常減壓裝置冷卻器的作用

❶ 原油蒸餾是什麼

一、原油蒸餾原理

原油煉制的基本途徑是將原油分割為幾個不同沸點范圍的餾分，然後按照石油產品的使用要求，分離除去這些餾分中的有害組分，或是經過化學反應轉化成所需要的組分，從而獲得合格的石油產品。原油的分割和石油餾分在加工過程中的分離常常採用蒸餾的手段。原油常減壓蒸餾是原油加工中的第一道工序，常減壓蒸餾裝置是煉油廠的龍頭裝置。

（一）精餾

蒸餾是按原油中所含組分的沸點（揮發度）不同，加熱原油使其汽化冷凝，將其分割為幾個不同的沸點范圍（即餾分）的方法。由於原油成分十分復雜，沸點相近，採用一次汽化和一次冷凝的蒸餾方法，分離效果差，因此在煉油廠採用多次汽化、多次冷凝的復雜的蒸餾過程，稱為精餾。精餾按操作方式分為連續和間歇式兩種。

圖8-2原油常壓塔

原油減壓塔常採用減壓和塔底通入水蒸氣汽提「雙管齊下」的方法，蒸餾重質油品效果較好。採用塔底水蒸氣汽提可減少塔底排出的減壓渣油中輕餾分的含量。

二、原油蒸餾流程

一個完整的原油蒸餾過程，除了精餾塔外，還配置了加熱爐、換熱器、冷凝器、冷卻器、機泵等設備。這些設備按一定的關系用工藝管線連接起來，同時還配有自動檢測和控制儀表，組成了一個有機的整體，這就形成了原油蒸餾裝置的工藝流程。

圖8-3是典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖，主要由加熱爐（常壓爐、減壓爐）、常壓塔和減壓塔三部分組成。其工藝過程為：

（1）原油換熱。原油經原油泵加壓後，在換熱器內換熱至130℃進入脫鹽罐，在破乳劑、注水、電場的作用下脫去攜帶的水分和部分鹽類；經脫鹽、脫水的原油繼續與各種餾分在換熱器內換熱，原油被加熱到230℃進入初餾塔。在初餾塔塔頂蒸出一部分初頂汽油餾分，初餾塔塔底油經初底泵抽出後繼續換熱至270～300℃進入常壓爐，加熱至約360℃進入常壓塔。

（2）常壓蒸餾。原油經加熱送入常壓塔後，在塔頂分出汽油餾分或重整原料油，經換熱、冷凝，冷卻到30～40℃，一部分作塔頂迴流，一部分作汽油產品流出裝置。常壓塔設有三個側線，分別進入三個汽提段構成一個汽提塔，汽提出煤油、輕柴油和重柴油等餾分。

（3）減壓蒸餾。用常底泵將常壓塔底抽出常壓重油（約358℃）通到減壓加熱爐加熱到約390℃，進入減壓塔，真空泵抽至塔內壓力為3.0kPa左右或更低。減壓塔頂不出產品，塔頂管線是供抽真空設備抽出不凝氣之用。從減壓塔側抽出的幾個側線原料（減壓一線、減壓二線、減壓三線等）和減壓塔底抽出沸點很高（＞550℃）的減壓渣油，可進行二次加工。

圖8-3典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖

❷ 什麼是循環油潤滑方式

循環油潤滑是通過油泵將潤滑油從油箱吸油後輸送到軸承需要潤滑的部位，然後從回油口返回油箱，經過濾後重新使用的一種潤滑方式。
循環油潤滑潤滑充分、供油量容易控制、散熱和除雜質能力強。循環油潤滑適用於以散熱或除雜質為目的的場合，以及高速高溫、重載的場合，使用可靠性高。循環油潤滑是一種比較理想的潤滑方式。但需要獨立的供油系統，製造成本相對較高。供油系統由油泵、冷卻器、過濾器、油箱、輸油管道等組成。
循環油潤滑包含：噴油潤滑、強制潤滑和噴霧潤滑。們分類的角度不同。

❸ 保證常減壓蒸餾裝置的安全措施有哪些

常減壓蒸餾裝置是石油加工中最基本的工藝設備，隨著減壓蒸餾技術的改造和發展、原油蒸餾裝置的平均能耗大幅下降、輕油拔出率和產品質量大大提高，危險、危害因素也隨之增加。

常減壓蒸餾裝置的重點設備包括加熱爐、蒸餾塔、機泵和高低壓瓦斯緩沖罐等幾部分。加熱爐的作用是為油品的汽化提供熱源，為蒸餾過程提供穩定的汽化量和熱量。加熱爐的平穩運行是常減壓裝置生產運行的必要保證，加熱爐發生事故不能運行，整個裝置都將被迫停工。而塔則是整個常減壓蒸餾裝置的核心，包括初餾塔、常壓塔、常壓汽提塔、減壓塔及附屬部分。原油在分餾塔中被分餾成不同組分的各測線油品，同時，塔內產生大量的易燃易爆氣體和液體，直接影響生產的正常進行和裝置的安全運行。機泵是常減壓蒸餾裝置的動力設備，它為輸送油品及其他介質提供動力和能源，機泵故障將威脅到裝置的平穩運行，特別是塔底泵的事故將導致裝置全面停產。高低壓瓦斯緩沖罐因其儲存的介質為危害極大的瓦斯，瓦斯一旦發生泄漏將可能導致燃燒爆炸等重大事故的發生。因此高低壓瓦斯緩沖罐在開工前要按照標准對其進行嚴格的試壓和驗收，檢查是否泄漏。運行中要時常對其檢查維護，如有泄漏等異常現象應立即停用並處理，同時還要定期排殘液。

