㈠ 為什麼會出現催化重整的芳烴轉化率超過100%
對二甲苯(PX)是石化工業主要的基本有機原料之一，在化纖、合成樹脂、農葯、醫葯、塑料等眾多化工生產領域有著廣泛的用途。近年來，隨著對苯二甲酸(PTA)產能的迅猛增加，我國呈現出對二甲苯供不應求、價位居高不下的局面。據預測，世界PX市場在2001-2008年內，年增長速度為4.5%，同期消費量增長速度為6.5%。但不同地區增長速度有較大的差異。其中，亞洲地區PTA工業發展迅速，區域內PX供應已趨緊張，今後5年將成為全球PX增長的重點區域。此外，中東地區由於新建計劃不斷，今後5年PX的增長也較快。
隨著我國經濟的快速發展，對二甲苯作為最重要的基本有機化工原料之一，其需求在過去的5年裡已經呈現了強勁的增長態勢。受下游產品(主要是PTA工業)的迅速發展，未來幾年的PX市場需求將呈快速上升態勢，預計需求量年平均增長24.9%，年消費增長率達22.4%。預計2010年，中國PTA裝置消費的PX將達到54-61Mt，裝置產能的建設遠落後於需求的增長，中國PX需求和產量之間的缺口將進一步擴大。
典型的對二甲苯生產方法是從石腦油催化重整生成的熱力學平衡的混二甲苯(C8A)中通過多級深冷結晶分離或分子篩模擬移動床吸附分離(簡稱吸附分離)技術，將對二甲苯從沸點與之相近的異構體混合物中分離出來。而對於鄰位和間位的二甲苯及乙苯的處理，往往採取混二甲苯異構化(簡稱異構化)技術，使之異構化為對二甲苯。甲苯歧化和烷基轉移技術是充分利用工業上廉價的甲苯和碳九芳烴/碳十芳烴(C9A/C10A)轉化為混二甲苯和苯的有效途徑。對於芳烴聯合裝置，50%以上的混二甲苯由該技術生產，該技術是工業上增產對二甲苯的主要手段。甲苯選擇性歧化是生產對二甲苯的一個新途徑。近年來，隨著催化劑性能的不斷提高，該工藝取得了長足的進展。隨著乙烯產能的不斷提高，甲苯總量將呈上升趨勢，從而使該工藝具有良好的市場前景。
本文綜述了這兩條增產對二甲苯技術路線近年來的進展，並提出了該領域的技術發展趨向。
1 甲苯歧化與烷基轉移工藝技術
1.1 典型的生產工藝流程
傳統的甲苯歧化生產工藝流程是20世紀60年代末由美國UOP公司與日本TORAY公司聯合開發的臨氫固定床Tatoray工藝。上海石油化工研究院(SRIPT)進行該技術領域的開發已逾30年，研發的S-TDT工藝已於1997年實現了工業化。與Tatoray工藝相比，S-TDT工藝允許原料中含C10重芳烴，使用具有國際領先水平的HAT甲苯歧化催化劑，裝置的能耗和物耗低，從而使該工藝具有優良的技術經濟指標。
S-TDT甲苯歧化工藝簡要流程為：含有甲苯與含C10重芳烴的C9A原料與循環氫混合後，經反應器進出口換熱器換熱後，由加熱爐加熱到所需的反應溫度，進入固定床絕熱反應器，在催化劑的作用下，反應生成苯和混二甲苯。反應流出物經反應器進出口換熱器換熱後，再經冷卻，進入高壓分離罐，分離得到的芳烴液體進入下游分餾單元。分離得到的氣體，其中一部分外排，絕大部分氣體與補充氫混合後進入循環氫壓縮機，經增壓後用作循環氫。
1.2 甲苯歧化與烷基轉移技術研發進展
1.2.1 TA甲苯歧化催化劑及Tatoray技術
美國UOP公司與日本TORAY公司聯合研發了Tatoray甲苯歧化與烷基轉移技術，該技術於1969年工業化以來，由於其採用固定床臨氫氣相反應，操作穩定，運行周期長，技術經濟指標先進，目前在全世界已有50多套裝置使用該項技術，是本領域工業化的主要技術。該工藝20世紀90年代使用的是TA-4催化劑，從1997年起TA-5催化劑獲得工業應用。目前國外Tatoray工藝主要使用TA-4和TA-5催化劑。
UOP公司最新研發了新一代金屬加氫脫烷基的TA-20催化劑。由於具有金屬加氫裂解功能，提高了催化劑的重芳烴處理能力，能夠加工甲苯質量分數為30%的混合進料，允許原料中含有質量分數為1%的烷烴。與原先的TA-4和TA-5催化劑相比，TA-20催化劑的長周期穩定性也得到了改善。
1.2.2 HAT系列甲苯歧化催化劑及S-TDT技術
為了適應芳烴聯合裝置在反應器及壓縮機不作改動而實現擴能改造的需要，SRIPT研究開發了HAT系列甲苯歧化與烷基轉移催化劑，其中HAT-095，HAT-096，HAT-097催化劑已從1996年起成功地應用於國內規模為1.3-12.3 Mt/a的甲苯歧化裝置上，並且以HAT催化劑為核心技術的S-
TDT甲苯歧化成套技術及催化劑已出口伊朗。表1列出了已工業化的HAT催化劑的主要性能指標。從表1可看出，從HAT-095催化劑到HAT-097催化劑，催化劑的處理能力大幅度增加，而氫烴比卻越來越低，現有裝置在壓縮機不更換的條件下，僅更換催化劑就能實現擴能的目的。同時由於反應進料中允許的C10A的含量越來越高，歧化裝置可以加工的重芳烴量越來越多，有效地提高了苯和混二甲苯的產量，提高了裝置的經濟效益。
HAT催化劑的芳烴處理能力與國外同類工業催化劑相比有了較大幅度的增加，工業運轉結果表明，其綜合性能達到了國際先進水平。已完成研發的HAT-099催化劑將C10A作為第3種反應原料，允許C9A原料中C10A的質量分數達到25%-30%。HAT-099催化劑的研發成功，將有效地提高重芳烴的利用率，從而較大幅度地增產混二甲苯，達到增產對二甲苯的目的。
