1. 注射模的導向機構設計原則是什麼
注射模一般均設有導向裝置。導向裝置的作用主要有三個，其一是導向作用，即當動模與定模合模時，導向裝置先導向，型芯合型腔再合模，這樣可避免型芯與型腔發生碰撞而損壞，其二是定位作用，由於導向裝置導向精度較高，同時是先導向裝置能承受一定的側壓力，由於注射模的型腔的形狀不一定對稱，所以型腔內呈熔融裝熱愛的塑料對型牆壁的作用力不一樣，這時導向裝置可承受一定的側壓力。導向裝置主要包括兩個部件，即導柱與導套，其設計原則是：1.在一幅模具中導柱一般為2–4個，為了防止動定模裝反，在使用四個導柱時，可以設計成不對稱式，或將導柱直徑設計為不等的。2.注射模導柱一般安裝在動模上，導套安裝在定模上，有時，也可以將導柱安裝在定模上，導套安裝在動模上或在動模上做導向孔，用導柱直接導向。3.導柱和導套距模板邊緣應有足夠的距離，以保證模板強度。4.固定導柱的孔徑與固定導套的孔徑最好相等。這樣容易保證兩孔的同軸度和尺寸精度。5.導柱的導引部分應做成追星或球形，其高度應比型芯高。6.導柱、導套的材料最好是用20鋼表面殘炭淬火處理，這樣表面硬度高、耐磨、二心部軟具有韌性。。7.導柱的結構主要有台階式、鉚合式和斜導柱三種。其中台階式導柱一般用於精度要求較高的模具，與導套配合使用，其配合形式特殊。二鉚合式導柱只適用於小型簡單的模具結構;斜導柱用於側向分型抽芯機構，一般在台肩上帶有斜角a，其斜度取決於斜導柱孔的傾斜角度。8.導套的結構主要有直導套用於簡單小型模具，而帶凸肩導套用於精度較高的模具，並與導柱配合使用。9.注射模的頂出機構為了確保推料及開模和合模的可能平穩性，對於精度要求較高的模具，一般都要設有導向機構，安裝定模座上導套安裝在頂桿固定板上，頂出機構的導柱導套配合形式。
2. 模具的導柱在模具中起什麼作用有什麼技術要求
模具中的「導柱」也叫「導向柱」，作用就是導向。
模具的導向裝置的作用是引導上模與下版模以權正確位置對合。
最常見的導向裝置就是導柱導套。另外，大型模具可能設置導板，微型沖模可能設置導管，與導柱導套作用相同。
由於導柱與導套的滑動配合是一個頻繁的進出滑動，所以需對導柱提出以下幾點要求。
① 導柱應有較好的潤滑性能，必要時要開設潤滑油槽。
② 為保證導柱的工作強度，要求導柱的固定部位直徑是導柱工作部位直徑的1. 5〜2倍。
③ 導柱工作面粗糙度Ra應不大於0. 63pm。④工作面應耐磨，同時應有一定的硬度，熱處理後表面硬度
為50―55HRC。
3. 注塑機主要有哪幾部分組成
盡管注塑機的種類、型式很多，但其基本組成卻是相同的，主要由合模裝置、注射裝置、驅動裝置和控制系統等四部分組成。
(1)合模裝置
合模裝置的作用主要有三：一是實現模具的可靠啟閉；二是在注射、保壓時保證足夠的鎖緊力，防止塑件溢邊；三是實現塑件的脫模。合模裝置是保證模具完全閉合和模具按工藝要求順利啟閉的裝置。注塑機在注射過程中，模具在合模機構的作用下，在高壓熔料進入型腔的狀態模棗脊下仍能可靠地保持閉合狀態。
合模裝置主要由合模機構、脫模機構、調模機構，模板、拉桿等組成。由四根拉桿把前後定模板聯接起來，形成整體剛性框架。動模板則在前後定模板之間滑動。通常，脫模機構位於動模板的後側。動模在開啟模具時，可通過模具中的脫模機構從模腔中頂出塑件。在動模板或定模板上還裝有調模機構，可調節模具的厚度，以適應不同厚度模具的要求。