常減壓蒸餾裝置存在的主要危險因素，根據不同的階段，存在不同的危險因素，避免或減輕這些危險因素的影響，可以採取相應的一些安全預防管理措施。

開工時危險因素及其安全預防管理措施

常減壓裝置的開工按照以下順序步驟進行：

開工前的設備檢查→設備、流程貫通試壓→減壓塔抽真空氣密性試驗→柴油沖洗→裝置開車。

裝置開車的順序是：原油冷循環→升溫脫水→250℃恆溫熱緊→常壓開側線→減壓抽真空開側線→調整操作。

在開工過程中，容易產生的危險因素主要是：機泵、換熱器泄漏著火、加熱爐升溫過快產生裂紋等，其危險因素為油品泄漏、蒸汽試壓給汽過大、機泵泄漏著火等，具體介紹如下：

油品泄漏

(1)事故原因：

①開工操作波動力大，檢修質量差，或墊片不符合質量要求。

②改流程、設備投用或切換錯誤造成換熱器憋壓。

(2)產生後果：換熱器憋壓漏油，特別是自燃點很低的重質油泄漏，易發生自燃引起火災。

(3)安全預防管理措施：

①平穩操作。

②加強檢修質量的檢查。

③選擇合適的墊片。

④改流程、設備投用或切換時，嚴格按操作規程執行。

⑤發生憋壓，迅速找出原因並進行處理。

蒸汽試壓給汽過大

(1)事故原因：開工吹掃試壓過程中，蒸汽試壓給汽過大。

(2)產生後果：吹翻塔盤，開工破壞塔的正常操作，影響產品質量。

(3)安全預防管理措施：調節給汽量。

機泵泄漏著火

(1)事故原因：

①端面密封泄漏嚴重。

②機泵預熱速度太快。

③法蘭墊片漏油。

④泵體砂眼或壓力表焊口開裂，熱油噴出。

⑤泵排空未關，熱油噴出著火。

(2)產生後果：機泵泄漏著火。

(3)安全預防管理措施：

①報火警滅火。

②立即停泵。若現場無法停泵，通過電工室內停電關閉泵出入口，啟動備用泵。

③若泵出入口無法關閉，應將泵抽出閥及進換熱器等關閉。

④若塔底泵著火，火勢太大，無法關閉泵入口時，應將加熱器熄火，切斷進料。滅火後，迅速關閥。

停工時危險因素及其安全預防管理措施

在停工過程中，容易產生的主要危險因素有：爐溫降低過快導致爐管裂紋，洗塔沖翻塔盤。停工主要危險因素有停工時爐管變脆斷裂、停工蒸洗塔時吹翻塔盤等。

停工時爐管變脆斷裂

(1)事故原因：停工過程中，爐溫降溫速度過快，可能會造成高鉻爐管延展性消失而硬度增加，爐管變脆，爐管受到撞擊而斷裂。

(2)產生後果：爐管出現裂紋或斷裂。

(3)安全預防管理措施：

①停工過程中，爐溫降溫不能過快，按停工方案執行。

②將原爐重新緩慢加到一個適當的溫度，然後緩慢降溫冷卻，可以使爐管脆性消失而恢復延展性，繼續使用。

③停工，將已損壞的爐管更換。

停工蒸洗塔時吹翻塔盤

(1)事故原因：停工蒸洗塔過程中，蒸汽量給的過大，又發生水擊，吹翻塔盤。

(2)產生後果：停工蒸洗塔時吹翻塔盤。

(3)安全預防管理措施：適當控制吹氣量。

正常生產中的危險因素及其安全預防管理

開工正常生產過程中的主要危險因素有原油進料中斷加熱爐爐管結焦、爐管破裂、瓦斯帶油、分餾塔沖塔真空度下降、汽油線憋壓、減壓塔水封破壞、常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿等。

原油進料中斷加熱爐爐管結焦

(1)事故原因：

①原油進料中斷。

②處理量過低，爐管內油品流速低。

③加熱爐進料流。

④加熱爐火焰撲爐管。

⑤原料性質變重。

(2)產生後果：

①塔底液位急劇下降，造成塔底泵抽空，加熱爐進料中斷，加熱爐出口溫度急劇上升。

②結焦嚴重時會引起爐管破裂。

(3)安全預防管理措施：

①加強與原油罐區的聯系，精心操作。

②若發生原油進料中斷，聯系原油罐區盡快恢復並減低塔底抽出量，加熱爐降溫滅火。

③爐管注汽以增加加熱爐爐管內油品流速，防止結焦。

④保持爐膛溫度均勻，防止爐管局部過熱而結焦，防止物料偏流。

爐管破裂

(1)事故原因：

①爐管局部過熱。

②爐管內油品流量少，偏流，造成結焦，傳熱不好，燒壞漏油。

③爐管質量有缺陷，爐管材料等級低，爐管內油品高溫沖蝕，爐管外高溫氧化爆皮及火焰沖蝕，造成砂眼及裂口。

④操作超溫超壓。

(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛溫度急劇上升。

(3)安全預防管理措施：

①多火嘴、齊水苗可防止爐管局部過熱造成破裂。

②選擇適合材質的爐管。

③平穩操作，減少操作波動。

瓦斯帶油

(1)事故原因：

①瓦斯罐排凝罐液位上升，未及時排入低壓瓦斯罐網。

②瓦斯罐排凝罐加熱盤管未投用。

(2)產生後果：煙囪冒黑煙，爐膛變正壓，帶油嚴重時，爐膛內發生閃爆，防爆門開，甚至損壞加熱爐。

(3)安全預防管理措施：

①控制好瓦斯罐排凝罐液面，及時排油入低壓瓦斯罐網。

②投用瓦斯罐排凝罐加熱盤管。

③瓦斯帶油嚴重時，要迅速滅火，帶油消除後正常操作。

分餾塔沖塔真空度下降

(1)事故原因：

①原油帶水。

②塔頂迴流帶水。

③過熱蒸汽帶水，塔底吹汽量過大。

④進料量偏大，進料溫度突然。

⑤塔底吹汽量過大(濕式、微濕式)，或爐管注汽量過大(濕式)，汽提塔吹汽量過大(潤滑油型)，或爐出口溫度波動或塔底液面波動。

⑥抽真空蒸汽壓力不足或中斷，減頂冷卻器汽化，抽真空器排凝器氣線堵，設備泄漏倒吸空氣。

(2)產生後果：

①塔頂壓力升高。

②油品顏色變深，甚至變黑。

③破壞塔的正常操作，影響產品質量。

④倒吸空氣造成爆炸。

(3)安全預防管理措施：

①加強原油脫水。

②加強塔頂迴流罐切水。

③調整塔底吹汽量。

④穩定適當進料量和進料溫度。

⑤控制好塔底液位。

⑥保持適當的吹汽量，穩定的抽真空蒸汽，穩定的爐溫。

⑦調整好抽真空系統的冷卻器，保證其冷卻負荷。

⑧加強設備檢測維護。

汽油線憋壓

(1)事故原因：管線兩頭閥門關死，外溫高時容易憋壞管線。

(2)產生後果：管線爆裂，汽油流出，易起火爆炸。

(3)安全預防管理措施：夏季做好輕油的防憋壓工作。

減壓塔水封破壞

(1)事故原因：

①水封罐放大氣線中存油凝線或堵塞，造成水封罐內壓力升高，將水封水壓出，破壞水封。

②水封罐放大氣排出的瓦斯含對人有害的硫化氫，將其高點排空，排空高度與一級冷卻器平齊。若水封罐內的減頂污油排放不及時，污油憋入罐內，當污油積累至一定程度時，水封水被壓出，水封水變油封，影響末級真空泵工作。

