器的結構形式和性能。氣環反吹袋式除塵器雖具有過濾風速高、清灰能力強的特點，適於凈化含塵濃度高和較潮濕的氣體，但由於對濾袋磨損快，氣環箱及其傳動構件易發生故障，較少採用，所以此處不予介紹。
(一)簡易清灰袋式除塵器
簡易清灰袋式除塵器包括各種的簡易清灰方法，有靠濾料表面沉積粉塵層自重自行脫落的，有人工拍打的，有設手工搖動機構的，也有利用空氣振動的。圖6—31所示為簡易袋式除塵器的兩種形式，其中(a)為上進氣的，(b)為下進氣的，皆為正壓、內濾式結構，凈氣由百葉窗或風帽排出，清灰靠粉塵層自重脫落及人工定期拍
簡易清灰袋式除塵器的過濾風速，比其他形式都低，一般採用0．15～0．6m/min，當用棉布，絨布濾料時取0．15～0．3m/min，採用毛呢濾布時取0．3～0．6m/min。壓力損失控制在600～1000Pa以下，設計、使用得好時，除塵效率可達99%。濾袋直徑一般取100～400mm，長度取2～6m，濾袋間距取40～80mm，各濾袋組之間留有寬度不小於800mm的檢修通道。
簡易清灰袋式除塵器的特點是結構簡單、安裝操作方便、投資省、對濾料要求不高、維修量小、濾袋壽命長。主要缺點是由於過濾風速小，使得除塵器體積龐大，佔地面積大，正壓下運行時，人工清灰的工作環境差。
(二)機械振動清灰袋式除塵器
這種除塵器是利用機械傳動使濾袋振動，致使沉積在濾袋上的粉塵層落入灰斗中。圖6—32示出三種不同的振動方式，其中圖6—32(a)是濾袋沿垂直方向振動的方式，既可採用定期提升濾袋的吊掛框架的辦法，也可利用偏心輪振打框架的方式；圖6—32(b)是濾袋沿水平方向振動的方式，可分為上部擺動和腰部擺動兩種，圖6—32(c)是扭轉一定角度，使袋上的粉塵層破碎而落入灰斗中。
利用偏心輪垂直振動清灰的袋式除塵器(見圖6—18)具有構造簡單、清灰效果好、清灰耗電小等特點，它適用於含塵濃度不大、間歇性塵源的除塵。當採用多室結構，設閥門控制氣路開閉時，也可用於連續性塵源的除塵。
機械振動清灰袋式除塵器的過濾風速一般取0．6～1．6m/min，壓力損失約為800～1200Pa。
(三)逆氣流清灰袋式除塵器
逆氣流清灰系指清灰時的氣流方向與正常過濾時相反，其形式有反吹風和反吸風兩種。實質上氣環反吹風式和脈沖噴吹式也屬於逆氣流清灰類型。
現以反吸風清灰方式為例來說明逆氣流清灰的原理。如圖6—33所示，逆氣流清灰袋式除塵器通常被分隔成若干個室，每個室都有單獨的灰斗及含塵氣體進口管、清潔氣體出口管和反吸風管，並分別與進氣總管、凈氣總管和反吸風總管相連。凈氣管中設有切換閥(一次閥)、反吸風管中設有逆氣流閥(二次閥)。圖6—33(a)為正常過濾狀態，一次閥開啟，二次閥關閉。根據預定的周期(定時控制)或除塵器壓力損失達到預定值(定壓控制)需要清灰時，控制儀發出指令，清灰機構開始動作，一次閥閉，二次閥開[見圖6—33(b)]。由於除塵器內是負壓狀態，所以空氣從反吸風管吸入，從濾袋外側透過濾袋進入內側，使濾袋變形(呈星形)，沉積在濾袋內表面的粉塵層破壞、脫落。