近年來，要求甲苯歧化裝置能夠處理高含量的C9A原料，以生產更多的C8A，滿足對二甲苯擴能的需要。SRIPT進行了大孔β沸石催化甲苯和C9A歧化與烷基轉移反應的研究，所研製的MXT-01催化劑實驗結果表明，在反應進料中C9A的質量分數高達50%，高空速、低氫烴比條件下，其總摩爾轉化率達到46%以上，C8A芳烴與苯的摩爾比在3.7以上。與HAT絲光沸石催化劑相比，MXT-01催化劑具有較高的混二甲苯收率，現已完成歧化生產裝置中的工業側線試驗。
1.2.3 MTDP-3甲苯歧化與烷基轉移技術
MTDP-3甲苯歧化與烷基轉移技術是Mobil公司開發的能加工一定量C9A的技術。該技術由於使用的是ZSM-5分子篩，要求反應進料中C9A的質量分數不高於25%。允許在低氫烴摩爾比(小於等於3)條件下運轉是該技術的競爭優勢。
在MTDP-3技術的基礎上，為了提高處理C9A及部分C10A原料的能力，Mobil公司與台灣中國石油公司(CPC)聯合開發了TransPlus工藝，並於1997年在中國台灣的林園石化廠首次工業化。該技術使用了一種具有較好的重芳烴輕質化功能的催化劑，從而使其能夠加工含有一定量C10A和C9A的原料。據稱，C9原料中允許C10A的質量分數最高可達25%以上，反應混合原料中C9A的質量分數可達到40%以上，但至今尚未有工業化數據報道。典型的操作條件為：反應溫度385-500℃，反應壓力2.1-2.8MPa，芳烴質量空速2.5-3.6h-1，氫烴摩爾比不大於3,總轉化率為45%-50%。
1.2.4 其它工藝技術
Arco-IFP公司的二甲苯增產法(Xylene-Plus)於1968年實現工業化，使用稀土Y型沸石，活性和選擇性低，分別為28%-30%和92.5%；由於使用移動床反應器，催化劑需連續再生，能耗大。可以用甲苯和C9A為原料。原料中允許的C¬9A含量較低，迄今世界上已工業化的裝置僅有4套。
Cosden公司的T2BX法於1985年實現工業化，操作壓力較高(4.1MPa)，轉化率為44%，採用絲光沸石作催化劑，可用甲苯和C9A芳烴作反應原料。近年來未見新的報道。
2 甲苯擇形歧化制高濃度對二甲苯的技術
2.1 概述
擇形催化可有效地抑制副反應，大大提高目的產物的選擇性，使分離工藝過程簡化，能耗及投資大幅度減小，因此可有效地提高裝置的經濟效益。但甲苯擇形歧化反應只能用於純甲苯原料。
甲苯擇形歧化反應要得到高的對位選擇性，適宜的分子篩孔徑大小以及外表面鈍化至關重要。分子篩晶體的外表面鈍化旨在使快速擴散出分子篩孔道的對二甲苯，在分子篩外表面不再發生異構化反應，又可生成熱力學平衡的混二甲苯。
到目前為止，有關ZSM-5分子篩用於甲苯選擇性歧化方面的專利報道多來自Mobil公司，少量涉及到與ZSM-5分子篩有類似孔道結構的ZSM-11分子篩。
2.2 國外開發的技術
2.2.1 MSTDP及PXMAX甲苯擇形歧化技術
最先實現工業化的甲苯擇形歧化技術是Mobil公司1988年推出的採用原位改性技術的MSTDP工藝。MSTDP裝置在義大利Gela城的EniChem煉油廠成功運行。其工業化的技術指標為：甲苯轉化率25%-30%，對位選擇性85%-90%，反應產物中苯與二甲苯的摩爾比為1.44。
1996年該公司又推出了採用異位改性的PX-MAX技術，對二甲苯的選擇性可達90%以上，甲苯轉化率在30%左右。與MSTDP技術相比，採用PXMAX技術反應產物中苯與二甲苯的摩爾比有所降低，從而能獲得更多的對二甲苯。
2.2.2 PX-PLUS甲苯擇形歧化技術
UOP公司於1997年推出了據稱性能優於MSTDP工藝的PX-PLUS工藝。其主要指標為：甲苯轉化率30%，對位選擇性90%，反應產物中苯與二甲苯的摩爾比為1.37，對二甲苯收率大約為41%(以轉化的甲苯計)。1998年第一套裝置實現工業化。
UOP公司認為該技術與以分子篩吸附分離生嚴對二甲苯的芳烴聯合裝置相組合，具有良好的互補作用。使用PX-PLUS技術生產的高濃度對二甲苯的混二甲苯經簡單結晶分離後，就可獲得高純度的對二甲苯產品，殘液中的對二甲苯質量分數仍在40%以上，遠高於通常的混二甲苯中對二甲苯的含量，可以直接進入吸附分離單元。
2.3 國內開發的技術
國內在該領域的研究起步於20世紀90年代初，石油化工科學研究院(RIPP)在1999年完成了1L催化劑的工業側線試驗。主要的研究結果為：甲苯轉化率大於30%，對位選擇性大於90%，但苯與二甲苯的摩爾比較高，為1.6左右。
SRIPT於1997年進行了高對二甲苯收率的甲苯選擇性歧化催化劑的研究，目前取得了較好的研究結果。實驗室研究結果表明，甲苯轉化率以及對位選擇性分別為30%和90%，反應產物中苯與二甲苯的摩爾比達到1.4。目前已完成該催化劑的擴大試驗，正在准備工業側線試驗。
3 重芳烴脫烷基工藝技術
隨著煉油能力的增加，連續重整等芳烴生產裝置規模及數量也隨之增加，加速了重芳烴脫烷基工藝的開發。由C9A及其以上芳烴經加氫脫烷基生成混二甲苯，能有效地降低裝置規模，充分利用所有的重芳烴資源。國外該領域已報道的技術有UOP公司的Toray TAC9工藝、ZEOLYST公司的ATA技術及GTC公司的GT-TransAlk技術等。
3.1 Toray TAC9重芳烴生產混二甲苯的技術
Toray TAC9工藝是用於選擇性轉化C9-C10芳烴生成混二甲苯的技術。由於C10A也完全用於生產混二甲苯，該技術能夠從重芳烴中獲得額外的混二甲苯產品。與Tatoray技術一樣，TorayTAC9工藝也是使用臨氫固定床反應技術，氫氣的存在是為了防止結焦，主要的氫氣消耗來自手芳烴的脫烷基反應以及非芳烴的裂解反應。為了確保較高的混二甲苯收率，反應生成的苯和甲苯經脫庚烷塔分離後返回到反應器進料中。