(2)產生後果：易造成空氣倒吸入塔，發生爆炸事故。

(3)安全預防管理措施：

①加強水封罐檢查。

②水封破壞，迅速給上水封水，然後消除破壞水封的原因。

③若水封罐放大氣線堵或凝，迅速處理暢通。

④水封變油封，迅速拿凈罐內存油，並檢查放大氣線是否暢通。

常頂空冷器蝕穿漏洞轉油線蝕穿

(1)事故原因：

①油品腐敗，製造質量有問題或材質等級低。

②轉油線高速沖刷及高溫腐蝕穿孔，製造質量有問題或材質等級低。

(2)產生後果：

①漏油嚴重時，滴落在高溫管線上引起火災。

②高溫油口泄漏。

(3)安全預防管理措施：

①做好原油一脫四注工作，加大防腐力度。

②報火警消防滅火，汽油罐給水幕掩護(降溫)原油降量，常爐降溫，關小常底吹汽，降低常頂壓力，迅速切換漏油空冷器，滅火後檢修空冷器。

③做好防腐工作。

④選擇適當材質。

⑤將漏點處補板焊死或包盒子處理。

設備防腐

隨著老油田原油的繼續開采，原油的重質化、劣質化日益明顯，原油的含酸介質量不斷增加，加上對具有高含酸量的進口高硫原油的加工，都對設備的防腐提出更高的要求。原油中引起設備和管線腐蝕的主要物質是無機鹽類及各種硫化物和有機酸等。常減壓裝置設備腐蝕的主要部位：

(1)初餾塔頂、常壓塔頂以及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統。

①腐蝕原因及結果：蒸餾過程中，原油中的鹽類受熱水解，生成具有強烈腐蝕性的HCl，HCl與H2S的蒸餾過程中隨原油的輕餾和水分一起揮發和冷凝，在塔頂部和冷凝系統易形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕介質，使塔頂及塔頂油氣餾出線上的冷凝冷卻系統壁厚變薄，降低設備殼體的使用強度，威脅安全生產。原油中的硫化物(參與腐蝕的主要是H2S、元素硫和硫醇等活性硫及易分解為H2S的硫化物)在溫度小於120℃且有水存在時，也形成低溫HCl-H2S-H2O型腐蝕性介質。

②防腐預防管理措施：在電脫鹽罐注脫鹽劑、注水、注破乳劑，並加強電脫鹽罐脫水，盡可能降低原油含鹽量。在常壓塔頂、初餾塔頂、減壓塔頂揮發線注氨、注水、注緩蝕劑，這能有效抑制輕油低溫部位的HCl-H2S-H2O型腐蝕。

(2)常壓塔和減壓塔的進料及常壓爐出口、減壓爐轉油線等高溫部位的腐蝕。

①腐蝕原因及結果：充化物在無水的情況下，溫度大於240℃時開始分解，生成硫化氫，形成高溫S-H2S-RSH型腐蝕介質，隨著溫度升高，腐蝕加重。當溫度大於350℃時，H2S開始分解為H2和活性很高的硫，在設備表面與鐵反應生成FeS保護膜，但當HCl或環烷酸存在時，保護膜被破壞，又強化了硫化物的腐蝕，當溫度達到425℃時，高溫硫對設備腐蝕最快。

②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐腐蝕合金材料。

(3)常壓柴油餾分側線和減壓塔潤滑油餾分側線以及側線彎頭處。常壓爐出口附近的爐管、轉油線，常壓塔的進料線。

①腐蝕原因及結果：220℃以上時，原油中的環烷酸的腐蝕性隨著溫度的升高而加強，到270℃～280℃時腐蝕性最強。溫度升高，環烷酸汽化，液相中環烷酸濃度降低，腐蝕性下降。溫度升至350℃時環烷酸汽化增加，汽相速度增加，腐蝕加劇。溫度升至425℃時，環烷酸完全汽化，不產生高溫腐蝕。

②防腐預防管理措施：為減少設備高溫部位的硫化物和環烷酸的腐蝕，要採用耐蝕合金材料。

機泵易發生的事故及處理

機泵是整個裝置中的動設備，相對裝置的其他靜設備如塔等更容易發生事故。機泵的故障現象有泵抽空或不上量；泵體振動大、有雜音和密封泄漏。

泵抽空或不上量

(1)產生原因：

①啟動泵時未灌滿液體。

②葉輪裝反或介質溫度低黏度大。

③泵反向旋轉。

④泵漏進冷卻水。

⑤入口管路堵塞。

⑥吸入容器的液位太低。

(2)處理措施：

①重新灌滿液體。

②停泵聯系鉗工處理或加強預熱。

③重新接電機導線改變轉向。

④停泵檢查或重新灌泵。

⑤停泵檢查排除故障。

⑥提高吸入容器內液面。

泵體振動大、有雜音

(1)產生原因：

①泵與電機軸不同心。

②地腳螺栓松動。

③發生氣蝕。

④軸承損壞或間隙大。

⑤電機或泵葉輪動靜不平衡。

⑥葉輪松動或有異物。

(2)處理措施：

①停泵或重新找正。

②將地腳螺栓擰緊。

③憋壓灌泵處理。

④停泵更換軸承。

⑤停泵檢修。

⑥停泵檢修，排除異物。

密封泄漏

(1)產生原因：

①使用時間長，動環磨損。

②輸送介質有雜質，磨損動環產生溝流。

③密封面或軸套結垢。

④長時間抽空。

⑤密封冷卻水少。

(2)處理措施：

①換泵檢查。

②停泵換泵處理。

③調節冷卻水太少。

❹ 關於煉油行業(煉油廠)

