A. 常減壓蒸餾裝置工藝流程
1. 初餾過程：脫鹽、脫水後的原油在初餾塔中加熱至215-230℃，在此溫度下，從塔頂蒸餾出初餾點為-130℃的餾分。這些餾分經過冷凝冷卻後，一部分作為塔頂迴流使用，另一部分作為重整原料或較重的汽油輸出，也稱為初頂油。
2. 常壓蒸餾：初餾塔底的原油經過常壓加熱爐加熱至350-365℃，然後進入常壓分餾塔。在塔頂，通過打入冷迴流來控制塔頂溫度在90-110℃。從塔頂到進料段，溫度逐漸上升，利用不同餾分的沸點差異，從側一線到側三線分別蒸出汽油、煤油、輕柴油和重柴油。這些側線餾分經過常壓氣提塔處理，用過熱水蒸氣提取輕組分，換熱回收熱量後冷卻至一定溫度，最終送出裝置。塔底約為350℃，未汽化的重油經過熱水蒸汽提取輕組分後，作為減壓塔的進料油。為了實現塔內汽液負荷的均勻分布並充分利用迴流熱，塔中各側線抽出口之間打入中段循環迴流。
3. 減壓蒸餾：常壓塔底的重油通過泵送入減壓加熱爐，加熱至390-400℃後進入減壓分餾塔。塔頂不出產品，分出的不凝氣經冷凝冷卻後，通常使用二級蒸汽噴射器抽出不凝氣，保持塔內殘壓在1.33-2.66kPa，以便在減壓下充分蒸出油品。塔側抽出潤滑油餾分或裂化原料油，經過氣提和換熱冷卻後，部分返回塔內作為循環迴流，部分送出裝置。塔底的減壓渣油也注入過熱蒸汽以提取輕組分，提高拔出率後，用泵抽出，經過換熱和冷卻後出裝置，可作為自用燃料或商品燃料油，也可作為瀝青原料或丙烷脫瀝青裝置的原料，進一步生產重質潤滑油和瀝青。
B. 常減壓裝置工藝流程
原油脫鹽脫水：為去除原油中的鹽分和水分，煉油廠會注入新鮮水與原油混合，利用電場和破乳劑破壞乳化液的保護膜，使水滴聚合並藉助重力和電場作用沉降，實現脫鹽脫水過程。這一步驟對於防止設備腐蝕和結垢至關重要。
常壓蒸餾：脫鹽脫水後的原油在加熱後送入常壓蒸餾塔，不同沸點的組分根據其沸點差異從塔頂至塔底分離，得到不同餾分。
減壓蒸餾：在常壓蒸餾後，混合原料油繼續進入減壓蒸餾塔，在降低壓力下，沸點較低的組分得以進一步分離，得到更精細的餾分。
電脫鹽罐：該設備關鍵部件包括原油分配器和電極板。原油分配器確保原油均勻上升，電極板有水平和垂直配置，交流電脫鹽罐通常採用水平電極板，而交直流脫鹽罐使用垂直電極板。水平電極板通常層疊兩到三層。
防爆高阻抗變壓器：作為電脫鹽設備的核心，變壓器提供必要的電壓以實現脫鹽過程。
混合設施：油、水和破乳劑在進入脫鹽罐前需充分混合，確保水和破乳劑在原油中均勻分散至適當濃度。過細的分散可能導致穩定乳化，降低脫鹽效率。
脫鹽設備通常採用靜態混合器和可調差壓混合閥的串聯配置，以實現上述混合目標。
以上內容根據網路—常減壓裝置工藝流程改編。
C. 常減壓蒸餾裝置工藝原理
常減壓蒸餾裝置是原油煉油過程的核心環節，其設計精密，涉及多個重要系統，分別將原油中的各種有機物進行高效分離。包含四個主要系統：電脫鹽系統、初餾系統、常壓系統、減壓系統。
原油的處理始於電脫鹽罐，這里進行原油的初步脫鹽、脫水，去除原油中的雜質。隨後，原油進入初餾塔，實現原油的初步分離，分離出輕質和重質烴類組分。然後，油品通過換熱器預熱，進入常壓加熱爐，在370攝氏度高溫下進行加熱。在此階段，油品被引入常壓塔，通過分餾過程，產生汽油、煤油、輕/重柴油等主要產品。
常壓系統產出的重油被進一步引入減壓爐，在更高溫的條件下430攝氏度加熱，隨後通過減壓塔實現減壓蒸餾。這一過程能夠進一步分離出柴油、蠟油、減壓渣油等，提供給下游煉油裝置作為原料。整個常減壓蒸餾裝置以原油為原料，依靠不同的沸點差異進行高效分離，產出的產品包括煤油、汽油、柴油、蠟油、渣油等。值得注意的是，這種過程中可能存在硫化氫、氨等有毒物質，屬於甲A類火災危險性物質。