該技術的混二甲苯收率受到3方面的影響：總的甲基與苯基的比例、C9A和C10A異構體的分布、進料中C9/C10A的值。對於純C9A進料，混二甲苯的收率在75%左右，其輕餾分的收率為21%左右。隨著進料中C10A含量的增加，混二甲苯的收率下降。
該技術於1996年首次工業應用，催化劑具有良好的穩定性，第一運轉周期在兩年以上，至1998年，已有兩套裝置使用該技術，裝置規模達到850kt/a。
3.2 ZEOLYST/SK重芳烴脫烷基及烷基轉移技術
該技術由ZEOLYST公司與韓國SK公司合作研發並工業化,該技術於1999年首次在SK公司芳烴聯合裝置上工業應用。
使用貴金屬的ATA-11催化劑具有良好的穩定性，第一次運轉時間在3年以上，且具有良好的加氫脫烷基功能，生成的C8A中乙苯的質量分數很低(約2%左右)，是良好的異構化原料。但由於裂解功能太強，芳環的損失大，強烈放熱使反應床層溫升過高，要求物料與催化劑的接觸時間不能長，需在高空速條件下運轉。過高氫耗及放熱，造成了進料加熱爐以及下游汽提塔等操作困難，因此使用該技術之前必須對現裝置進行改造。該技術適用於C9+A加氫脫烷基反應。
3.3 GT-TransAlk重芳烴脫烷基及烷基轉移技術
美國GTC公司的GT-TransAlk技術是用於處理C9A/C10A的重芳烴輕質化技術。該技術的特點是原料中不含甲苯，並與甲苯甲基化及結晶分離技術組成一個成套的芳烴技術。
4 未來增產二甲苯工藝技術的發展趨向
由於對二甲苯市場前景良好，未來若干年，相關企業都以現有裝置的改造擴能為主要追求目標，有些企業也有新建裝置的需求。使得其新技術的研究及現有技術的改進不斷提高，成為石油化工領域的研發重點。
4.1 傳統的甲苯歧化與烷基轉移技術
對於現有的甲苯歧化與烷基轉移裝置，未來發展的方向主要是提高目的產物的選擇性、有效地降低裝置的物耗、進一步提高空速和降低氫烴比的新型催化劑的研發，以滿足裝置不斷擴能的要求。
為提高混二甲苯收率，通過選用合適的大孔催化材料以及表面酸性的調變，適當加強烷基轉移反應，抑制甲苯歧化反應，從而增加混二甲苯的產量、減少苯的生成量，達到增產對二甲苯的目的。目前SRIPT已開發成功的非絲光沸石型MXT-01催化劑已經完成了工業側線試驗。結果表明，在WHSV為2.5h-1、反應溫度低於400℃時，催化劑的總轉化率不低於46%，選擇性不低於89%，苯與二甲苯的摩爾比在3.5以上，產物中混二甲苯的選擇性達到73%。
隨著芳烴聯合裝置的大型化，重芳烴的量已非常可觀，如何充分利用重芳烴在很大程度上影響到整個聯合裝置的經濟效益。目前在工業裝置操作中，為防止較重的C11及其以上烴組分帶入反應器進料中，不得不使部分C10A隨C11A及其以上烴排放出界外，造成了重芳烴資源的損失。因此，開發出一種能處理更多C10A，甚至所有重芳烴的催化劑及其技術將是未來重芳烴利用的研發重點。
直接加工不經芳烴抽提的高非芳烴含量的甲苯原料，也是未來發展的趨向之一。該技術能有效地降低抽提單元的負荷，達到擴能和降低能耗的目的。但整個裝置的苯產品中的非芳烴含量有所增加。因此，確保苯質量合格、適宜於加工高非芳烴含量的甲苯原料的催化劑的研發也是至關重要的。
4.2 甲苯擇形歧化及甲基化制對二甲苯技術
4.2.1 甲苯擇形歧化技術
進一步提高對位選擇性以及對二甲苯的收率仍是該技術今後的研究重點。越來越高的對位選擇性將大幅度地降低分離能耗，有效地降低對二甲苯的生產成本。
4.2.2 甲苯擇形歧化與苯/C9A烷基轉移組合工藝
盡管甲苯選擇性歧化反應可以生成高對二甲苯含量的混二甲苯，但該技術只能使用純甲苯。對於芳烴聯合裝置，大量廉價的C9及其以上的芳烴資源無法充分利用。為此，SRIPT提出了芳烴聯合裝置中甲苯選擇性歧化技術與苯/C9A烷基轉移技術相結合的組合工藝。
SRIPT於2003年3月完成了苯和C9A烷基轉移技術的研發。實驗室研究結果表明，在反應原料苯與C9A質量比為60/40、質量空速1.5h-1的條件下，苯和C9A的總轉化率在50%以上，生成的甲苯和混二甲苯選擇性在90%以上。
該組合工藝中，甲苯擇形歧化生成的苯可作為苯/C9A烷基轉移單元的原料，而苯/C9A烷基轉移單元生成的甲苯則作為前者的原料，既充分應用了甲苯選擇性歧化技術，又利用了C9A，最大程度地生產高對二甲苯含量的混二甲苯。
近年來由於對結晶機理的充分研究，使得冷凍結晶分離技術得到了長足的進步，其經濟指標日益增強。結合組合工藝生產的高對二甲苯含量的混二甲苯，使用結晶分離技術將大幅度降低分離成本，已經具備了與分子篩吸附分離技術相抗衡的競爭力。對二甲苯生產技術中結晶分離技術的應用將具有良好的市場前景。
4.2.3 甲苯甲醇甲基化制高濃度對二甲苯技術
甲苯甲醇烷基化合成對二甲苯是增產對二甲苯的一條新的工藝路線，為甲苯轉化和廉價甲醇利用提供了新的途徑。20世紀70年代以來，國內外相繼開展以Y分子篩和ZSM-5分子篩催化劑為基礎的甲苯選擇性烷基化合成研究，特別是對ZSM-5分子篩硅鋁比、晶粒大小、Pt，Mg，Sb/鹼(土)金屬改性及P，Si，B等元素改性和水蒸氣處理等對催化劑結構、酸性與催化性能之間的關聯進行了大量研究。以Mobil公司採用分子篩硅鋁摩爾比為450、970℃蒸汽處理45min的P/HZSM-5催化劑為例，在反應溫度600℃、反應壓力0.28MPa、WHSV4h-1、n(甲苯)/n(甲醇)/n(水)/n(氫)=2/1/6/6的工藝條件下進行甲基化反應，甲醇轉化率為97.8%，甲苯轉化率為28.4%，PX選擇性為96.8%。反應中不生成苯，副產物很少，主要是C5以下烴類，其質量分數不到1%。