1.延遲焦化工藝流程：
本裝置的原料為溫度90℃的減壓渣油，由罐區泵送入裝置原料油緩沖罐，然後由原料泵輸送至柴油原料油換熱器，加熱到135℃左右進入蠟油原料油換熱器，加熱至160℃左右進入焦化爐對流段，加熱至305℃進入焦化分餾塔脫過熱段，在此與來自焦炭塔頂的熱油氣接觸換熱。原料油與來自焦炭塔油氣中被凝的循環油一起流入塔底，在380～390℃溫度下，用輻射泵抽出打入焦化爐輻射段，快速升溫至495～500℃，經四通閥進入焦碳塔底部。
循環油和減壓渣油中蠟油以上餾分在焦碳塔內由於高溫和長時間停留而發生裂解、縮合等一系列的焦化反應，反應的高溫油氣自塔頂流出進入分餾塔下部與原料油直接換熱後，冷凝出循環油餾份；其餘大量油氣上升經五層分餾洗滌板，在控制蠟油集油箱下蒸發段溫度的條件下，上升進入集油箱以上分餾段，進行分餾。從下往上分餾出蠟油、柴油、石腦油和富氣。
分餾塔蠟油集油箱的蠟油在343℃溫度下，自流至蠟油汽提塔，經過熱蒸汽汽提後蠟油自蠟油泵抽出，去吸收穩定為穩定塔重沸器提供熱源後降溫至258℃左右，再為解吸塔重沸器提供熱源後降溫至242℃左右，進入蠟油原料油換熱器與原料油換熱，蠟油溫度降至210℃，後分成三部分：一部分分兩路作為蠟油迴流返回分餾塔，一路作為下迴流控制分餾塔蒸發段溫度和循環比，一路作為上迴流取中段熱；一部分回焦化爐對流段入口以平衡大循環比條件下的對流段熱負荷及對流出口溫度；另一部分進水箱式蠟油冷卻器降溫至90℃，一路作為急冷油控制焦炭塔油氣線溫度，少量蠟油作為產品出裝置。
柴油自分餾塔由柴油泵抽出，僅柴油原料油換熱器、柴油富吸收油換熱器後一部分返回分餾塔作柴油迴流，另一部分去柴油空冷器冷卻至55℃後，再去柴油水冷器冷卻至40℃後分兩路：一路出裝置；另一路去吸收穩定單元的再吸收塔作吸收劑。由吸收穩定單元返回的富吸收油經柴油富吸收油換熱器換熱後也返回分餾塔。
分餾塔頂油氣經分餾塔頂空冷器，分餾塔頂水冷器冷卻到40℃，流入分餾塔頂氣液分離罐，焦化石腦油由石腦油泵抽出送往吸收穩定單元。焦化富氣經壓縮機入口分液罐分液後，進入富氣壓縮機。
焦炭塔吹汽、冷焦產生的大量蒸汽及少量油氣，進入接觸冷卻塔下部，塔頂部打入冷卻後的重油，洗滌下來自焦炭塔頂大量油氣中的中的重質油，進入接觸冷卻塔底泵抽出後經接觸冷卻塔底油及甩油水冷器冷卻後送往接觸冷卻塔頂或送出裝置。塔頂流出的大量水蒸氣經接觸冷卻塔頂空冷器、接觸冷卻塔頂水冷器冷卻到40℃進入接觸冷卻塔頂氣液分離罐，分出的輕污油由污油泵送出裝置，污水由污水泵送至焦池，不凝氣排入火炬燒掉。甩油經甩油罐及甩油冷卻器冷卻後出裝置。
2.吸收穩定工藝流程：
從焦化來的富氣經富氣壓縮機升壓至1.4Mpa，然後經焦化富氣空冷器冷卻，冷卻後與來自解吸塔的輕組份一起進入富氣水冷器，冷卻到40℃後進入氣液分離罐，分離出的富氣進入吸收塔；從石腦油泵來的粗石腦油進入吸收塔上段作吸收劑。從穩定塔來的穩定石腦油打入塔頂部與塔底氣體逆流接觸，富氣中的C3、C4組分大部分被吸收下來。吸收塔設中段迴流，從吸收塔頂出來帶少量吸收劑的貧氣自壓進入再吸收塔底部，再吸收塔頂打入來自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的貧氣逆流接觸，以脫除氣體中夾帶的汽油組分。再吸收塔底的富吸收油返回分餾塔，塔頂氣體為干氣，干氣自壓進入焦化脫硫塔。
從富氣分液罐抽出的凝縮油，經解析塔進料泵升壓後進入解析塔進料換熱器加熱至75℃進入解析塔頂部，吸收塔底富吸收油經吸收塔底泵升壓後進入富氣分液罐，解析塔底重沸器由分餾來的蠟油提供熱源。凝縮油經解析脫除所含有的輕組份，輕組份送至富氣水冷器冷卻後進入富氣分液罐，再進入吸收塔。
解吸塔底油經穩定塔進料泵升壓進入穩定塔，穩定塔底重沸器由分餾來的蠟油提供全塔熱源，塔頂流出物經穩定塔頂水冷器冷至40℃後進入穩定塔頂迴流罐，液化烴經穩定塔頂迴流泵升壓後一部分作為迴流，另一部分至液化烴脫硫塔，穩定塔底的穩定汽油經解析塔進料換熱器換熱後再經穩定汽油冷卻器冷卻後，一部分經穩定汽油泵升壓後進入吸收塔作為吸收劑，另一部分送至加氫裝置進行加氫精製。
3.加氫工藝流程：
原料油自罐區來，經過濾後進入濾後原料緩沖罐，再由反應進料泵抽出升壓後，先與氫氣混合，再與加氫精製反應產物進行換熱，然後經加熱爐加熱至要求溫度，自上而下流經加氫精製反應器，在反應器中，原料油和氫氣在催化劑作用下，進行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精製反應。
從加氫精製反應器中出來的反應產物與混氫原料及低分油換熱後，再進入反應產物空冷器，冷卻至60℃左右進入反應產物後冷器，冷至45℃左右進入高壓分離器進行油、水、氣三相分離。為了防止加氫反應生成的硫化氫和氨在低溫下生成氨鹽。堵塞空冷器。在空冷前注入洗滌水，高壓分離器頂氣體經循環氫壓縮機升壓後，與經壓縮後的新氫混合，返回到反應系統。
從高壓分離器中部出來的液體生成油減壓後進到低壓分離器，繼續分離出殘余的水、液相去分餾部分。
從高壓分離器及低壓分離器底部出來的含硫含氨污水經減壓後送至污水汽提單元處理。
2、分餾系統
低分油經與反應產物及柴油產品換熱後，經行生成油脫硫化氫塔。塔頂油汽經空冷器、水冷器冷凝冷卻至40℃，進入塔頂迴流罐，罐頂少量油汽至放火炬系統，罐底輕石腦油用塔頂迴流泵抽出，一部分作為迴流打入分餾塔頂部，一部分作為產品（乙烯料）送出裝置。分餾塔底重沸爐提供熱量，精製柴油、輕蠟油從塔底抽出後，經精製柴油泵升壓與低分油換熱後，再經精製柴油空冷器，後冷器冷卻至45℃，作為產品出裝置。
3.水煤氣制氫工藝流程
在煤氣發生爐內，交替的通入空氣和過熱蒸汽，與爐內灼熱的煤炭經行氣化反應，吹風階段生成的吹風氣送入吹風氣回收崗位，其他階段生成的半水煤氣經熱量回收，除塵冷卻後，去半水煤氣氣櫃。
來自造氣工段的半水煤氣，由氣櫃經水封進入焦炭過濾器，過濾掉部分煤焦油、灰塵後進入洗氣塔，與來自銅洗工段的放空氣混合後進入羅茨鼓風機，加壓後進入煤氣降溫塔，與一次水逆流接觸降溫凈化後，依次進入一級、二級脫硫塔，與塔頂噴淋的脫硫液逆流接觸，脫除硫化氫的 半水煤氣進入氣液分離器，分離掉液體後的煤氣進入焦炭過濾器，經靜電除焦凈化後進入壓縮一段。
水煤氣經分離器分離出水份後進入Ⅰ段入口，經兩段壓縮到0.8Mpa由二段出口引出經水冷器將溫度將到40℃以下，再經油水分離器分離出油後送入往後工序。
從壓縮來的水煤氣經油水分離器去除夾帶的油份後進入飽和熱水塔的飽和段。在塔內的氣體與塔頂噴淋而下的熱水逆流接觸，進行物質與熱量傳遞。經提溫增濕後的水煤氣進入氣水分離器分離掉夾帶的液相。在氣體進入熱交換器之前先與添加蒸汽混合達到一定的汽氣比值，在換熱器內換熱升溫到300℃左右再經中變電加熱器進入到中溫變換爐。經一段變換反應後氣體溫度升至460℃左右引入蒸發填料段降溫，由爐內**冷激使氣體降溫至350℃左右進入二段催化劑床層。經二段變換反應完的氣體溫度為380～400℃，經熱交換器降溫後需進入調溫水加熱器進一步降溫至240℃左右。此時的中溫變換氣中CO含量約為7～8％。
經調溫水加熱器降溫後的變換氣送入低溫變換爐的催化劑床層。經變換反應最終產生CO含量小於2.5％的合格低溫變換氣。
低溫變換氣離開低溫變換爐後，經一水加熱器，飽和熱水塔的熱水段回收熱量，變換氣溫度進一步降低，再進入二水加熱器及變換器冷卻器將氣體溫度降至常溫，經分離液滴後進入變壓吸附汽提氫裝置。
經變壓吸附裝置後，氫氣的純度達到99.99％，進入新氫壓縮機，到加氫工段。
4.常減壓裝置工藝流程：
原油或燃料油自罐區進入裝置，經過換熱升溫後原料油進入初餾塔，塔頂溫度128℃，塔底溫度220℃，一部分輕污油自初餾塔頂部進入油氣分離罐，進行汽、油、水分離，由泵作為產品送出裝置。初餾塔底油經塔底泵抽出升壓後，經換熱升溫至310℃進入常壓爐，升溫至360℃左右，進入常壓分餾塔閃蒸段，塔頂操作溫度147℃，塔頂油氣經過冷卻至40℃進入油氣分離罐，經泵抽出裝置。常一、二、三側線抽出均作為輕蠟油C餾分，經過冷卻後進入油氣分離罐，經泵抽出裝置；常四線作為蠟油餾分抽出裝置。
常壓重油經常壓塔底泵抽出進入減壓爐，在爐內被加熱至390℃左右進入減壓塔的閃蒸段，減壓塔頂部真空度為97KPa，溫度95℃，減一、二、三線抽出作為蠟油組分，減底油作為渣油抽出，蠟油、渣油經換熱降溫後作為產品出裝置。