清灰結束後，兩閥皆關閉[見圖6—33(c)]，處於無風狀態，使濾袋內懸浮的粉塵自然沉降。一定時間後重新恢復過濾狀態[見圖6—33(a)]，再轉為下一個過濾室清灰。一般將這種具有圖6—33(a)、圖6—33(b)、圖6—33(c)三個動作的清灰方式稱為「三狀態」方式，將只有圖6—33(a)、圖6—33(b)兩個動作[無圖6—33(c)的動作]的稱為「二狀態」方式。「三狀態」方式可以避免逆氣流清灰後粉塵即刻又被吸附到濾袋上，使清灰效果變差。
(四)逆氣流和機械振動並用清灰袋式除塵器
為了加強清灰的效果，可以將兩種清灰方式同時採用。例如機械振打加反吹風，它的結構如圖6—34所示。濾袋皆是掛在支撐吊架5上，振打機構可以使支撐吊架提升起來上下振動。在正常過濾時，含塵氣體由進氣管1進入除塵器，經分配管2分配到各組濾袋9內，凈氣通過一次閥門7由總管8排出。清灰是逐室進行的，當某室的一組濾袋需要清灰時，啟動該室上部提升振打機構，同時關閉一次閥7，打開反吹風閥6，在機械振打和反吹風的同時作用下，實現了清灰。
(五)脈沖噴吹袋式除塵器
脈沖噴吹袋式除塵器(見圖6—35)的濾塵過程大致為：含塵氣體由下錐體引入脈沖噴吹袋式除塵器，粉塵阻留在濾袋外表面上，透過濾袋的凈氣經文丘里管進入上箱體，從出氣管排出。清灰過程是：由控制儀定期順序觸發各排氣閥，使脈沖閥背壓室與大氣相通(泄氣)，脈沖閥開啟，則氣包中的壓縮空氣通過脈沖閥經噴吹管上的小孔噴出(一次風)，通過文丘里管誘導數倍(約一次風的5～7倍)周圍空氣(二次風)吹進濾袋，造成濾袋急劇膨脹振動，加之氣流的反方向作用，使積附在濾袋外表面上的粉塵層脫落。這種清灰方法具有脈沖的特徵，因此叫做脈沖式除塵器。壓縮空氣的噴吹壓力為500～700kPa，脈沖時間(或噴吹時間)為0．1～0．2s，脈沖周期(噴吹周期)一般為60～180s。
脈沖噴吹系統由控制儀、控制閥、脈沖閥、噴吹管及壓縮空氣包等組成。
脈沖閥是控制系統的執行機構，其結構如圖6—36所示。脈沖閥的A室接氣包，B室接噴吹管，C室(背壓室)接控制閥。由波紋膜片3將A、B、C室隔開，A、C室由節流孔5溝通，彈簧4壓著波紋膜片擋住噴吹口6。脈沖閥的工作原理是：當控制儀無信號發來時，控制閥和脈沖閥皆處於封閉狀態，A、C兩室氣壓相等。由於波紋膜片3在C室的受壓面積大於在A室的受壓面積，加上復位彈簧4的壓力，使波紋膜片封住噴吹口6。當控制儀發來信號時，控制閥和C室與大氣相通而迅速泄壓，A室壓力大於C室壓力，波紋膜片3移向C室，打開噴吹口，壓縮空氣從氣包經A室和B室通過噴吹管噴向濾袋。信號消失後，控制閥關閉，C室停止排氣，重新充氣並回升至氣源的壓力，膜片重新封閉噴吹口，脈沖閥關閉，噴吹即行停止。每個脈沖閥接一根噴吹管，其上有六個對准文丘里管軸線的噴吹孔，同時噴吹六隻濾袋。
脈沖控制儀是向控制閥發出脈沖信號的裝置。通過脈沖控制儀可以調節噴吹周期和噴吹時間，因此控制儀是脈沖噴吹袋式除塵器的關鍵設備，它直接影響著除塵器的清灰效果和正常工作。脈沖控制儀主要有無觸點電動脈沖控制儀(即電控)、氣動脈沖控制儀(即氣控)和機械脈沖控制儀(即機控)三種。從使用情況看，以無觸點電動脈沖控制儀居多。