由於注塑機的結構不同，生產控制的方式不同，塑件復雜程度的不同，目前大體上有三類合模裝置：機械式、液壓式、液壓機械式。機械式一般是利用曲臂或以杠桿作動曲臂的機構來實現開模與合模，這種型式不太符合成型工藝的要求，現在已很少使用，本書將不作介紹。對合模的動作要求是：在合模前由快速變為慢速，塑件成型後慢速打開，再快速復位、以保護模具，縮短成型周期。
(2)注射裝置
注射裝置的作用主要有三：一是使塑料均勻受熱、熔融、塑化，並達到流動狀態；二是在一定的壓力和速度下，將定量的熔料注射到模腔中；三是在注射結束後，對模腔內的熔料進行保壓，並向模腔中補料。為完成上述功能，注射裝置主要由塑化機構、料斗、噴嘴、機筒等組成。
塑化機構為注塑機的重要工作部分，它使塑料均化和塑化，常用的塑化機構主要分兩類：柱塞式和螺桿式。當塑料由料斗因自重進入機筒後，受到機筒外加熱元件的加熱和塑化機構對物料的摩擦生熱，變成均一的熔料，然後經噴嘴進入模腔。
(3)驅動裝置
驅動裝置的主要作用有二：一是使注塑機按工藝要求進行動作時提供所要求的動力；二是滿足運動部件在運動時所需力和速度的要求。現在使用的驅動裝置多為液壓驅動裝置。通常由控制系統壓力和流量的主迴路和由各執行機構的分迴路所組成。組成迴路的元件主要有：泵、過濾器、流量閥、壓力閥、方向閩、調速閥、行程閥、蓄能器、指示儀表、開關元件等。
注塑機採用液壓驅動，工作穩定可靠，它與控制系統相配合，易於實現注塑機的自動化，液壓元件可以安裝在機體內，結構緊湊、外表美觀。目前注塑機的機械結構改進不多，但在液壓驅動及控制方面進行了大量的研究改進，使注塑機精度更高，工作更可靠，還節省能源。
(4)控制系統
控制系統是注塑機的"大腦"，它控制著注塑機的各種動作，使它們按預先制訂的程序，實現對時間、位置、壓力、速度等參數的有效控制和調節。
目前使用較多的控制系統，仍是繼電控制系統，少數巳採用微機控制。這種控制系統可以進行動作程序控制、溫度控制、液壓泵電動機控制等，主要由繼電器、電子元件、檢測元件、自動化儀表組合而成。岩灶控制系統與液壓系統的有旦滲機組合，可對注塑機的工藝程序進行精確而穩定地控制。
而現代的先進注塑機則配備有計算機監控裝置和各種數顯儀表，有的還裝有電子函數分析儀，中央故障診斷裝置，油溫自動預熱和顯示裝置，模具低壓保護裝置，塑件脫模光電監控裝置，自動上料裝置和塑件取出機械手等，它們的有機配合，使注塑機的控制系統達到了近乎完美的地步。
4. 塑料模具中的注塑是怎麼回事求解答
熱塑性塑料注塑成型這種方法即是將塑料材料熔融，然後將其注入膜腔。熔融的塑料一旦進入模具中，它就受冷依模腔樣成型成一定形狀。所得的形狀往往就是最後成品，在安裝或作為最終成品使用之前不再需要其他的加工。許多細部，諸如凸起部、肋、螺紋，都可以在注射模塑一步操作中成型出來。
注射模塑機有兩個基本部件：用於熔融和把塑料送入模具的注射裝置與合模裝置。和模裝置的作用在於：1.使模具在承受住注射壓力情況下閉合；2.將製品取出注射裝置在塑料注入模具之前將其熔融，然後控制壓力和速度將熔體注入模具。目前採用的注射裝置有兩種設計：螺桿式預塑化器或雙級裝置，以及往復式螺桿。螺桿式預塑化器利用預塑化螺桿（第一級）再將熔融塑料注入注料桿（第二級）。
螺桿預塑化器的優點是熔融物質量恆定，高壓和高速，以及精確的注射量控制（利用活塞沖程兩端的機械止推裝置）。這些長處是透明、薄壁製品和高生產速率所需要的。其缺點包括不均勻的停留時間（導致材料降解）、較高的設備費用和維修費用。
最常用的往復式螺桿注射裝置不需要柱塞即將塑料熔融並注射。