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❺ 原油蒸餾是什麼

一、原油蒸餾原理
原油煉制的基本途徑是通過原油中不同組分的沸點差異，採用蒸餾手段將其分割為幾個不同的沸點范圍（即餾分），然後根據石油產品的使用要求，分離並除去這些餾分中的有害組分，或經過化學反應轉化成所需的組分，從而獲得合格的石油產品。原油的分割和石油餾分在加工過程中的分離通常採用蒸餾的方法。原油常減壓蒸餾是原油加工中的第一道工序，常減壓蒸餾裝置是煉油廠的核心裝置。
（一）精餾蒸餾
精餾是按原油中所含組分的沸點不同，加熱原油使其汽化冷凝，將其分割為幾個不同的沸點范圍（即餾分）的方法。由於原油成分復雜，沸點相近，採用一次汽化和一次冷凝的蒸餾方法，分離效果較差，因此在煉油廠採用多次汽化、多次冷凝的復雜精餾過程，稱為精餾。精餾按操作方式分為連續和間歇式兩種。
間歇式精餾裝置類似於蒸餾水裝置。蒸氣不斷被引出並經冷凝冷卻後收集起來，可以分出汽油、煤油、柴油、潤滑油和重油。但這種裝置分離效果差，生產效率低，僅適用於小規模生產和實驗室。
連續精餾是採用連續式精餾塔（見圖8-1）。精餾前塔內裝有提供氣、液相接觸的塔板（或填料），塔板上有許多塔帽，塔板（或填料）是進行精餾的主要場所。按照塔內各部分的作用不同，全塔分為兩段：進料段以上是精餾段，進料段以下是提餾段。
原油經加熱爐加熱到360℃左右，此時原油中低沸點組分（如汽油、柴油等）已經汽化，其餘的高沸點組分（如裂化原料、潤滑油原料等）不能汽化，仍呈現液態。這種油氣和未汽化的油混合物一起經轉油線進入精餾塔的進料段後，氣、液兩相迅速分開，油氣通過塔板上升到精餾段，未汽化的油經塔板孔下降到提餾段。這樣的一次汽化分離效果差。一方面，油氣中夾著一些高沸點組分，而未汽化的油中也夾帶一些低沸點的輕組分；另一方面，油氣和未汽化的油沸點范圍很寬，需切割為幾個餾分來利用。因此為了達到精確分離，塔頂蒸出的油氣（輕組分）經冷凝後，一部分作為塔頂產品，另一部分作為塔頂迴流。由於原油蒸餾的常壓塔不設再沸器，是一個不完全塔，故進料段以下並非是嚴格的提餾段。塔底通入過熱水蒸氣，使塔底油中夾帶的輕組分汽化，上升到精餾段。在這種情況下，塔頂流下來的塔頂迴流冷液體沿塔板下流，塔底上升的油氣進入塔板，熱油氣和冷液體在塔板相遇，發生傳質傳熱，油氣溫度下降，油氣中夾帶的一部分高沸點組分沿塔板下流。而冷液體由於溫度上升，其組成也發生變化，其中一部分低沸點組分汽化後，沿塔板繼續上升。因此，整個精餾段建立了兩個梯度：一是溫度梯度，即從進料段到塔頂溫度逐級降低。二是濃度梯度，即從進料段到塔頂，氣相物流、液相物流的輕組分濃度逐級增大。塔頂溫度最低，經引出冷凝後，是最輕的汽油餾分或者重整原料，在精餾塔塔側適當位置上抽出幾個側線產品（煤油、輕柴油、重柴油等）。石油精餾塔除採用塔頂迴流外，還採用中段循環迴流。這種方法是在精餾塔塔側中部引出一部分熱油或側線部分，經冷卻後返回到塔內，其抽出口在入塔口之下。這種方法的優點在於將塔內多餘的熱量從塔中部取走一部分，從而減少塔頂取走的熱量，使塔頂迴流量減少，減少塔頂第一、第二塊塔板之間的氣、液相負荷，提高原油處理量。目前，國內外大、中型石油精餾塔幾乎都採用中段循環迴流。
（二）常減壓蒸餾
精餾按操作壓力大小分為常壓、加壓和減壓精餾。常壓精餾是指精餾塔內壓力接近大氣壓下進行的精餾；對於常壓下為氣態的混合物分離，需採用塔內加壓，提高沸點進行精餾，即加壓精餾；但對於沸點較高，且又是熱敏性的混合物分離需採用塔內減壓，降低沸點即減壓精餾。原油在常壓塔里進行精餾時，從塔頂餾出汽油餾分或重整原料油，從塔側引出煤油、輕柴油和重柴油等側線部分，這些餾分沸點低於365℃，常壓下即可蒸出。但塔底產物（常稱「常壓重油」）是沸點高於360℃的重組分，其中含有潤滑油原料和催化裂化原料，在常溫下分離它們必須繼續加熱。但高溫會使重油中膠質、瀝青質等不穩定組分發生嚴重降解、縮合等化學反應，使餾出的油品變質，同時也會加劇設備內結焦而縮短生產周期。因此石油工業常採用常減壓蒸餾，即常壓塔內限制溫度在360℃左右，精餾出原油中低沸點餾分；再將沸點高、在高溫下易變質的常壓重油在減壓塔內進行減壓蒸餾。減壓時，採用蒸汽噴射泵抽真空，使塔內殘壓約保持在3.0kPa左右或更低，溫度限制在390℃以下。減壓蒸餾時，塔頂逸出的主要是減頂油氣、水蒸氣及少量的裂化氣，從減壓塔側抽出幾個側線原料（減壓一線、減壓二線、減壓三線），可作為潤滑油原料或裂化原料；減壓塔底是沸點很高（＞550℃）的減壓渣油，它主要由膠質、瀝青質組成，用作鍋爐燃料、焦化原料，也可進一步加工成高黏度潤滑油、瀝青或重燃料油。
（三）水蒸氣汽提
水蒸氣汽提是指在精餾塔底吹入過熱水蒸氣，從而降低塔內的油氣分壓，使混入產品中的較輕餾分汽化而返回塔內，因而汽提和減壓有同樣的作用。汽提設備簡單，操作方便，但要耗用大量高溫水蒸氣，且水蒸氣隨塔頂油氣一起餾出，增加了塔頂冷凝器的負荷。水蒸氣汽提在常減壓蒸餾中，常壓塔塔底、常壓塔側線以及減壓塔塔底、減壓塔側線等都有使用。原油常壓塔汽化段中未汽化的油流向塔底，這部分油中含有一部分低於350℃的輕餾分，常壓塔底一般不設再沸器，而是在常壓塔底通過熱水蒸氣，使其中的輕餾分汽化後返回到精餾段，保證排出的重油中不含輕餾分。因此原油常壓塔是個不完全塔，只有精餾段，沒有嚴格的提餾段，進料板以下可稱為汽提段。側線產品（煤油、輕柴油、重柴油）之間只有精餾段而沒有提餾段，側線產品中必然含有一定量的輕組分，也會影響側線產品的質量。因此，在常壓塔外，為三個側線產品設汽提塔。三個汽提塔重疊起來，但相互之間又是隔開的，只需向塔底通入過熱水蒸氣，使混入側線產品中的較輕餾分能返回到常壓塔的精餾段，見圖8-2。原油減壓塔常採用減壓和塔底通入水蒸氣汽提「雙管齊下」的方法，蒸餾重質油品效果較好。採用塔底水蒸氣汽提可減少塔底排出的減壓渣油中輕餾分的含量。
二、原油蒸餾流程
一個完整的原油蒸餾過程，除了精餾塔外，還配置了加熱爐、換熱器、冷凝器、冷卻器、機泵等設備。這些設備按一定的關系用工藝管線連接起來，同時還配有自動檢測和控制儀表，組成了一個有機的整體，這就形成了原油蒸餾裝置的工藝流程。圖8-3是典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖，主要由加熱爐（常壓爐、減壓爐）、常壓塔和減壓塔三部分組成。其工藝過程為：
1. 原油換熱。原油經原油泵加壓後，在換熱器內換熱至130℃進入脫鹽罐，在破乳劑、注水、電場的作用下脫去

