烯烴分離裝置丙烯精餾塔的作用

1. 1,3-丁二烯的主要來源是什麼

全球丁二烯主要來源及生產方法

目前，世界丁二烯的來源主要有兩種，一種是從乙烯裂解裝置副產的混合C4餾分中抽提得到，這種方法價格低廉，經濟上占優勢，是目前世界上丁二烯的主要來源。另一種是從煉油廠C4餾分脫氫得到，該方法只在一些丁烷、丁烯資源豐富的少數幾個國家採用。世界上從裂解C4餾分抽提丁二烯以萃取精餾法為主，根據所用溶劑的不同生產方法主要有乙睛法（ACN法）、二甲基甲醯胺法（DMF法）和N-甲基吡咯烷酮法（NMP法）3種。

（1）乙腈法（ACN法）

該法最早由美國Shell公司開發成功，並於1956年實現工業化生產。它以含水10%的ACN為溶劑，由萃取、閃蒸、壓縮、高壓解吸、低壓解吸和溶劑回收等工藝單元組成。1977年Shell公司在改造中增加了冷凝器和水洗塔，並將閃蒸和低壓解吸的氣相合並壓縮，其中約8%經冷凝送往水洗塔洗去溶劑，塔頂氣相返回原料蒸餾塔，這樣就除去了C4烴中的C5烴。其餘氣體一部分送往高壓解吸塔，另一部分送往萃取蒸餾塔塔底作為再拂氣體提供熱能，從而省去了一台再沸器，降低了蒸汽用量。水洗塔底溶劑約1%送往溶劑回收精製系統，以保證循環溶劑的質量。該法對含炔烴較高的原料需加氫處理，或採用精密精餾、兩段萃取才能得到較高純度的丁二烯。該方法以義大利SIR工藝和日本JSR工藝為代表。義大利SIR工藝以含水5%的ACN為溶劑，採用5塔流程（氨洗塔、第一萃取精餾塔、第二萃取精餾塔、脫輕塔和脫重塔）。在第一萃取精餾塔前加一氨水洗滌塔，用以除去原料中0.04%~0.08%的醛酮。炔烴由第二萃取蒸餾塔第75塊塔板側線采出，送往接觸冷凝器。脫重塔塔底和接觸冷凝器底部物料合並，其熱能回收後用於原料蒸發器。該工藝不僅能使丁二烯收率達到96%～98%，還能使丁二烯與炔烴分離，丁二烯產品純度可以達到99.5%以上。該技術的特點為流程簡單，溶劑解吸在萃取精餾塔下段完成；第一萃取精餾塔採用兩點進料，有利於改善塔內液相的濃度分布，減少該塔上段的液相負荷，降低能耗；在第一萃取精餾塔下部設置一台換熱器，起中間再沸器的作用，可充分利用塔底熱能提高烴類從溶劑中的分離效率；採用在第二萃取精餾塔第75塊塔板側線除炔烴的技術，使丁二烯與炔烴幾乎完全分離。日本JRS工藝以含水10%的ACN為溶劑，採用兩段萃取蒸餾，第一萃取蒸餾塔由兩塔串聯而成。該工藝經過了1980年和1988年兩次重大的改造。1980年的改造是採用了熱偶合技術，即將第二萃取蒸餾塔頂全部富含丁二烯的蒸汽，不經冷凝直接送入脫重塔中段，同時將脫重塔內下降液流的一部分從中段塔盤上抽出，送往第二萃取蒸餾塔作為塔頂迴流液，這樣第二萃取蒸餾塔塔頂不需要冷凝器，這部分的熱量將全部加到脫重塔，使該塔塔底再沸器的熱負荷比熱偶合前降低40%左右，從而實現大幅度節能。1988年的改造主要解決系統熱能回收問題，即在提濃塔和脫輕塔安裝中間冷凝器，將提濃塔從進料板附近上、下兩段串聯相接，這樣即可使上塔負荷大幅度降低，又不會影響塔的操作條件。將塔分為上下兩段，下塔操作壓力提高，塔內溫度相應升高，這樣中間冷凝器就可回收到高品位的熱能。此外，溶劑回收塔塔底廢水的熱能，可用於該塔進料管線的預熱器，加上解析塔從側線采出炔烴也可回收部分熱能，因而該工藝在同類工藝中的能耗是最低的。採用ACN法生產丁二烯的特點是沸點低，萃取、汽提操作溫度低，易防止丁二烯自聚；汽提可在高壓下操作，省去了丁二烯氣體壓縮機，減少了投資；粘度低，塔板效率高，實際塔板數少；微弱毒性，在操作條件下對碳鋼腐蝕性小；分別與正丁烷、丁二烯二聚物等形成共沸物，致使溶劑精製過程較為復雜，操作費用高；蒸汽壓高，隨尾氣排出的溶劑損失大；用於回收溶劑的水洗塔較多，相對流程長。