該工藝目前尚未有工業化報道，其關鍵在於穩定性好、壽命長的工業催化劑研究開發及技術經濟性是否具有優勢兩大問題。最近印度石油化工公司(IPCC)和GTC公司聯合報道了所開發的GT-To-lAlkSM甲苯甲醇烷基化工藝技術的新進展，並對200kt/aPX生產裝置的技術經濟性進行了評價。甲苯烷基化採用固定床反應器和專有的高硅沸石催化劑，在反應溫度400-450℃、反應壓力0.1-0.5MPa、甲苯與甲醇質量比為1.35/1條件下，PX選擇性達到85%以上，催化劑操作周期6-12月，該技術的主要特點：可把所有的重整甲苯直接送至甲苯烷基化單元，與低成本的甲醇共同作為原料生產高濃度PX的芳烴，二甲苯餾分可通過低成本的簡單結晶單元，有效回收PX，得到高純度PX，結晶分離單元建設投資比傳統吸附分離單元低得多。此外，副產物苯可忽略不計。每生產1tPX只需耗用1t甲苯(而甲苯選擇性歧化工藝中，生產1t PX需耗約2.5t甲苯，副產苯多，B與PX質量比為1.36-1.60)。經200kt/aPX裝置技術經濟評價，使用原料甲苯2.34Mt/a、甲醇1.73Mt/a，可獲得PX濃縮物2.33Mt/a；甲苯與甲醇的價格分別以260美元/t、110美元/t計，年凈利潤約1900萬美元，總投資成本7000萬美元左右。
此項技術如與其它芳烴處理裝置組合，即由GA-TolAlk甲苯甲醇甲基化技術、GT-TransAlk重方烴烷基轉移技術、GT-IsomPX異構化技術和CrystPX結晶技術4套單元加蒸餾單元構成的現代PX生產聯合裝置，將顯示出更大的優越性與靈活性。對於400kt/a PX裝置的PX回收方法，與單用傳統(吸附分離)混合二甲苯進料裝置相比，現代組合的PX回收的投資費用可節省10%，每噸PX的現金成本可減少2.6%，石腦油原料需要量可降低53.8%左右。
目前由於受甲醇價格、過多的廢水生成以及維持長周期運轉等因素的影響，該技術的工業化前景有待進一步考察。但隨著天然氣化工的發展以及催化劑技術的進步，該技術具有良好的應用前景。
4.3 工程化研究
隨著芳烴聯合裝置催化技術的發展，裝置的規模日益擴大，產品的生產成本要求越來越低，在工藝及分離兩個方面都要求進一步開展工程化技術研究。在反應工藝方面，主要的核心是反應器的研究，大型換熱設備及裝置熱聯合研究等課題。隨著裝置的大型化，選擇合適的反應器類型以及如何確保氣流均勻分布是反應器研究的主要內容。SRIPT在軸向固定床氣流均勻分布方面做了深入的研究，並可用於工業設計。大型換熱器換熱效率的高低在很大程度上決定了整個裝置能耗的高低。法國PAKINNOX公司的板式換熱器代表著目前的最先進水平，SRIPT在年處理量分別為870kt和1Mt的甲苯歧化裝置上已使用了該換熱器，預期將大大降低反應器加熱爐的負荷。
在產品分離方面，主要集中在結晶分離技術上，Niro/TNO冷凍結晶分離提純技術代表著該領域的先進水平。該技術是Bremen大學於1993年分別與Niro Process Technology和TNO Institute ofEnviromental Sciences，Energy Technology and Pro-Cess Innovation合作開發的分離提純技術。與傳統冷凍結晶分離提純技術基於層狀冷凍結晶過程不同，Niro/TNO冷凍結晶分離提純技術基於懸浮態冷凍結晶過程，整體能源消耗降低至傳統冷凍結晶過程的10%左右。
目前國內該領域的研究，尚未見有關報道。
5 具有前瞻性的對二甲苯合成新技術的研發
在新的工藝路線方面，Exxon-Mobil公司最近報道了蒸汽裂解副產裂解氣中含C4+二烯烴(如環戊二烯、丁二烯、戊二烯、己二烯和甲基環戊二烯等)與C1-C3含氧化合物(如甲醇、二甲醚、乙醇、二乙醚或甲醇與二甲醚混合物等)選擇性轉化成對二甲苯、乙烯和丙烯的新工藝。催化劑為含有質量分數4.5%P的ZSM-5分子篩(SiO2與Al2O3摩爾比為450)，固定床反應器，反應溫度430℃，反應壓力0.1-MPa，質量空速0.5h-1,原料m(雙戊二烯)/m(甲苯)/m(甲醇)/m(水)為1.25/1.25/22.5/75，環戊二烯與甲醇反應，高選擇性地轉化為對二甲苯，甲醇同樣可高選擇性地轉化為乙烯、丙烯和對二甲苯，雙環戊二烯轉化率為100%，甲苯轉化率為10%，甲醇轉化率為20%。產物質量組成為：對二甲苯30%，乙烯25%，丙烯22%，其餘為C4+烯烴和除對二甲苯以外的C8+/芳烴。
Exxon-Mobil公司又報道了合成氣與甲苯催化甲基化合成對三甲苯的新工藝。採用Cr-Zn-Mg-O負載MgO/HZSM-5組成的催化劑，在原料n(H2)/n(CO)/n(甲苯)=2/1/0.25、反應溫度460℃、反應壓力0.17MPa、質量空速1.5h-1的條件下，甲苯轉化率為26.0%，二甲苯選擇性為84.2%，其中對二甲苯選擇性為74.5%，催化劑穩定性良好，預計壽命可達4100h。添加金屬氧化物的作用是抑制沸石外表面酸中心的形成，降低沸石的狹窄孔道中鄰位與間位二甲苯的生成，即降低甲苯在非對位上的烷基化，抑制對二甲苯異構化，從而提高對二甲苯的選擇性。