❻ 輪胎煉油廠主要設備都有哪些

按作用煉油設備大致分可為流體輸送設備、加熱設備、換熱設備、傳質設備、反應設備以及儲存設備等幾種類型。
(一)流體輸送設備
流體輸送設備的作用就是將各種介質從一個設備輸送到另一個設備，或者使其壓力升高來滿足煉油工藝的要求。包括各種泵、壓縮機、鼓風機以及與其配套的管線和閥門等等。
(二)加熱設備
將油品加熱到一定的溫度，使其汽化或者為油品進行反應提供熱量的設備稱為加熱設備。煉廠中通常採用的是管式加熱爐，它是一種火力加熱的設備，按結構有圓筒爐、立式爐、及斜頂爐等。煉廠中應用較多的是圓筒爐。
(三)換熱設備
將熱量從高溫流體傳給低溫流體，以達到加熱、冷凝、冷卻油品，並從中回收熱量、節約燃料的設備稱為換熱設備。換熱設備的種類很多，按其使用目的有加熱器、換熱器、冷凝器、冷卻器及再沸器等;按換熱方式可分為直接混合式、蓄熱式和間壁式。在煉油廠中，應用最多的是各種間壁式換熱設備。
(四)傳質設備
傳質設備的作用是利用介質之間的某些物理性質不同，如沸點、密度、溶解度等，將處於混合狀態的物質中的某些組分分離出來。這類設備大多都呈細而高的塔狀，所以通常也叫塔設備，如精餾塔、吸收塔、解吸塔、萃取塔等。按結構，塔設備可分為板式塔和填料塔，其中板式塔應用較多。
(五)反應設備
反應設備的作用是完成一定的化學和物理反應。其中化學反應是起主導和決定作用的、物理過程是輔助的或伴生的。反應設備在煉油廠的應用也是很多的，如催化裂化、催化重整、加氫裂化、加氫精製等裝置，都要採用不同類型的反應器。
(六)儲存設備
用於儲存各種油品、石油氣及其他液體或氣體物料的設備稱為儲存設備或儲罐。按其結構特徵有立式儲罐、卧式儲罐及球形儲罐等。
上述各種設備中有的主要用於煉油、化工類生產裝置，如加熱爐、反應設備、塔設備、換熱設備等叫做工藝設備;有些則不僅可用於煉油、化工生產中，還可用於其他方面，如各種泵、壓縮機、風機包括閥門等叫做通用設備。