（2）二甲基甲醯胺法（DMF法）

DMF法又名GPB法,由日本瑞翁（Geon）公司於1965年實現工業化生產，並建成一套4.5萬t/a生產裝置。該生產工藝包括四個工序，即第一萃取蒸餾工序、第二萃取蒸餾工序、精餾工序和溶劑回收工序。原料C4汽化後進入第一萃取精餾塔，溶劑DMF由塔的上部加入。溶解度小的丁烷、丁烯、C3使丁二烯的相對揮發度增大，並從塔頂分出，而丁二烯、炔烴等和溶劑一起從塔底導出，進入第一解吸塔被完全解吸出來，冷卻並經螺桿壓縮機壓縮後進入第二萃取精餾塔進一步分離。不含C4組分的溶劑從解吸塔底高溫采出，用作萃取精餾、精餾、蒸發等工序的熱源，熱量回收後重新循環使用。炔烴、丙二烯、硫化物、羰基化合物這些有害雜質在溶劑中的溶解度較高，為防止乙烯基乙炔爆炸，並進一步回收溶劑中的丁二烯，第二萃取塔底排出的富溶劑送往丁二烯回收塔，塔頂為粗丁二烯。回收塔塔頂餾出的丁二烯和少量雜質返回第二萃取塔前的壓縮機人口，塔釜含炔烴的溶劑送至第二解吸塔，從該塔塔頂分出乙烯基乙炔，稀釋後用作鍋爐燃料，釜液為溶劑，循環回萃取精餾塔。經兩段萃取精餾得到的粗丁二烯中的雜質採用普通精餾除去。比丁二烯揮發度大的C3、水分等，在脫輕塔頂除去，比丁二烯揮發度小的殘餘2-丁烯、1，2-丁二烯、C5以及在生產過程中產生的少量丁二烯二聚物在脫重塔塔底除去。脫重塔頂可以得到純度在99.5%以上的聚合級丁二烯。DMF法工藝的特點是對原料C4的適應性強，丁二烯含量在15%～60%范圍內都可生產出合格的丁二烯產品；生產能力大，成本低，工藝成熟，安全性好、節能效果較好，產品、副產品回收率高達97%；由於DMF對丁二烯的溶解能力及選擇性比其他溶劑高，所以循環溶劑量較小，溶劑消耗量低；無水DMF可與任何比例的C4餾分互溶，因而避免了萃取塔中的分層現象；DMF與任何C4餾分都不會形成共沸物，有利於烴和溶劑的分離；但由於其沸點較高，溶劑損失小。熱穩定性和化學穩定性良好，無水存在下對碳鋼無腐蝕性。但由於其沸點高，萃取塔及解吸塔的操作溫度都較高，易引起雙烯烴和炔烴的聚合；DMF在水分存在下會分解生成甲酸和二甲胺，因而有一定的腐蝕性。