UOP公司最近也報道了以噴霧浸漬法制備的硫酸氧鋯為催化劑，液相法非臨氫的甲苯歧化與C9A烷基轉移的改進工藝。當甲苯原料中含有質量分數30%的1,2,4-三甲苯時，在反應溫度160℃、反應壓力900kPa、液態空速2.0h-1條件下進行反應，反應160min時，二甲苯收率最高。此時反應產物在線分析結果表明，二甲苯質量分數為17%，三甲苯質量分數為20%。失活的催化劑可以再生。
上述利用副產重烯烴和合成氣與甲苯、甲醇選擇性轉化合成對二甲苯的新工藝研究開發是值得關注的研究動向。
6 結語
由於受下游產品市場的影響，對二甲苯市場將呈現供方市場狀態。新建或現有裝置擴能將成必然趨勢。受石腦油總量的限制，立足現有規模，使用新技術增加混二甲苯，從而增產對二甲苯產量是目前主要的技術手段。使用高乙苯轉化率的異構化催化劑、設法提高吸附分離進料中對二甲苯的濃度，是芳烴聯合裝置擴能的主要途徑。甲苯選擇性歧化生產對二甲苯是新的技術路線。甲苯擇形歧化與苯/C9A烷基轉移組合工藝將會有效地降低對二甲苯生產成本，可以大幅度地增產對二甲苯，期待早日實現工業化。重芳烴的利用也將是未來重點研究的技術，力爭近期內有新的突破。
你的串號我已經記下，採納後我會幫你製作
㈡ 什麼是CCR裝置
連續催化重整 (CCR) PLATFORMING(TM) 工藝裝置
催化重整：在有催化劑作用的條件下,對汽油餾分中的烴類分子結構進行重新排列成新的分子結構的過程叫催化重整。石油煉制瞎清過程之一，加熱、氫壓和催化劑存在的條件下，使原油蒸餾所得的輕汽油餾分（或石腦油）轉變成富含芳烴的高辛烷值汽油（重整汽油），並副產液化石油氣和氫氣的過程。重整汽油可直接用作汽油的調合組分，也可經芳烴抽提製取苯、甲苯和二甲苯。副產的氫氣是石油煉廠加氫裝置（如加氫精製、加氫裂化）用氫的重要來源。 沿革 20世紀40年代在德國建成了以氧化鉬（或氧化鉻）／氧化鋁作催化劑（見金屬氧化物催化劑）的催化重整工業裝置，因催化劑活性不高，設備復雜，現已被淘汰。1949年美國公布以貴金屬鉑作催化劑的重整新工藝，同年11月在密歇根州建成第一套工業裝置，其後在原料預處理、催化劑性能、工藝流程和反應器結構等方面不斷有所改進。1965年，中國自行開發的鉑重整裝置在大慶煉油廠投產。1969年，鉑錸雙金如神尺屬催化劑用於催化重整，提高了重整反應的深度，增加了汽油、芳烴和氫氣等的產率，使催化重整技術達到了一個新的水平。 化學反應 包括以下四種主要反應：①環烷烴脫氫；②烷烴脫氫環化；③異構化；④加氫裂化。反應①、②生成芳烴，同時產生氫氣，反應是吸熱的；反應③將烴分子結構重排，為一放熱反應（熱效應不大）；反應④使大分子烷烴斷裂成較輕的烷烴和低分子氣體，會減少液體收率，並消耗氫,反應是放熱的。除以上反應外,還有烯烴的飽和及生焦等反應，各類反應進行的程度取決於操作條件、原料性質以及所用催化劑的類型。 催化劑 近代催化重整催化劑的金屬組分主要是鉑，酸性組分為鹵素（氟或氯），載體為氧化鋁。其中鉑構成脫氫活性中心，促進脫氫反應；而酸性組分提供酸性中渣高心，促進裂化、異構化等反應。改變催化劑中的酸性組分及其含量可以調節其酸性功能。為了改善催化劑的穩定性和活性，自60年代末以來出現了各種雙金屬或多金屬催化劑。這些催化劑中除鉑外，還加入錸、銥或錫等金屬組分作助催化劑，以改進催化劑的性能。 過程條件 原料為石腦油或低質量汽油，其中含有烷烴、環烷烴和芳烴。含較多環烷烴的原料是良好的重整原料。催化重整用於生產高辛烷值汽油時，進料為寬餾分，沸點范圍一般為80～180℃；用於生產芳烴時,進料為窄餾分,沸點范圍一般為60～165℃。重整原料中的烯烴、水及砷、鉛、銅、硫、氮等雜質會使催化劑中毒而喪失活性，需要在進入重整反應器之前除去。對該過程的影響因素除了原料性質和催化劑類型以外，還有溫度、壓力、空速和氫油比。溫度高、壓力低、空速小和低氫油比對生成芳烴有利，但為了抑制生焦反應，需要使這些參數保持在一定的范圍內。此外，為了取得最好的催化活性和催化劑選擇性，有時在操作中還注入適當的氯化物以維持催化劑的氯含量穩定。 工藝流程 主要包括原料預處理和重整兩個工序，在以生產芳烴為目的時,還包括芳烴抽提和精餾裝置。經過預處理後的原料進入重整工段(見圖)，與循環氫混合並加熱至490～525℃後,在1～2MPa下進入反應器。反應器由3～4個串聯，其間設有加熱爐，以補償反應所吸收的熱量。離開反應器的物料進入分離器分離出富氫循環氣（多餘部分排出），所得液體由穩定塔脫去輕組分後作為重整汽油，是高辛烷值汽油組分（研究法辛烷值90以上），或送往芳烴抽提裝置生產芳烴。 應用和發展 催化重整是提高汽油質量和生產石油化工原料的重要手段，是現代石油煉廠和石油化工聯合企業中最常見的裝置之一（見彩圖）。據統計，1984年全世界催化重整裝置的年處理能力已超過350Mt,其中大部分用於生產高辛烷值汽油組分。中國現有裝置則多用於生產芳烴，生產高辛烷值汽油組分的裝置也正在發展。 為了解決因強化操作而引起的催化劑結焦的問題，除改進催化劑的性能外，在催化劑再生方式上開辟了以下三種途徑：①半再生，即經過一個周期的運轉後，把重整裝置停下，催化劑就地進行再生。②循環再生，設幾個反應器，每一個反應器都可在不影響裝置連續生產的情況下脫離反應系統進行再生。③連續再生，催化劑可在反應器與再生器之間流動，在催化重整正常操作的條件下，一部分催化劑被送入專門的再生器中進行再生。再生後的催化劑再返回反應器。