擠出吹塑 擠出吹塑是一種製造中空熱塑性製件的方法。廣為人制的吹塑對象有瓶、桶、罐、箱以及所有包裝食品、飲料、化妝品、葯品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用於化工產品、潤滑劑和散裝材料的包裝上。其他的吹塑製品還有球、波紋管和玩具。對於汽車製造業，燃料箱、轎車減震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和頭枕覆蓋層均是吹塑的。對於機械和傢具製造業，吹塑零件有外殼、門框架、制架、陶罐或到有一個開放面的箱盒。
聚合物最普通的吹塑擠塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶平時有這種聚合物製成的。其他聚烯烴也常通過吹塑來加工。根據用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他熱塑性塑料也可以用來吹塑。
最近工程塑料在汽車行業被廣泛接受。材料選擇是以機械強度、耐候性、電學性能、光學性能和其他性能為依據的。
工藝3/4的吹塑製品是由擠出吹塑法製造的。擠出工藝是強迫物料通過一個孔或模具來製造產品。
擠出吹塑工藝由5步組成：1.塑料型胚（中空塑料管的擠出）；2.在型胚上將瓣合模具閉合，夾緊模具並切斷型胚；3.向模腔的冷壁吹脹型培，調整開口並在冷卻期間保持一定的壓力，打開模具，寫下被吹的零件；5.修整飛邊得到成品。
擠塑聚合物混配備定義為通過熔體混合使聚合物或聚合物體系提高等級的一種過程。
混配過程從單一添加劑的加入到多種添加劑處理、聚合物合金和反應性混培，其范圍甚廣。據估計，美國三分之一的聚合物生產要經過混佩。混配料可根據最終應用的性能要求進行定製。混配產品具有雜混的性能，例如高光澤和優良的抗沖擊強度，或精密模塑性和良好的剛度。
混配好的聚合物通常被切粒用於進一步加工。然而工業上越來越來感興趣的是將混配與下一步過程結合起來，例如型材擠出，這樣可避免再次加熱聚合物。
混合人們使用各種類型的熔體混合設備，從輥煉機和分批混合機到單螺桿和雙螺桿擠塑機。連續混配給（擠塑機）是最常用的設備，因為他可提供質量一致的產品，並且可降低操作費用。有兩種混合類型：
分布式混合品料再婚配料中無需採用高剪切應力就可以均勻地分布。這類混合液被稱為延伸性混合或層流性混合。
分散式混合亦稱強力混合，其中施加高剪切應力來打碎內聚成團的固體。例如當添加劑料團被打碎時，實際的顆粒尺寸就變小了。
混配操作經常在一個過程中需要兩種混合類型。
滾塑 滾塑又稱旋轉模塑是一種用於製造各種尺寸和形狀的中空無縫產品的加工方法。傳統上，它主要應用於熱塑性材料上，近年來，可交聯聚乙烯等熱固性材料的滾塑也發展很快。由於滾塑並不需要較高的注射壓力，較高的剪切速率或精確的化合物計量器。因此，模聚和機器都比較低廉，而且使用壽命也較長。其主要優點有：機器的性能/價格比較高；復雜的部件的成型不需要後組裝；多種產品和多種顏色可以同時成型；模具的花費較低；顏色和材料容易改變；邊角料損失少。
基本加工過程很簡單，將粉末狀或液狀聚合物放在模具里，加熱同時圍繞兩個垂直軸旋轉，然後冷卻。在加熱階段的最初，如果用的是粉末狀材料，將模具表面形成多孔層，然後隨循環過程漸漸熔融，形成均勻厚度的均相層，如果用的是液體材料，則先流動和塗覆在模具表面，當達到凝膠點時則完全停止流動。模具隨後轉入冷卻工區，通過強制通風或噴水冷卻，然後被放置於工作區，在這里，模具被打開，完成的製件被取走，接著在進行下一輪循環。