（3）N-甲基吡咯烷酮法（NMP法）

N-甲基吡咯烷酮法由德國BASF公司開發成功，並於1968年實現工業化生產，建成一套7.5萬t/a生產裝置。其生產工藝主要包括萃取蒸餾、脫氣和蒸餾以及溶劑再生工序。粗C4餾分氣化後進入主洗滌塔底部，含有8%水的N-甲基吡咯烷酮萃取劑由塔頂進入，丁二烯和更易溶解的組分及部分丁烷和丁烯被吸收，同時不含丁二烯的丁烷和丁烯從塔頂排出。主洗塔底部的富溶劑進入精餾塔，在此溶劑吸收的丁烷和丁烯被更易溶的丁二烯、丙二烯和乙炔置換出來，含有乙炔和丙二烯的丁二烯從精餾塔側線以氣態采出進入後洗塔。在後洗塔中，用新鮮溶劑將其他組分溶解，粗丁二烯由其塔頂蒸出後冷凝液化進入蒸餾工序，塔釜富溶劑返回精餾塔的中段。精餾塔釜的富溶劑先進入閃蒸罐中部分脫氣，再進人脫氣塔脫烴，並控制NMP中的水平衡，少量炔烴從側線離開脫氣塔，其餘脫下的烴經冷卻塔進入循環壓縮機，最後返回精餾塔底部。從後洗塔出來的粗丁二烯在第一蒸餾塔脫除甲基乙炔，在第二蒸餾塔中脫除1，2一丁二烯和C5烴，由第二蒸餾塔頂得到丁二烯產品。汽提後的溶劑抽出總量的0.2%進行再生，以免雜質積累。NMP法工藝的特點是溶劑性能優良，毒性低，可生物降解，腐蝕性低；

原料范圍較廣，可得到高質量的丁二烯，產品純度可達99.7%～99.9%；C4炔烴無需加氫處理，流程簡單，投資低，操作方便，經濟效益高；NMP具有優良的選擇性和溶解能力，沸點高、蒸汽壓低，因而運轉中溶劑損失小；它熱穩定性和化學穩定性極好，即使發生微量水解，其產物也無腐蝕性，因此裝置可全部採用普通碳鋼；為了降低其沸點，增加選擇性，降低操作溫度，防止聚合物生成，利於溶劑回收，可在其中加入適量的水，並加入亞硝酸鈉作阻聚劑。

--- 詳細信息

2. 乙烯精餾塔的塔頂與塔釜分別是什麼產品

聚合級乙烯產品、乙烷。
1、查詢道客巴巴發布的煤制烯烴項目之烯烴分離裝置簡介與分析文章顯示，乙烯精餾塔的塔頂即為聚合級乙烯產品。
2、其中塔釜所代表的產品為乙烷，由於純度問題將其放置在了塔釜位置。