㈢ 關於異構化、芳構化、烷基化，誰能給我說下醚後碳四用在這三個裝置里都能產出什麼，三個裝置不同的特點。
醚後碳四用在這幾個工藝中，都是為了讓烴鏈加長或者增加分子量。成為常態下為液體的油類化學品物質（或者汽油調和劑）。如果說煉油工藝是將原油大分子打斷成不同小分子鏈的油品的話，上面這三種工藝可以說是將小分子C4逆向變成大分子油類的工藝。
1、芳構化，顧名思義，C4在催化劑和一定條件下生產芳烴（苯，甲苯，二甲苯等等芳烴類油品），可作為高辛烷值汽油的調和劑。芳構化裝置現在國內主流工藝是大連理工與山東齊王達的工藝包和洛陽設計院的工藝包。
2、烷基化，烷基是比較理想的油烴類，即飽和烴，就是說C4生產更大分子鏈的烷烴油類，比如C6，C7，C8烷烴。可直接作為汽油。烷基化裝置出來的汽油很好，但是裝置生產過程的催化劑等廢酸的處理比較麻煩。現在估計已經解決。
3、異構化，打亂分子重新排列。在石油煉制工業中C4正丁烷異滾行消構化得到的異丁烷，可作為生產高辛烷值航空汽油摻合劑異辛烷的主要原料。因此，帶橘正丁烷異構化裝置常與異丁烷烷基化裝置聯合使用。C5、C6烷烴的異構化生成的支鏈化合物，如異戊烷、異己烷等，可直接作為高辛烷值汽油的摻合劑，異構化過程也可應用於增產所需的目的產物。如C8芳烴的異構混合物在分離出對二甲苯以後，可以通過異構化反應得大知到具有平衡組成的C8芳烴異構混合物，然後再將對二甲苯分離出。這樣就可最大限度地得到所需的目的產物對二甲苯。
——————純手打，希望可以幫到你。
㈣ 2018年化工廠實訓報告3000字
【 #實習報告# 導語】在這段短暫的化工廠實習時間里，我的收獲和感想很多，我覺得在化工廠實習非常有意義，因為這比坐在課堂里聽講來得更為實際、直觀。通過化工廠實習，我了解了生產的工藝流程，對工業生產的各個環節和主要設備都有了一定認識。 為大家整理的《2018年化工廠實訓報告3000字》，希望對大家有所幫助！
XX年7月11日出發到化工廠認識實習，這次能有機會到株化實習，我感到非常榮幸。雖然只有10天的時間，但是在這段時間里，在帶隊老師和工人師傅的幫助和指導下，對於一些平常理論的東西，有了感性的認識，感覺受益匪淺。這對我們以後的學習和工作有很大的幫助，我在此感謝學院的領導和老師能給我們這樣一次學習的機會，也感謝老師和各位工人師傅的悉心指導。
二、實習過程介紹
7月11日，所有的同學集中到一個教室里，工廠的技術骨幹師傅給我們講了化工廠的安全問題。原來在學習中也知道化工產品中有很多危險性很大，但通過工人師傅的講解，我們還是很震撼，尤其是她講的那些事故實例，更是讓我們嚇了一跳，也提醒了我們應該更加註意安全。化工廠生產硫酸用的so2、so3等易引起中毒，nh3容易發生爆炸，對人體傷害極大，還有燒鹼制備過程中的氯水、氯化氫、氫氣等都極易造成事故。
我們去株化實習的三個班專業是分析檢測方向的，所以12日這天工人師傅重點給我們講解了化工產品的質量檢測。12日下午講了化工廠的環保問題，對於一個化工廠來說，環保是這個企業生存不可忽視的關鍵。環保主要涉及到硫酸尾氣處理、硫酸污水處理、鈦白污水處理。
12日工人師傅還給我們介紹了株化的三大支柱產業硫酸工業、鈦白粉、燒鹼工業的工藝流程。到此，認識實習的理論部分全部講解完了，接下來就是進廠參觀了，我們大家都很期待，作為一個化工人，我們這是第一次進化工廠。
13日上午在工人師傅的帶領下，我們分別參觀了鈦白粉生產車間，硫酸生產工廠和燒鹼制備車間，工廠並沒有我們想像的那麼好，我們沒有看到那種自動化生產設備，看到的只是五六十年代的一些破爛的設備。上下樓梯的時候也得小心翼翼，擔心會把他們那些生銹破爛的鋼鐵樓梯踩斷翻下去，那就得不償失了。工廠上空灰濛蒙的一片，能見度不見煙囪頂。最讓人受不了的是那種味道，那不是刺鼻，那是相當的刺鼻，so2、hcl、cl2、nh3，什麼都有，有一種窒息的感覺。我們從工廠一條幹道旁邊經過的時候，看到旁邊一根管道有個小口突突地向外冒*的氣體，肯定是cl2，多危險啊!工廠的工人也真是令人敬佩，在這樣艱苦的環境下也忘我地工作，我們一定要向他們學習，為社會主義的騰飛做貢獻。
7月14、15是周末，休息兩天。
7月16日參觀了工廠的h2so4廢水處理工序和鹼液廢水處理。在巨大的h2so4廢水處理池裡，盛著深不見底、黑如墨汁、熱浪翻滾的h2so4廢水，看著實在恐怖。經過多道工序後，最後流出來的是清澈如泉水的絲絲細流，讓我們感慨科技的力量啊!這么舊的設備能做的這么好，讓我們更加堅定了學習科技的信心。
7月17日到19日三天定點到各個車間實習分析檢測，五人一組，我被分到了磷肥廠實習。在磷肥廠，分析師主要是分析磷礦品位(磷礦中的有效磷)和磷肥中的磷含量。我們四個人(有一個同學早回家了)分析了磷礦粉中p2o5的含量，經過一個上午的奮戰，到中午12點時，我們終於搞定了，我們的分析結果是43.7%，標准含量=44.0%，我們已經非常高興了。我想誤差主要是那分析天平造成的，我們實驗室用的是電子天平，雖然上課時老師介紹過分析天平，但沒使用過，所以對那東西不太會使用，稱量就花了將近半小時。都什麼年代了，還使用分析天平，我看了生產日期，1987年出廠的，看起來像古董。我問那兒的分析主任為什麼不換電子天平，四台分析天平換成一台電子天平就足夠使用了，他說工廠沒錢。我當時愕然，電子天平能值多少錢?
