滾齒機傳動裝置畢業設計

❶ 齒輪裝置 第一構件 是什麼意思

1. 零件：最小的製造單元。例：齒輪、螺栓、螺母等。
   構件：獨立運動的單元。例：
   、曲柄、底座等。
   部件：最小的裝配單元。例：變速箱、發動機、自行車腳踏板等。

2. 通用零件：是以一種國家標准或國際標准為基準而生產的零件。例：墊片、螺母、齒輪。
   專用零件：是以自身機器標准而生產的零件。例：專門為一台設備所設計的零件。

   齒輪傳動裝置是相互嚙合傳動或相互配合聯接的各種齒輪結構。齒輪傳動裝置的分類方法很多，從潤滑方面考慮，以使用情況分類較適合。基本上可以分為高速齒輪，低速重載齒輪，一般閉式工業齒輪，開式齒輪，圓弧齒輪，蝸桿傳動齒輪，車輛齒輪，齒輪聯軸器，儀表齒輪，特殊用途齒輪等。

3. 齒輪依據其工作原理，有以下幾個方面的作用：

   一是，齒輪可以傳遞機械動力，如汽車的換擋裝置、工業減速箱等；二是，齒輪可以改變運動方向，如機械手錶、電風扇里的搖頭裝置等；三是，齒輪可以降低速度並提高扭力，如電機減速機，各種變速機構等。

❷ 滾齒機誤差修正補償技術有什麼簡單介紹

大批量生產的齒輪普遍採用滾-剃-珩的加工工藝，若滾齒機誤差大，齒輪質量將難以保證。為此人們不斷探索簡便實效的滾齒機誤差修正補償技術，使陳舊機床得到精化改造。
一、測控式精化技術
此方案採用實時測試、實時修正的原理進行工作。在滾齒機刀桿和工作台上各安裝一個感測器（光柵等），與計算機（單片機）構成測試系統；另在差動軸上安裝一步進電機，與計算機構成控制系統。在機床加工運動的同時進行測量和補償控制。計算機根據測量的傳動誤差大小，換算成相應的驅動電源脈沖數，使步進電機帶動差動軸轉動，從而使工作台得到一個與傳動誤差相反的附加補償運動，達到修正機床誤差，提高工件加工精度的目的。
此方案的優點在於工作方式靈活，變換齒數方便；缺點在於：（1）費用高，每台機床改造都需要全套檢測控制系統；（2）可靠性差，要保證全套系統一刻不停地伴隨生產的進行而長期不出差錯，這在車間惡劣的環境下幾乎是不可能的；（3）感測器等的安裝、位置和屏蔽等很麻煩。因此，這種方案未能在生產中得到普及推廣。
二、機械式精化技術
這種方案採用一次性測試，根據測試結果加工偏心凸輪，加入傳動鏈而使傳動誤差得到修正補償。其優點在於每台被改造機床只增加1～2隻凸輪，費用低，工作可靠、簡便，不用維護；缺點在於靈活性較差，每次精化改造只能針對一種或少數幾種齒數的齒輪，若要改變齒數，就要重測和重做凸輪。因此，這種方法適合於批量大、品種少的齒輪如汽車、摩托車齒輪的生產廠採用。此方案的具體實現有以下幾種形式。
1、雙向雙偏心齒輪。將一個偏心輪橫切為二，其偏心量分別按修正軸的正反兩個方向的誤差值設計。在正反向運動測試時，在儀器監視下選配相位，打上標記，找到各自誤差補償的最佳位置並切向錯位，轉過一個距離以保證正反向回轉運動分別只由一個齒輪承擔，同時保證一定齒隙，最後用銷子將兩齒與軸固定。這樣，兩偏心齒輪實際占據原來一個齒輪位置。這種裝置可解決正反方向運動的誤差修正。
2、e輪偏心修正。有些機床從滾刀後的齒輪開始直到差動機構一共5對錐齒輪全是1∶1傳動比，這種情況下，它們各自的誤差合成為同一個頻率的單項誤差，只要將e輪加工成偏心，並靠儀器測試找准相位，即可抵消。
3、d輪偏心修正。這時針對的修正對象是蝸桿副的周期誤差，原理和方法與上述2一樣。這種方法將使d輪（或e輪）固定不動，從而減小了分齒掛輪搭配的選擇餘地，即限制了加工齒數變化范圍。
4、利用差動鏈進行修正。這種方法與前述測控式方案原理有相似之處，即利用機床差動系統，根據誤差大小去提供一個附加的相反運動進行抵消。但這里只需增加一隻凸輪即可。如圖1所示。a′，b′，c′，d′4隻齒輪為差動掛輪，此處a′換成凸輪，b′被當作擺桿，c′、d′為放大比調整齒輪。a″～b″為進給掛輪組，a～e為分齒掛輪組。調整進給掛輪，使差動掛輪a′的軸與機床工作台同步回轉，在a′軸上安裝凸輪，在b′軸上安裝一擺桿，用彈簧來保證擺桿與凸輪單向貼緊，凸輪的增高量將使b′軸增加一個回轉運動，該運動通過c′、d′，差動機構e、f、a、b、c、d和蝸桿給工作台帶來一個附加運動，以抵消早先測出的傳動誤差。
凸輪的加工是根據測試誤差曲線而定的，凸輪包絡線的形狀就是測試曲線的形狀。早期限於加工手段，只是根據長周期誤差測試曲線進行凸輪加工，並且需要先留有一定餘量，然後裝上凸輪再進行測試，根據測試結果，再用銼刀對凸輪進行修正（凸輪材料採用有機玻璃以便於加工），如此反復幾次。這種方法主要是修正機床的長周期誤差。隨著計算機技術的和數控加工技術的發展，現已開始根據傳動誤差（包括長周期誤差和短期周期誤差）曲線進行修正。採用FMT測試系統［1］［2］得到的測試曲線是由一周1024個測試點組成的，將這些點換算後輸入數控銑床，即可加工出形狀相當的凸輪。於是，機床的長周期誤差和大部分短周期誤差（少數高頻誤差由於擺桿上的靠輪與凸輪發生干涉而得不到反映）都能得到補償修正，提高精度更為顯著。
三、結論
實現機械式精化的前提是精密測量，並且在測量以後，應先根據測量分析結果，把傳動鏈中一些粗大誤差環節，如軸彎了，孔偏了，齒缺了，軸套鬆了……等先進行更換，這項工作採用FMT測試系統是很容易做到的。在此基礎上，再針對不便更換的環節，如蝸桿副引起的累積誤差和錐齒輪引起周期誤差等進行精化修正處理，可以達到很好的效果。