以上三種控制儀都是採用定時控制清灰方式，即固定噴吹周期，定時噴吹清灰。這種方式雖比人工控制清灰方式優越，但由於在實際運行中除塵器進口含塵濃度、過濾風速、噴吹壓力等因素都會隨時間而產生波動，因此當採用定時控制時，除塵器的實際阻力往往不同於設計的阻力(即預定的阻力)。實際阻力高於設計阻力時，除塵系統的風量會因此而降低，不但影響除塵效果，而且還會影響吸塵罩的吸塵效果；實際阻力低於設計阻力時，會造成除塵器阻力尚未達到設計阻力就過早地進行噴吹清灰。噴吹清灰次數過多不但使壓縮空氣消耗量增加，而且會使除塵效率下降，影響濾袋和波紋膜片的壽命。
為了克服這種現象，採用定阻力控制的清灰方式，如AL-3型電控儀，即把除塵器的設計阻力作為控制儀的工作點，使噴吹周期隨除塵器阻力的變化而改變。定阻力控制清灰方式能避免定時控制清灰方式存在的缺點，因而這種方式更為合理。
脈沖噴吹袋式除塵器噴吹清灰用的壓縮空氣消耗量主要取決於噴吹壓力、噴吹周期、噴吹時間以及脈沖閥數量等因素，因此，壓縮空氣消耗量可按下式計算：
(6—31)
式中 n——脈沖閥數量，個；
T——噴吹周期，min；
a——附加系數(包括管道漏氣損失)，一般取1．2；
q——每個脈沖閥噴吹一次的耗氣量，m3。當噴吹壓力為(5—7)×105Pa、噴吹時間為0．1～0．2s時，每個脈沖閥噴吹一次的耗氣量為0．01～0．034m3，計算耗氣量時可取0．022m3。
在通常的脈沖袋式除塵器中，為了達到必需的清灰效果，噴吹壓力要求達到(5～7)×105Pa，這樣不僅需要消耗過多的能量，同時一般工廠企業的壓縮空氣管網往往達不到這么高的壓力，配置專門的空壓機，又會增加設備投資和維護工作量。因此對降低噴吹壓力進行了研究，提出以下兩種方法。
(1)用直通脈沖閥代替直角脈沖閥(見圖6—37) 它與直角形(壓氣進口和出口成90°角)單膜片或雙膜片脈沖閥相比，阻力大大減小，噴吹壓力可降低約50kPa，在高壓力時過濾速度可提高約10%。
(2)採用低壓噴吹系統 主要採取以下措施來降低噴吹壓力：採用直通脈沖閥；適當加大噴吹管直徑；用特製的噴嘴代替噴吹孔。試驗結果表明，在同一噴吹時間下，噴吹壓力為3×105Pa時的壓縮空氣噴吹量，與採用直角脈沖閥的脈沖噴吹袋式除塵器在6×105Pa時的噴吹量相同，即噴吹壓力可降低1/2。由於噴吹壓力降低，膜片的壽命可延長，維修的工作量可減少。
20世紀70年代末我國從德國引進一種環隙噴吹脈沖袋式除塵器，它採用環隙式引射管進行脈沖噴吹清灰，如圖6—38所示，由帶有連接套管及環形通道的上體和起噴射管作用的下體組成。上下體之間有一狹窄的環形縫隙。各引射管之間藉助於快速拆卸的插接管與壓縮空氣分配管相連接，濾袋及其套框共同嵌吊在環隙式引射管上。這種環隙噴吹結構，安裝和維護簡單、方便、可靠，與普通的噴孔——文丘里管式脈沖袋式除塵器相比，噴吹清灰效果好，可提高過濾風速66%以上。但壓縮空氣多耗25%左右。此外，脈沖閥採用雙膜片結構，提高了可靠性和抗干擾能力。