XX年5月23日，中鹽湖南株洲化工集團有限責任公司(簡稱中鹽株化)正式掛牌成立，企業始建於1956年，原來叫株洲化工廠，現在的廠房和大部分設備就是那時候建造的。
企業用地230餘萬平方米，現有資產總額26.5億元，XX年銷售額達16億元。有員工7000餘人，工程技術人員和管理人員近XX人。具備產品開發、設計施工、生產經營全面管理的綜合配套能力。擁有鹽化工、硫化工、精細化工及化學建材四條生產主線，生產株化牌、翡翠牌、晶晶牌三種品牌50多種產品。主要產品有：硫酸(36萬噸/年)、磷肥(36萬噸/年)、燒鹼(24萬噸/年)、pvc樹脂(20萬噸/年)、金紅石型和銳鈦型鈦白粉(3萬噸/年)、復混肥(10萬噸/年)、液氯(4萬噸/年)、鹽酸(6萬噸/年)、水合肼(3萬噸/年)、pvc塑鋼型材(1.5萬噸/年)、pvc芯層發泡管(0.6萬噸/年)。鹽酸、燒鹼、鈦白粉、pvc樹脂、化學建材等產品還遠銷香港、東南亞、歐洲和南美洲地區。
新起點、新機遇，中鹽株化一定會在新世紀做出更加輝煌的成績。
三、實習感想
株化很大，也很有實力，但我個人認為，仍然存在很多急需解決的問題。
首先是環境問題。雖然這幾年國家對環境的抓控很嚴，企業也投入了不少財力和精力來抓環保，但株化的環境仍然很差，空氣質量極其惡劣，對周邊環境傷害也很大。
其次是設備、廠房更新問題。株化的很多設備是株化剛建廠時建造的，現在還在使用，已經五六十年了，存在嚴重的老化問題，再不更新，企業將難以跟上新時代的步伐。
最後就是精簡人員的問題。精簡人員也與設備的更新、自動化生產有很大關系，如果能實現自動化生產，自動化檢測，可以大大提高效率，精簡人員。其他車間我不知道，就我們最後三天去的磷肥廠分析檢驗室，就存在嚴重的人員冗雜問題，那個分析室至少有10人，大部分是坐在那裡吹空調、聊天，無所事事，一周只去三四天。據我分析，那個分析室有三個人足矣，工作時間絕對不會超過國家規定的八小時制，而且極其輕松。
通過這次實習，我們也算真正和化工行業有了一次親密接觸。總之，還是那句話，我們受益匪淺。
篇二
前言
我於20xx年3月21日開始參加了由學校組織的為期2周的工廠實習活動。實習地點為吉林石化公司煉油廠。整個實習過程有：一、安全知識教育;二、熟悉流程、生產工藝;三、參觀現場。主要的實習車間為成品車間、原油車間、裝洗車間，最後還在工人師傅的帶領下參觀了整個廠區。實習內容以生產工藝、生產設備和生產操作為主。這次的實習任務主要是在工人師傅、工程技術人員和老師的指導幫助下，通過自學、討論、參觀聽報告、參觀現場、草圖繪制、總結等實習方式，具體做到以下內容：
1、了解工廠基建、生產和發展的全過程;產品種類、生產方法、產品質量和技術規格;原料、產品的性質、貯藏、運輸以及產品用途等方面的概況。
2、了解各工段的生產方法、工藝流程;主要工藝條件和主要設備結構;各工段之間的相互聯系和相互影響。
實習目的
生產實習是高等工科院校教學過程的一個綜合性實踐教學環節之一，是學生在校期間完成理論教學向專業基礎課和專業課過渡的必要環節，是對學生學習期間所獲得知識的綜合考察，也是理論與實踐相結合的具體應用。生產實習的主要目的是通過深入生產實際，使學生獲得感性的生產工藝知識，在生產實習過程中，學生在工廠技術人員、帶隊教師的指導下，從生產工藝、原理、儀器、設備、儀表、廠房構築、設備布置、技術指標、經濟效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，為今後的專業基礎課和專業課的理論教學打下良好的基礎。同時培養學生的工程實踐能力，學習先進的生產技術和企業組織管理知識，培養分析和解決工程實際問題的初步能力。提高綜合素質，完成在校期間的工程基本訓練。
工廠概況
煉油廠前身吉林省石油化工廠，建廠初期隸屬於吉林省管理，1970年開工建設，1980年建成投產。1978年劃歸吉林化學工業公司管理，更名為吉林化學工業公司煉油廠;1994年股份制改造，更名為吉林化學工業股份有限公司煉油廠;2007年11月，更名為吉林石化公司煉油廠。。截止2008年末，煉油廠有員工20xx人，其中管理人員227人，專業技術人員223人，操作及服務人員15
62;機關設綜合辦公室、生產科、技術科、機動科、安全環保科、組織人事科、黨群工作科等7個科室;下轄常減壓一車間、常減壓二車間、催化裂化車間、重油催化車間、柴油加氫車間、加氫裂化車間、聯合芳烴車間、硫磺回收車間、延遲焦化車間、成品車間、原油車間、裝洗車間、分析車間、儀表車間、電氣車間、供排水車間、鍋爐車間、綜合車間等18個生產及輔助車間。煉油廠廠區佔地面積1
55.42公頃，原油加工能力700萬噸/年，有380萬噸/年和320萬噸/年兩套常減壓裝置、140萬噸/年和70萬噸/年兩套重油催化裂化裝置、25萬噸/年氣體分餾裝置、40萬噸/年聯合芳烴裝置、90萬噸/年加氫裂化裝置、120萬噸/年柴油加氫裝置、100萬噸/年延遲焦化裝置、90萬噸/年汽油脫硫醇裝置、30萬噸/年液化氣脫硫裝置、10萬
噸/年催化干氣脫硫裝置、7萬噸/年加氫干氣脫硫裝置、60萬噸/年酸性水汽提體裝置、64萬噸/年溶劑再生裝置、7000噸/年硫磺回收等16套生產裝置，以及鍋爐、循環水場、污水處理場、原油和成品油罐區、裝卸車等輔助設施。主要產品有汽油、柴油、液化石油氣、丙烯、苯、甲苯、鄰二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多個品種。2008年，原油加工總量675萬噸，商品總量650萬噸。目前，煉油廠正在實施汽柴油質量升級和Ⅱ常減壓裝置改造項目，項目主要包括：Ⅱ常減壓裝置600萬噸/年改造、催化裂化裝置140萬噸/年採用MIP技術改造、建設60萬噸/年液化氣脫硫及氣分裝置、新建120萬噸/年催化汽油加氫脫硫及烴重組聯合裝置、160萬噸/年柴油加氫精製裝置和2萬噸/年硫磺回收裝置、以及進行貯運系統、公用工程配套系統的改造。項目建成後工廠原油加工量可達1000萬噸/年，汽油產品質量全部達到國Ⅲ標准
車間實習記錄
原油車間：
原油車間是以原油儲存為主要任務的車間，車間的主要崗位分別是：原油罐區、蠟油罐區、原油卸車站、駐寨、計量、調度、辦公室等。現車間共有人員為162人。崗位班次的運轉方式為兩種;一種是四班三倒(原油罐區、蠟油罐區)，另一種為運輸班(卸車站、調度)。
裝置特點
a.車間大部分原油儲罐為浮頂油罐，此種儲罐限度地減小了原油蒸發損失。b.三個原油罐區與卸車站之間流程相連，可以實現最科學的原料平衡。c.原油卸車站擁有四個原油上卸鶴位和兩個渣油上卸鶴位，可以最快速地處理原油、渣油瞎子車。d.渣油站台為裝卸一體化站台，可以同時實現渣油裝車與卸車。
儲存原油種類及輸送形式