3. 氣體分餾裝置屬於國家重點監管的化工工藝嗎

是屬於國家重點監管的。氣體游告陵分餾的重要性煉廠氣是石油化工過程中，特別是破壞加工過程中產生的各種氣體的總稱。包括熱裂化氣、催化裂化氣、催化裂解氣、重整氣、加氫裂化氣等，煉廠氣的產率一般占所加工原油的5～10%。這些氣體的組成較為復雜，主要有C1～C4的烷烴和烯烴，其中有少量的二烯烴和C5以上重組分，此外還有少量的非烴類氣體，如：CO、H2、CO2、H2S和有機硫（RSH、COS）等。煉廠氣過去大多是用作工業和民用燃料，少部分加工成為高辛烷值汽油和航空汽油的組成，隨著石油化學工業的發展，煉廠氣已成為寶貴的化工原料。煉廠氣作為化工原料，必須進行分離，分離的方法很多，就其本質來說可以分為兩類，一類是物理分離法，即利用烴類的物理性質的差別進行分離。如：利用烴類的飽和蒸汽壓、沸點不同而進行氣體分離過程，有些合成過程對氣體純度要求較高時，則需要高效率的氣體分離，如吸附、超精餾、抽提精餾、共沸蒸餾等；另一類方法是化學方法，既利用化學反應的方法將它們分離，如化學吸附和分子篩分離。目前，我國絕大多數煉油廠採用氣體分離裝置對煉廠氣進行分離，以製取丙烷、丁烷、異丁烷，可以說是以煉油廠氣為原料的石油化工生產的重要裝置。一、氣體分餾的基本原理煉廠液化氣中的主要成分是C3、C4的烷烴和烯烴，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，這些烴的沸點很低，如丙烷的沸點是—42.07℃，丁烷為—0.5℃，異丁烯為—6.9℃，在常溫常壓下均為氣體，但在一定的壓力下（2.0MPa以上）可呈液態。由於它們的沸點不同，可利用精餾的力法將其進行分離」所以友桐氣體分餾是在幾個精餾塔中進行的。由於各個氣體烴之間的沸點差別很小，如丙烯的沸點為—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要將它們單獨分出，就必須採用塔板數很多（一般幾十、甚至上百）、分餾精確度較高的精餾塔。
二、氣體分餾的工藝流程氣體分餾裝置中的精餾塔一般為三個或四個，少數為五個，實際中可根據生產需要確定精餾塔的個數。一般地，如要將氣體分離為n個單體烴或餾分，則需要精餾塔的個數為n-1。現以五塔為例來說明氣體分餾的工藝流程。（1）經脫硫後的液化氣用泵打人脫丙烷塔，在一定的壓力下分離成乙烷—丙烷和丁烷—戊烷兩個餾分。（2）自脫丙烷塔頂引出的乙烷—丙烷餾分經冷凝冷卻後，部分作為脫丙烷塔頂的冷迴流，其餘進入脫乙烷塔，在一定的壓力下進行分離.塔頂分出乙烷餾分，塔底為丙烷—丙烯餾分。（3）將丙烷—丙烯餾分送入脫丙烯塔，在壓力下進行分離，塔頂分出丙烯餾分.塔底為丙烷。（4）從脫丙烷塔底出來的丁烷—戊烷餾分進入脫異丁烷塔進行分離，塔頂分出輕C4餾分其主要成分是異丁烷、異丁烯、l—丁烯等；塔底為脫異丁烷餾分。（5）脫異丁烷餾分在脫戊烷塔中進行分離，塔頂為重C4餾分，主要為2—丁烯和正丁塔底為戊烷餾分。以上流程中，每個精餾塔底都有重沸器供給熱量，塔頂有冷迴流，所以都是完整的精餾塔，分餾塔板一舶均採用浮閥塔板。操作溫度均不高，一般在55—110℃范圍內；操作壓力視塔不同而異，確定的原則是使各個烴在一定的溫度下能呈液態。一般地，脫丙烷塔、脫乙烷塔和脫丙烯塔的壓力為2.0-2.2MPa，脫丁烷塔和脫戊烷塔的壓力0.5-0.7MPa。液化氣經氣體分榴裝置分出的各個單體烴或餾分，可根據實際需要作不同加工過程的 原料，如丙烯可以生產聚合級丙烯或作為疊合裝置原料等；輕C4餾分可先作為甲基叔丁 基醚裝置的原料，然後再與重C4餾分一起作為烷基化裝置原料；戊烷餾分可摻入車用汽 油等。氣體分餾是指對液化石油氣即碳三、碳四的進一步分離。脫硫、脫硫醇後的液態烴進入脫丙烷塔。碳二、碳三餾分從塔頂餾出，冷凝液一部分送至脫丙烷塔頂作為迴流，另一部分送至脫乙烷塔作為進料；脫丙烷塔塔底物料碳四碳五餾分經碳四碳五冷卻器冷卻後送出裝置。 脫乙烷塔塔頂碳二、碳三氣體經脫乙烷塔冷凝器部分冷凝後，進入脫乙烷塔迴流罐。不凝氣自脫乙烷塔迴流罐頂部經壓控閥送至燃料氣管網。冷凝液用脫乙烷塔迴流泵送至塔頂作為迴流。塔底物料自壓進入精丙烯塔作為該塔進料。精丙烯塔頂部氣體經冷凝器冷凝後，一部分送回精丙烯塔頂作為迴流；另一部分經精丙烯冷卻器冷卻後送出裝置。精丙烯塔底部丙烷餾分經丙烷冷卻器冷卻後，送出裝置。