另外，脈沖袋式除塵器還有順噴、對噴等結構形式，在此不一一列舉。
回轉反吹扁袋除塵器
扁袋除塵器除了圖6—38所示的楔形扁袋形式外，還有回轉反吹扁袋除塵器，如圖6—39所示。這種除塵器外殼為圓筒形，扁袋呈輻射形布置在圓筒內，根據所需的過濾面積，濾袋可以布置成1圈、2圈甚至4圈。濾袋斷面呈梯形，長邊為320mm，兩短邊分別為40mm和80mm，袋長為3～6m。
含塵氣體沿簡體切向引入，靠離心力作用使粗塵分離，然後進入濾袋過濾(為外濾式的)，凈氣由上箱體引出。濾袋清灰採用回轉臂反吹風方式，反吹風量約占過濾風量的15%左右，反吹風機風壓約為5kPa左右，回轉臂靠裝在除塵器頂蓋上的電動機和減速器帶動。這種除塵器具有以下特點。
(1)除塵器進口按旋風除塵器設計，能起局部旋風作用，以減輕濾袋粉塵負荷。
(2)除塵器自帶反吹風機，不受使用場合壓縮空氣源限制，易損部件少，反吹風作用距離大，可採用長濾袋，充分利用空間，佔地面積小。
(3)採用梯形濾袋在圓筒內布置，結構緊湊。據計算，在同一簡體空間內，採用梯形扁袋比圓袋多32%的過濾面積。
(4)除塵器上蓋上設有回轉揭蓋及換袋人孔，換袋時不必揭上蓋。
(5)圓筒形外殼受力均勻，用在易爆的煙氣(如電弧爐煙氣)凈化中，可以防止變形。
存在的主要問題是，內、外圈濾袋的反吹時間不同，濾袋易損傷，各濾袋的阻力和負荷皆有差別。
(七)預塗層袋式除塵器
在袋式除塵器的濾袋上添加預塗層(助濾劑)來捕集污染物的除塵器稱為預塗層袋式除塵器。
袋式除塵器是一種高效除塵器，但傳統的袋式除塵器難於處理粘著性、固著性強的粉塵，不能同時脫除含塵氣體中的焦油成分、油成分、硫酸霧等污染物，否則濾袋上就會出現硬殼般的結塊，導致濾袋堵塞，使袋式除塵器失效。用它來處理低濃度含塵氣體時，除塵效率也不高。1962年美國一家公司在玻璃纖維上添加預塗層(助濾劑為煅燒白雲石)來捕集鍋爐煙氣中冷凝的SO3液滴(H2SO4)獲得成功，1973年吉路德又提出在鋁工業中用加預塗層的濾料來捕集油霧的報告。這充分說明，在袋式除塵器的濾袋上添加恰當的助濾劑作預塗層能夠同時除脫氣體中的固、液、氣三相污染物，為袋式除塵器的應用開創了新的途徑。
預塗層袋式除塵器的除塵系統如圖6—40所示，它由預除塵器、助濾劑自動給料裝置、預塗層袋式除塵器(濾袋為圓筒開放型，安裝在上部和下部花板上)、排風機和消聲裝置等組成。預除塵器內裝有金屬纖維狀填充層，用以除去粗粉塵，並起阻火器作用。在起始含塵濃度較低和沒有火星進入預塗層袋式除塵器的情況下，可以不設置預除塵器。
過濾時，帶有氣、液相污染物的含塵氣體先進入預除塵器，除去粗粉塵，未被捕集的粉塵(包括氣、液相污染物)隨氣流從預塗層袋式除塵器頂部進入濾袋室，形成筒形濾袋時，粉塵被阻留在濾袋內表面的預塗層上，凈化後的氣體經風機排入大氣中。隨著粉塵在濾袋上的積聚，粉塵附著層逐漸增厚，除塵器阻力也相應增加。當阻力達到規定數值時，反吹風機構和振動器(圖中未示出)同時動作，對濾袋進行反吹清灰，將粉塵附著層和阻濾劑過濾層一起清落下來。清灰後，助濾劑自動給料裝置重新進行添加作業，添加時間可由定時器控制。由於除塵器是多室結構，所以各室可按確定的程序進行添加作業和實現過濾與清灰過程。