❸ 滾齒、插齒和剃齒加工各有什麼特點

滾齒加工特點：

1、生產率高。

2、滾齒的齒形精度比插齒低，形成齒形包絡線的切線數量只與滾刀容屑槽的數目和基本蝸桿的頭數有關，它不能通過改變加工條件而增減。

3、加工蝸輪，只能用滾齒。

插齒加工特點：

1、切制模數較大的齒輪時，插齒速度要受到插齒刀主軸往復運動慣性和機床剛性的制約；切削過程又有空程的時間損失，故生產率不如滾齒高。只有在加工小模數、多齒數並且齒寬較窄的齒輪時，插齒的生產率才比滾齒高。

2、形成齒形包絡線的切線數量由圓周進給量的大小決定，並可以選擇。插齒時插齒刀沿齒向方向的切削是連續的，插齒時齒面粗糙度較細。

3、插齒時的齒向誤差主要決定於插齒機主軸回轉軸線與工作台回轉軸線的平行度誤差。由於插齒刀工作時往復運動的頻率高，使得主軸與套筒之間的磨損大，因此插齒的齒向誤差比較大。

4、加工帶有台肩的齒輪以及空刀槽很窄的雙聯或多聯齒輪，只能用插齒。

剃齒加工特點：

1、剃齒加工精度一般為6～7級，表面粗糙度Ra為0.8～0.4μm，用於未淬火齒輪的精加工。

2、剃齒加工的生產率高，加工一個中等尺寸的齒輪一般只需2～4 min，與磨齒相比較，可提高生產率10倍以上。

3、由於剃齒加工是自由嚙合，機床無展成運動傳動鏈，故機床結構簡單，機床調整容易。

(3)滾齒機傳動裝置畢業設計擴展閱讀

滾齒機廣泛應用汽車、拖拉機、機床、工程機械、礦山機械、冶金機械、石油、儀表、飛機航天器等各種機械製造業。

齒輪加工機床加工各種圓柱齒輪、錐齒輪其他帶齒零件齒部機床。齒輪加工機床品種規格繁多，有加工幾毫米直徑齒輪小型機床，加工十幾米直徑齒輪大型機床，還有大量生產用高效機床加工精密齒輪高精度機床。

古代齒輪用手工修銼成形。1540年，義大利托里亞諾製造鍾表時，製成一台使用旋轉銼刀切齒裝置；1783年，法國勒內製成了使用銑刀齒輪加工機床，並有切削齒條內齒輪附件；1820年前後，英國懷特製造出第一台既能加工圓柱齒輪又能加工圓錐齒輪機床。

具有這一性能機床到19世紀後半葉又有發展。

1835年，英國惠特沃思獲得蝸輪滾齒機專利；1858年，席勒取得圓柱齒輪滾齒機專利；以後經多次改進，至1897年德國普福特製成帶差動機構滾齒機，才圓滿解決了加工斜齒輪問題。製成齒輪形插齒刀後，美國費洛斯於1897年製成了插齒機。

❹ 為什麼滾齒機滾斜齒時需要掛差動掛輪呀。

呵呵,兄弟你放在不合適的地方了,這是機械部分的,放在物理學里,要只是學物理的根本就弄不明白的.
有緣啊,偶偶然逛到這看到了.因為在滾斜齒的時候,不僅要將滾刀傾斜到滾刀的螺旋的刃口要和斜齒的齒向相同,也就是將滾刀傾斜α+β或β-α,兩個角度.一個是滾刀的螺旋角,一個是斜齒的螺旋角.具體是相加還是相減,要看刀和齒輪的左旋和右旋狀態.這個是為了讓滾刀的切削方向就是斜齒的齒面的相切方向.才能獲得斜齒.然後按傳動比計算毛坯的相對與滾刀的轉速比.呵呵,但為什麼要差動裝置,因為滾刀只能直上直下,而不能使刀刃在滾刀在上升下降時能在理想的斜齒面上切削.若滾刀能沿著斜齒的螺旋角方向做進給運動的話就不需要差動裝置了.但現在要是像滾直齒那樣就會把所有的齒都毀了.那滾刀不能沿斜線運動,但運動是相對的,我們就讓毛坯再附加一個運動讓滾刀相對與毛坯是斜線運動.所以就有了一個差動裝置,將齒輪毛坯不僅像滾直齒那樣轉那麼多的角度,而且要再附加一個轉角.才能獲得正確的齒型.可轉速是不能直接加上去的,必須要有加法器.差動裝置是一個加法器.它把這個附加的轉角加到了原來的角度上了.
呵呵,要是能理解直齒的原理,斜齒的也就好說,還不明白就發信息給偶,偶再不用這些,偶也要忘了.