氣體分餾裝置和催化裝置聯合優化三、氣體神戚分餾裝置現狀及項目意義長期以來催化裂化和氣體分餾大多作為兩套裝置，分別進行生產操作，其結果，造成資源無法共用，生產過程割裂，目的產品損失較大，能耗高等弊病。例如催化裂化裝置需將一定量的非烴氣體和輕組分由干氣排出，而干氣只能作為燃料氣使用，造成丙烯損失；氣體分餾裝置也需將一定量的輕組分由脫乙烷塔塔頂排出，而該塔頂氣體也只能作為燃料氣使用，又造成丙烯損失。類似的過程如能統一進行處理，物料損失當可大大減少。氣分裝置目前生產條件看，主要存在如下問題：1）若原料中的乙烷濃度為1.897%（按廠方數據），則按脫乙烷塔的操作條件（塔頂溫度為49℃），從該塔塔頂損失的丙烯將超過500kg/h左右，顯然丙烯損失是相當嚴重的。由於原料中乙烷濃度較高，這一丙烯損失是無法避免的。2）各有關塔的操作條件如溫度、采出量及有關工藝指標等需要進行優化。如丙烯塔釜液中含有濃度較高的C4組分（5.5%），顯然這是不合理的，需通過優化予以解決。各塔的進料位置、迴流比和工藝指標是否恰當，均需進行計算，以達到最優操作條件。這樣可降低能耗，提高分離能力。因而，目前的氣體分餾裝置，應當進行流程模擬和優化，確定並解決存在問題，以取得更好的經濟效益。茲以某10萬噸氣體分餾裝置為例，分析其丙烯損失，並提出降低損失的方案，以供借鑒。通常氣分裝置由脫丙烷塔、脫乙烷塔和丙烯精餾塔所組成。其主要目的是生產純度為99.6%的聚合級丙烯。大多數氣分裝置丙烯回收率為90%左右，操作較好的也僅在95%上下。丙烯損失主要在丙烯塔塔釜和脫乙烷塔塔頂氣相出料。如果丙烯塔塔釜丙烷濃度控制在97～99%，則該塔塔釜損失的丙烯就很小，脫乙烷塔塔頂變成主要丙烯損失之處。由於氣體分餾裝置的原料主要是來自催化裝置的液化氣，因而通過催化和氣體分餾兩套裝置的聯合優化將可以實現資源共享，取消氣體分餾裝置脫乙烷塔，提高丙烯回收率的效果，從而獲取較大的經濟效益。
二、項目技術關鍵通過催化裂化和氣體分餾兩套裝置的聯合模擬和優化，確定適宜的工藝條件，達到取消脫乙烷塔的目的。取消脫乙烷塔的關鍵。氣分裝置原料液化氣中的乙烷濃度一般為0.5～2%，為保證丙烯精餾塔能夠生產出聚合級的丙烯，必須將乙烷的濃度進一步降低，因而氣分裝置脫乙烷塔是必不可少的。通過脫乙烷塔脫除原料中的少量乙烷等輕組份，但與此同時大量的丙烯也隨之從塔頂逸出，造成丙烯損失。取消脫乙烷塔的關鍵是進入氣分原料中的乙烷含量必須足夠的低，以滿足生產99.6%丙烯的要求。氣分原料液化氣來自催化裝置的吸收穩定系統，如果能在催化裝置就將乙烷濃度控制的足夠低，就有可能將氣分裝置的脫乙烷塔取消。吸收穩定系統本身就需要將乙烷等輕組分作為干氣脫除，因而沒有必要在催化裝置脫除一次輕組分，在氣分裝置又再脫除一次輕組分。這是由於以往裝置彼此隔離、各自為政造成的不合理現象。為了取消氣分裝置的脫乙烷塔，就必須將這兩套裝置聯合進行設計和優化，確定各套裝置合理的，滿足經濟效益最大的工藝操作條件。
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氣體分餾裝置的基本原理及工藝流程
氣體分餾裝置的基本原理及工藝流程
作者：董興鑫
來源：《中國科技博覽》2014年第11期
一 氣體分餾的重要性
煉廠氣是石油化工過程中，特別是破壞加工過程中產生的各種氣體的總稱。包括熱裂化氣、催化裂化氣、催化裂解氣、重整氣、加氫裂化氣等，煉廠氣的產率一般占所加工原油的5～10%。這些氣體的組成較為復雜，主要有C1～C4的烷烴和烯烴，其中有少量的二烯烴和C5以上重組分，此外還有少量的非烴類氣體，如：CO、H2、CO2、H2S和有機硫（RSH、COS）等。煉廠氣過去大多是用作工業和民用燃料，少部分加工成為高辛烷值汽油和航空汽油的組成，隨著石油化學工業的發展，煉廠氣已成為寶貴的化工原料。煉廠氣作為化工原料，必須進行分離，分離的方法很多，就其本質來說可以分為兩類，一類是物理分離法，即利用烴類的物理性質的差別進行分離。如：利用烴類的飽和蒸汽壓、沸點不同而進行氣體分離過程，有些合成過程對氣體純度要求較高時，則需要高效率的氣體分離，如吸附、超精餾、抽提精餾、共沸蒸餾等；另一類方法是化學方法，既利用化學反應的方法將它們分離，如化學吸附和分子篩分離。目前，我國絕大多數煉油廠採用氣體分離裝置對煉廠氣進行分離，以製取丙烷、丁烷、異丁烷，可以說是以煉油廠氣為原料的石油化工生產的重要裝置。