用於預塗層袋式除塵器的助濾劑尚未定型，仍處於研製階段。一般說來，比表面積大，塗於濾袋後不致使過濾阻力增加過多，並能吸附、吸收或中和氣、液相污染物的微細粉料適合作助濾劑。選擇恰當的助濾劑是提高預塗層袋式除塵器捕集效果的關鍵。例如用比表面積大於45m2/g的氧化鋁粉末，在袋式除塵器前的反應器中吸收從鋁電解爐產生的帶有氟化合物的氣體時，凈化效率可達99%以上。
預塗層袋式除塵器有以下幾個特點。
(1)由於助濾劑的作用，預塗層袋式除塵器能凈化傳統的袋式除塵器所不能凈化的含有焦油成分、油成分、硫酸霧、氟化物和露點以下的含塵氣體，對粘著性、固著性強的粉塵也比較容易處理。
(2)由於助濾劑起著保護濾料表面的作用，故濾袋的使用壽命可以延長。
(3)可以作為空氣過濾器，用於凈化精密機器裝配車間、電氣室、制葯廠、凈化室，大型空壓機進口的低濃度含塵空氣。
雖然預塗層袋式除塵器和助濾劑在捕集某些氣、液相污染物上已確認有效，但都是對特定的污染物和特定的工藝過程中取得的實踐經驗，對其他污染物和工藝過程是否適用還有待進一步研究和探討。

⑶ 電除塵器電磁振打的工作原理是什麼

電磁錘振打器工作原理：當線圈通電時，線圈周圍便要產生磁場，振打棒在磁場力作用下被提升，達到一定高度時因線圈斷電、磁場消失，振打棒在重力作用下自由下落，撞擊振打桿，由振打桿將振打力傳遞到內部陰、陽極系統或氣流分布裝置上，實現振打清灰的目的。
1.頂部電磁振打的振打棒和振打桿之間的相對位置不會因為系統熱脹冷縮的關系而受影響，因此，不會改變振打桿的受力效果。而陰、陽極系統的下部可以自由申縮，因此，對煙氣的溫度有更寬廣的適應范圍。
2.頂部振打的清灰性能與陰、陽極系統的結構型式密切相關。在結構設計中，應充分注意振打器的配置，著力點的位置和力的傳遞三要素。只要結構設計合理，頂部振打清灰完全能夠滿足各種工況要求，它不僅適合於短極板中、小型電除塵器，而且適合於長極板大型電除塵器。
3.目前的電磁錘振打器所能產生的最大振打能量是27．12焦耳，廠內實驗表明，一個振打器對三排高度15m的BE型極板排振打，採用不同振打力時，對中部極板排和邊沿板排第一塊極板(振打加速度最小的一塊)上測量振打加速度分布。當振打力為18．8焦耳時，收塵極板下端獲得的振打加速度>100g。實驗和實踐證明，頂部電磁振打器能滿足陰極清灰所需的振打加速度值（≥50g）的要求，是電除塵設備比較完美的振打清灰方式。
電磁錘振打器由一個繞制在高強度線圈骨架上的電磁線圈組成，線圈骨架裝配在一個鋼制的保護罩內，以便能安全地在戶外使用。其通過機械振打作用清除沉積在電除塵器極板和極線上的粉塵。
電氣技術特性：
最大電流（瞬間） 30Amps
操作電壓 220VDC
典型的電脈沖時間 50mSec
最大沖擊能量 26.5J
振打棒重量 9kg

⑷ 振打器結構

振打器結構就是由電源以及發動裝置，另一個就是驅動頻率的發射器來進行結構操作，安全使用。