❼ 減壓蒸餾實驗裝置的控制變數是什麼

54轉 永立 撫順石油化工研究院

DCS在我國煉油廠應用已有15年歷史，有20多家煉油企業安裝使用了不同型
號的DCS，對常減壓裝置、催化裂化裝置、催化重整裝置、加氫精製、油品調合等實施
過程式控制制和生產管理。其中有十幾套DCS用於原油蒸餾，多數是用於常減壓裝置的單回
路控制和前饋、串級、選擇、比值等復雜迴路控制。有幾家煉油廠開發並實施了先進控制
策略。下面介紹DCS用原油蒸餾生產過程的主要控制迴路和先進控制軟體的開發和應用
情況。
一、工藝概述
對原油蒸餾，國內大型煉油廠一般採用年處理原油250～270萬噸的常減壓裝置
，它由電脫鹽、初餾塔、常壓塔、減壓塔、常壓加熱爐、減壓加熱爐、產品精餾和自產蒸
汽系統組成。該裝置不僅要生產出質量合格的汽油、航空煤油、燈用煤油、柴油，還要生
產出催化裂化原料、氧化瀝青原料和渣油；對於燃料一潤滑油型煉油廠，還需要生產潤滑
油基礎油。各煉油廠均使用不同類型原油，當改變原油品種時還要改變生產方案。
燃料一潤滑油型常減壓裝置的工藝流程是：原油從罐區送到常減壓裝置時溫度一般為
30℃左右，經原油泵分路送到熱交換器換熱，換熱後原油溫度達到110℃，進入電脫
鹽罐進行一次脫鹽、二次脫鹽、脫鹽後再換熱升溫至220℃左右，進入初餾塔進行蒸餾
。初餾塔底原油經泵分兩路送熱交換器換熱至290℃左右，分路送入常壓加熱爐並加熱
到370℃左右，進入常壓塔。常壓塔塔頂餾出汽油，常一側線（簡稱常一線）出煤油，
常二側線（簡稱常二線）出柴油，常三側線出潤料或催料，常四側線出催料。常壓塔底重
油用泵送至常壓加熱爐，加熱到390℃，送減壓塔進行減壓蒸餾。減一線與減二線出潤
料或催料，減三線與減四線出潤料。
二、常減壓裝置主要控制迴路
原油蒸餾是連續生產過程，一個年處理原油250萬噸的常減壓裝置，一般有130
～150個控制迴路。應用軟體一部分是通過連續控制功能塊來實現，另一部分則用高級
語言編程來實現。下面介紹幾種典型的控制迴路。
1．減壓爐0．7MPa蒸汽的分程式控制制
減壓爐0．7MPa蒸汽的壓力是通過補充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏氣
管網排氣來調節。用DCS控制0．7MPa蒸汽壓力，是通過計算器功能進行計算和判
斷，實現蒸汽壓力的分程式控制制。0．7MPa蒸汽壓力檢測信號送入功能塊調節器，調節
器輸出4～12mA段去調節1．1MPa蒸汽入管網調節閥，輸出12～20mA段去
調節0．4MPa乏氣管網調節閥。這實際是仿照常規儀表的硬分程方案實現分程調節，
以保持0．7MPa蒸汽壓力穩定。
2．常壓塔、減壓塔中段迴流熱負荷控制
中段迴流的主要作用是移去塔內部分熱負荷。中段迴流熱負荷為中段迴流經熱交換器
冷卻前後的溫差、中段迴流量和比熱三者的乘積。由中段迴流熱負荷的大小來決定迴流的
流量。中段迴流量為副回中路，用中段熱負荷來串中段迴流流量組成串級調節迴路。由D
CS計算器功能塊來求算冷卻前後的溫差，並求出熱負荷。主迴路熱負荷給定值由工人給
定或上位機給定。
3．提高加熱爐熱效率的控制
為了提高加熱爐熱效率，節約能源，採取了預熱入爐空氣、降低煙道氣溫度、控制過
剩空氣系數等方法。一般加熱爐控制是利用煙氣作為加熱載體來預熱入爐空氣，通過控制
爐膛壓力正常，保證熱效率，保證加熱爐安全運行。
（1）爐膛壓力控制
在常壓爐、減壓爐輻射轉對流室部位設置微差壓變送器，測出爐膛的負壓，利用長行
程執行機構，通過連桿來調整煙道氣檔板開度，以此來維持爐膛內壓力正常。
（2）煙道氣氧含量控制
一般採用氧化鋯分析器測量煙道氣中的氧含量，通過氧含量來控制鼓風機入口檔板開
度，控制入爐空氣量，達到最佳過剩空氣系數，提高加熱爐熱效率。
4．加熱爐出口溫度控制
加熱爐出口溫度控制有兩種技術方案，它們通過加熱爐流程畫面上的開關（或軟開關
）切換。一種方案是總出口溫度串燃料油和燃料氣流量，另一種方案是加熱爐吸熱一供熱
值平衡控制。熱值平衡控制需要使用許多計算器功能塊來計算熱值，並且同時使用熱值控
制PID功能塊。其給定值是加熱爐的進料流量、比熱、進料出口溫度和進口溫度之差值
的乘積，即吸熱值。其測量值是燃料油、燃料氣的發熱值，即供熱值。熱值平衡控制可以
降低能耗，平穩操作，更有效地控制加熱爐出口溫度。該系統的開發和實施充分利用了D
CS內部儀表的功能。
5．常壓塔解耦控制
常壓塔有四個側線，任何一個側線抽出量的變化都會使抽出塔板以下的內迴流改變，
從而影響該側線以下各側線產品質量。一般可以用常一線初餾點、常二線干點（90％干
點）、常三線粘度作為操作中的質量指標。為了提高輕質油的收率，保證各側線產品質量
，克服各側線的相互影響，採用了常壓塔側線解耦控制。以常二線為例，常二線抽出量可
以由二線抽出流量來控制，也可以用解耦的方法來控制，用流程畫面發換開關來切換。解
耦方法用常二線干點控制功能塊的輸出與原油進料量的延時相乘來作為常二線抽出流量功
能塊的給定值。其測量值為本側線流量與常一線流量延時值、常塔餾出油量延時值之和。
組態時使用了延時功能塊，延時的時間常數通過試驗來確定。這種自上而下的干點解耦控
制方法，在改變本側線流量的同時也調整了下一側線的流量，從而穩定了各側線的產品質
量。解耦控制同時加入了原油流量的前饋，對平穩操作，克服擾動，保證質量起到重要作
用。
三、原油蒸餾先進控制
1．DCS的控制結構層
先進控制至今沒有明確定義，可以這樣解釋，所謂先進控制廣義地講是傳統常規儀表
無法構造的控制，狹義地講是和計算機強有力的計算功能、邏輯判斷功能相關，而在DC
S上無法簡單組態而得到的控制。先進控制是軟體應用和硬體平台的聯合體，硬體平台不
僅包括DCS，還包括了一次信息採集和執行機構。
DCS的控制結構層，大致按三個層次分布：
·基本模塊：是基本的單迴路控制演算法，主要是PID，用於使被控變數維持在設定
點。
·可編程模塊：可編程模塊通過一定的計算（如補償計算等），可以實現一些較為復
雜的演算法，包括前饋、選擇、比值、串級等。這些演算法是通過DCS中的運算模塊的組態
獲得的。
·計算機優化層：這是先進控制和高級控制層，這一層次實際上有時包括好幾個層次
，比如多變數控制器和其上的靜態優化器。
DCS的控制結構層基本是採用遞階形式，一般是上層提供下層的設定點，但也有例
外。特殊情況下，優化層直接控制調節閥的閥位。DCS的這種控制結構層可以這樣理解
：基本控制層相當於單迴路調節儀表，可編程模塊在一定程度上近似於復雜控制的儀表運
算互聯，優化層則和DCS的計算機功能相對應。原油蒸餾先進控制策略的開發和實施，
在DCS的控制結構層結合了對象數學模型和專家系統的開發研究。
2．原油蒸餾的先進控制策略