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一、氣體分餾的基本原理
煉廠液化氣中的主要成分是C3、C4的烷烴和烯烴，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，這些烴的沸點很低，如丙烷的沸點是—42.07℃，丁烷為—0.5℃，異丁烯為—6.9℃，在常溫常壓下均為氣體，但在一定的壓力下（2.0MPa以上）可呈液態。由於它們的沸點不同，可利用精餾的力法將其進行分離」所以氣體分餾是在幾個精餾塔中進行的。由於各個氣體烴之間的沸點差別很小，如丙烯的沸點為—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要將它們單獨分出，就必須採用塔板數很多（一般幾十、甚至上百）、分餾精確度較高的精餾塔。
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二、氣體分餾的工藝流程
氣體分餾裝置中的精餾塔一般為三個或四個，少數為五個，實際中可根據生產需要確定精餾塔的個數。一般地，如要將氣體分離為n個單體烴或餾分，則需要精餾塔的個數為n-1。現以五塔為例來說明氣體分餾的工藝流程。
（1）經脫硫後的液化氣用泵打人脫丙烷塔，在一定的壓力下分離成乙烷—丙烷和丁烷—戊烷兩個餾分。
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（2）自脫丙烷塔頂引出的乙烷—丙烷餾分經冷凝冷卻後，部分作為脫丙烷塔頂的冷迴流，其餘進入脫乙烷塔，在一定的壓力下進行分離.塔頂分出乙烷餾分，塔底為丙烷—丙烯餾分。
（3）將丙烷—丙烯餾分送入脫丙烯塔，在壓力下進行分離，塔頂分出丙烯餾分.塔底為丙烷。
（4）從脫丙烷塔底出來的丁烷—戊烷餾分進入脫異丁烷塔進行分離，塔頂分出輕C4餾分其主要成分是異丁烷、異丁烯、l—丁烯等；塔底為脫異丁烷餾分。
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（5）脫異丁烷餾分在脫戊烷塔中進行分離，塔頂為重C4餾分，主要為2—丁烯和正丁塔底為戊烷餾分。
以上流程中，每個精餾塔底都有重沸器供給熱量，塔頂有冷迴流，所以都是完整的精餾塔，分餾塔板一舶均採用浮閥塔板。操作溫度均不高，一般在55—110℃范圍內；操作壓力視塔不同而異，確定的原則是使各個烴在一定的溫度下能呈液態。一般地，脫丙烷塔、脫乙烷塔和脫丙烯塔的壓力為2.0-2.2MPa，脫丁烷塔和脫戊烷塔的壓力0.5-0.7MPa。
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液化氣經氣體分榴裝置分出的各個單體烴或餾分，可根據實際需要作不同加工過程的 原料，如丙烯可以生產聚合級丙烯或作為疊合裝置原料等；輕C4餾分可先作為甲基叔丁 基醚裝置的原料，然後再與重C4餾分一起作為烷基化裝置原料；戊烷餾分可摻入車用汽 油等。
氣體分餾是指對液化石油氣即碳三、碳四的進一步分離。脫硫、脫硫醇後的液態烴進入脫丙烷塔。碳二、碳三餾分從塔頂餾出，冷凝液一部分送至脫丙烷塔頂作為迴流，另一部分送至脫乙烷塔作為進料；脫丙烷塔塔底物料碳四碳五餾分經碳四碳五冷卻器冷卻後送出裝置。 脫乙烷塔塔頂碳二、碳三氣體經脫乙烷塔冷凝器部分冷凝後，進入脫乙烷塔迴流罐。不凝氣自脫乙烷塔迴流罐頂部經壓控閥送至燃料氣管網。冷凝液用脫乙烷塔迴流泵送至塔頂作為迴流。塔底物料自壓進入精丙烯塔作為該塔進料。精丙烯塔頂部氣體經冷凝器冷凝後，一部分送回精丙烯塔頂作為迴流；另一部分經精丙烯冷卻器冷卻後送出裝置。精丙烯塔底部丙烷餾分經丙烷冷卻器冷卻後，送出裝置。
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氣體分餾裝置和催化裝置聯合優化
三、氣體分餾裝置現狀及項目意義
長期以來催化裂化和氣體分餾大多作為兩套裝置，分別進行生產操作，其結果，造成資源無法共用，生產過程割裂，目的產品損失較大，能耗高等弊病。

4. 石油產品提煉的基本方法有哪些 各有何特點

石油產品提煉的基本方法有哪些各有何特點應該是為物理提練和化學提煉

5. 乙烯的同族近親—丙烯是什麼

1851年英國人雷諾首先發現，用戊醇蒸汽通過赤熱的玻璃管時，生成的氣體中約有一半是丙烯，後來又有人將60～90℃的石油餾分通過赤熱的管子時，也得到含有丙烯的烯烴混合物。這些發現使丙烯成為來自石油而用於化工生產的第一個碳氫化合物。

丙烯是乙烯的同系物，分子式為C3H6，在常溫常壓下是略帶芳香味的無色氣體，比空氣稍重，加壓可液化。

與其他許多基本有機原料不同，丙烯大多以聯產物或副產物的形式出現。它的一部分來自煉油廠，是石油催化裂化生產汽油時的副產物；另一部分來自天然氣或石油餾分蒸汽裂解制乙烯時的聯產物。

在石油煉制中，無論是催化裂化、熱裂化還是焦化過程都會產生含有丙烯的氣體，其中以催化裂化過程產生的丙烯最多。假如把這些氣體作為燃料燒掉就太可惜了，如果把其中有價值的組分回收，作為有機化工原料，其經濟效益就會大大提高。由於煉廠氣中的丙烯濃度遠遠低於蒸汽裂解裝置所產氣體中丙烯的含量，一般是採用油吸收方法來進行回收，即用吸收油將丙烯等組分從煉廠氣中吸收下來，然後再將丙烯等從吸收油中解析出來。

在高溫蒸汽裂解裝置中，丙烯的產率受原料影響較大。美國及一些天然氣儲藏豐富的國家採用乙烷為原料，其丙烯產率較低；而西歐、日本及我國多以石腦油為原料，丙烯產率則較高。1968年以前，蒸汽裂解裝置皆著眼於獲得盡可能多的乙烯，而副產丙烯多數作為燃料燒掉；1968年以後，由於丙烯衍生物需求量增加，特別是丙烯高聚物和共聚物的需求量急劇增長，使丙烯受到重視，成為乙烯的重要聯產物。我國近期開發的催化裂解（DCC）等工藝的氣體產物中丙烯含量較高，為丙烯的化工利用創造了十分有利的條件。

由於丙烯的後續加工過程對丙烯的純度和其中各種雜質的含量要求越來越嚴格，所以在裂解產物的分離系統中，要用塔板數很多的丙烯精餾塔來進行分離，還要用催化劑除去精丙烯中的炔烴雜質。一般要求在丙烯精餾塔塔頂得到純度大於99.6%的聚合級丙烯或純度大於95%的化學級丙烯。由於丙烯與丙烷的沸點非常接近，分離起來相當困難，所以常用的丙烯分離塔高達數十米，是廠區聳立最高的塔。

丙烯的用途很多，其中聚丙烯是產量最大的品種。由於聚丙烯產量的快速增長，丙烯產量的增長速度已超過乙烯的增長速度。