國內原油蒸餾的先進控制策略，有自行開發應用軟體和引進應用軟體兩種，並且都在
裝置上閉環運行或離線指導操作。
我國在常減壓裝置上研究開發先進控制已有10年，各家技術方案有著不同的特點。
某廠最早開發的原油蒸餾先進控制，整個系統分四個部分：側線產品質量的計算，塔內汽
液負荷的精確計算，多側線產品質量與收率的智能協調控制，迴流取熱的優化控制。該應
用軟體的開發，充分發揮了DCS的強大功能，並以此為依託開發實施了高質量的數學模
型和優化控制軟體。系統的長期成功運行對國內DCS應用開發是一種鼓舞。各企業開發
和使用的先進控制系統有：組份推斷、多變數控制、中段迴流及換熱流程優化、加熱爐的
燃料控制和支路平衡控制、餾份切割控制、汽提蒸汽量優化、自校正控制等，下面介紹幾
個先進控制實例。
（1）常壓塔多變數控制
某廠常壓塔原採用解耦控制，在此基礎上開發了多變數控制。常壓塔有兩路進料，產
品有塔頂汽油和四個側線產品，其中常一線、常二線產品質量最為重要。主要質量指標是
用常一線初餾點、常一線干點和常二線90％點溫度來衡量，並由在線質量儀表連續分析
。以上三種質量控制通常用常一線溫度、常一線流量和常二線流量控制。常一線溫度上升
會引起常一線初餾點、常一線干點及常二線90％點溫度升高。常一線流量或常二線流量
增加會使常一線干點或常二線90％點溫度升高。
首先要確立包括三個PID調節器、常壓塔和三個質量儀表在內的廣義的對象數學模
型：
式中：P為常一線產品初餾點；D為常一線產品干點；T〔，2〕為常二線產品90
％點溫度；T〔，1〕為常一線溫度；Q〔，1〕為常一線流量；Q〔，2〕為常二流量
。
為了獲得G（S），在工作點附近採用飛升曲線法進行模擬擬合，得出對象的廣義對
象傳遞函數矩陣。針對廣義對象的多變數強關聯、大延時等特點，設計了常壓塔多變數控
制系統。
全部程序使用C語言編程，按照採集的實時數據計算控制量，最終分別送到三個控制
迴路改變給定值，實現了常壓塔多變數控制。
分餾點（初餾點、干點、90％點溫度）的獲取，有的企業採用引進的初餾塔、常壓
塔、減壓塔分餾點計算模型。分餾點計算是根據已知的原油實沸點（TBT）曲線和塔的
各側線產品的實沸點曲線，實時採集塔的各部溫度、壓力、各進出塔物料的流量，將塔分
段，進行各段上的物料平衡計算、熱量平衡計算，得到塔內液相流量和氣相流量，從而計
算出抽出側線產品的分餾點。
用模型計算比在線分析儀快，一般系統程序每10秒運行一次，克服了在線分析儀的
滯後，改善了調節品質。在計算出分餾點的基礎上，以計算機間通訊方式，修改DCS系
統中相關側線流量控制模塊給定值，實現先進控制。
還有的企業，操作員利用常壓塔生產過程平穩的特點，將SPC控制部分切除，依照
計算機根據實時參數計算出的分餾點，人工微調相關側線產品流量控制系統的給定值，這
部分優化軟體實際上只起著離線指導作用。
（2）LQG自校正控制
某廠在PROVOX系統的上位機HP1000A700上用FORTRAN語言開
發了LQG自校正控製程序，對常減壓裝置多個控制迴路實施LQG自校正控制。
·常壓塔頂溫度控制。該迴路原採用PID控制，因受處理量、環境溫度等變化因素
的影響，無法得到滿意的控制效果。用LQG自校正控制代替PID控制後，塔頂溫度控
製得到比較理想的效果。塔頂溫度和塔頂撥出物的干點存在一定關系，根據工藝人員介紹
，塔頂溫度每提高1℃，干點可以提高3～5℃。當塔頂溫度比較平穩時，工藝人員可以
適當提高塔頂溫度，使干點提高，便可以提高收率。按年平均處理原油250萬噸計算，
如干點提高2℃，塔頂撥出物可增加上千噸。自適應控制帶來了可觀的經濟效益。
·常壓塔的模擬優化控制。在滿足各餾出口產品質量要求前提下，實現提高撥出率及
各段迴流取熱優化。餾出口產品質量仍採用先進控制，要求達到的目標是：常壓塔頂餾出
產品的質量在閉環控制時，其干點值在給定值點的±2℃，常壓塔各側線分別達到脫空3
～5℃，常二線產品的恩氏蒸餾分析95％點溫度大於350℃，常三線350℃餾份小
於15％，並在操作台上CRT顯示上述各側線指標。在保證塔頂撥出率和各側線產品質
量之前提下優化全塔迴流取熱，使全塔回收率達到90％以上。
·減壓塔模擬優化控制。在保證減壓混和蠟油質量的前提下，量大限度拔出蠟油餾份
，減二線90％餾出溫度不小於510℃，減壓渣油運行粘度小於810■泊（對九二三
油），並且優化分配減一線與減二線的取熱。
（3）中段迴流計算
分餾塔的中段迴流主要用來取出塔內一部分熱量，以減少塔頂負荷，同時回收部分熱
量。但是，中段迴流過大對蒸餾不利，會影響分餾精度，在塔頂負荷允許的情況下，適度
減少中段迴流量，以保證一側線和二側線產品脫空度的要求。由於常減壓裝置處理量、原
油品種以及生產方案經常變化，中段迴流量也要作相應調整，中段迴流量的大小與常壓塔
負荷、塔頂汽油冷卻器負荷、產品質量、回收勢量等條件有關。中段迴流計算的數學模型
根據塔頂迴流量、塔底吹氣量、塔頂溫度、塔頂迴流入口溫度、頂循環迴流進口溫度、中
段迴流進出口溫度等計算出最佳迴流量，以指導操作。
（4）自動提降量模型
自動提降量模型用於改變處理量的順序控制。按生產調度指令，根據操作經驗、物料平
衡、自動控制方案來調整裝置的主要流量。按照時間順序分別對常壓爐流量、常壓塔各側
線流量、減壓塔各側線流量進行提降。該模型可以通過DCS的順序控制的幾種功能模塊
去實現，也可以用C語言編程來進行。模型閉環時，不僅改變有關控制迴路的給定值，同
時還在列印機上列印調節時間和各迴路的調節量。
四、討論
1．原油蒸餾先進控制幾乎都涉及到側線產品質量的質量模型，不管是靜態的還是動
態的，其基礎都源於DCS所採集的塔內溫度、壓力、流量等信息，以及塔內物料／能量
的平衡狀況。過程模型的建立，應該進一步深入進行過程機理的探討，走機理分析和辨認
建模的道路，同時應不斷和人工智慧的發展相結合，如人工神經元網路模型正在日益引起
人們的注意。在無法得到全局模型時，可以考慮局部模型和專家系統的結合，這也是一個
前景和方向。
2．操作工的經驗對先進控制軟體的開發和維護很重要，其中不乏真知灼見，如何吸
取他們實踐中得出的經驗，並幫助他們把這種經驗表達出來，並進行提煉，是一項有意義
的工作，這一點在開發專家系統時尤為重要。
3．DCS出色的圖形功能一直為人們所稱贊，先進控制一般是在上位機中運行，在
實施過程中，應在操作站的CRT上給出先進控制信息，這種信息應使操作工覺得親切可
見，而不是讓人感到乏味的神秘莫測，這方面的開發研究已獲初步成效，還有待進一步開
發和完善。
4．國內先進控制軟體的標准化、商品化還有待起步，目前控制軟體設計時還沒有表達
其內容的標准符號，這是一大障礙。這方面的研究開發工作對提高DCS應用水平和推廣
應用成果有著重要意義。