儲存原油主要分輕、重兩種組分，按來源主要分為大慶原油、吉林油田原油、俄羅斯原油、扎賚諾爾原油。按輸送形式主要分為管輸原油和鐵路槽車原油。俄油、大慶油兩種原油性質的差異。
工藝原理
利用液體油品流動性能，通過不同的管路自壓或用泵壓進行卸車及輸送油品入裝置。
成品車間
成品系統於1976年開始長周期的投入使用。其主要操作是接收、儲存、調合、轉輸半成品油和成品油，並按要求進行加溫、脫水及計量。其最主要特點是罐區分散、戰線長且儲存介質易燃易爆。目前的成品車間共設置五個罐區，即：汽油罐區、柴油罐區、液化氣罐區、渣油罐區、芳烴成品罐區，總存儲能力19萬立。9個泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加鉛泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化氣泵房、液化氣消防泵房、渣油泵房、芳烴成品泵房。共有儲罐77台，其中儲油罐64台(包括10檯球罐)，其他儲罐13台，冷換設備9台，機泵61台，其中油品轉輸用泵44台，消防用泵10台，其它機泵7台，以及全部出入該5個
罐區的全部輸油管線約35萬多延長米。汽油罐區1976年建成。目前的汽油罐區共有儲罐17台，其中5000立儲罐11台，2000立儲罐2台，1000立儲罐4台，總儲存能力63000立，共有離心泵12台，其中加鉛泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。總佔地面積約為93100米
2。柴油罐區1976年建成。最初的柴油罐區共有儲罐11台，目前的柴油罐區共有13台儲罐，其中5000立儲罐9台，10000立儲罐2台，2000立的儲罐2台，總儲存能力69000立。油品轉輸泵7台，加降凝劑泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。總佔地面積約為54600M
2。渣油罐區1976年建成，目前渣油共有儲罐7台，其中5000立儲罐3台，3000立儲罐2台，2000立儲罐2台，總儲存能力25000立，共有油品轉輸用泵7台，其中離心泵5台，蒸汽往復泵2台，總佔地面積約為21600米
2。液化氣罐區1976年建成，後有擴建和改建，目前共有球罐13台，總儲存能力7200立.其中1981年建成400立球罐三台，1986年建成400立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，隨著生產裝置的擴建和改造，2002年增建兩台1000立球罐，20xx年增建3台1000立球罐。共有油品轉輸用泵10台，消防用水泵4台，另設汽車裝車鶴位19個，總佔地面積約為58000m
2。芳烴罐區1995建成，為30萬噸乙烯裝置配套。1996年10月投用，共有儲罐8台，其中3000立儲罐6台，1000立儲罐2台，總儲存能力20000立，共有油品轉輸用泵10台，總佔地面積約為8400M
2。油品儲罐及其附件煉油廠成品車間用於儲存油品的設施為油罐，油罐共分三種類型，分別是立式拱頂罐、立式浮頂罐和球罐。汽油罐區、四苯罐區全部為浮頂罐，柴油罐區為部分浮頂罐和部分拱頂罐。渣油罐為拱頂罐，液化氣罐區儲存液態烴，全部為壓力球罐油品儲存的注意事項?
1、易燃性。燃燒的難易和石油產品的閃點，燃點和自燃點三個指標有密切關系。石油閃點是鑒定石油產品餾分組成和發生火災危險程度的重要標准。油品越輕閃點越低，著火危險性越大，但輕質油自燃點比重質油自燃點高，加此輕質油不會自燃。對重油來說閃點雖高，但自燃低，著火危險性同樣也較大，故罐區不應有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。
2、易爆性。石油產品易揮發產生可燃蒸氣，這些氣體和空氣混合達到一定濃度，一遇明火都有發生火災、爆炸危險。爆炸的危險性取決於物質的爆炸濃度范圍。?
3、易揮發、易擴散、易流淌性。
4、易產生靜電。石油及產品本身是絕緣體，當它流經管路進入容器或車輛運油過程中，都有產生靜電的特性，為了防止靜電引起火災，在油品儲運過程中，設備都應裝有導電接地設施;裝車要控制流速並防止油料噴濺、沖擊，盡量減少靜電發生。
裝洗車間
?裝洗車間建於1970年，是我廠生產的最後一道工序，擔負著我廠成品油出廠主要任務。目前車間共有三座裝車站台，分別是汽油裝車站台，柴油裝車一站台，柴油裝車二站台;一坐挑車站台，一座洗槽站台。汽油裝車站台於1986年3月建成投用，設有2台浸沒式內液壓柴油大鶴管，另設有2台浸沒式外液壓汽油油大鶴管,同採用爬車牽引，雙側輪換液下裝車。(2008年新建一套膜法油氣回收裝置與其配套)柴油裝車站台於2000年9月建成投用，設有2台浸沒式內液壓輕油大鶴管，採用爬車牽引，雙側輪換液下裝車。
?汽油裝車站台設計裝車能力為130萬噸/年。兩坐柴油裝車站台設計裝車能力為300萬噸/年。汽油裝車二站台設計裝車能力為130萬噸/年，目前正在建設中。洗槽站共有48個洗車鶴位，採用雙側洗車，可洗汽油、柴油槽車。工藝原理
1、根據液體油品流動性能，通過不同的管路自壓或泵壓進行裝車。
2、對含污油槽車進行清洗，將清洗後的污油抽至污油罐內，從而達到洗車目的。
實習心得
在這段短暫的實習時間里，我的收獲和感想很多，我覺得這種形式的參觀實習非常的有意義，因為這比坐在課堂里聽講來得更為實際、直觀。通過實地參觀，我了解了生產的工藝流程，對工業生產的各個環節和主要設備都有了一定認識，並對這個行業有了一定的了解。我感到自己真的是學到了很多與專業相關的知識，同時也提高了我在生產實踐中認識、分析問題的能力。為日後的實際工作打下了基礎。但同時，也意識到了自己知識是如此匱乏，所以在今後的日子裡，我們要更加努力的學習專業知識，填補自己的空白我們通過實習對煉化公司的生產技術了較詳細的認識，在此我們不僅加深了對專業知識的認識，也使我們開闊了眼界，也更加讓我們感到了學習的重要性。為進一步學好專業課，從事這方面的研製、設計等打下良好的基礎。在這次生產實習過程中，不但對所學習的知識加深了了解，更加重要的是更正了我們的勞動觀點和提高了我們的獨立工作能力等。總之，理論學習是基礎，但實際工作與理論的闡述又是多麼的不同，在工作的閑暇之間，在同一些工作多年的人員的交談中，深知，在工作崗位上，有著良好的業務能力是基礎能力，是那麼的重要。雖然實習的時間很短，但對我來說，收獲是很大的。我會更加珍惜我的學習，並且用實習的心得時時激勵自己!
㈤ 跪求：招標《項目評估報告》的模板！
http://www.yongna.net/data/2006/0917/article_13551.htm
××新建石化項目評估報告
某新建石化項目擬申請建行貸款5億元，建設銀行某市分行對該項目進行了評估。評估報告內容如下：
一、項目情況介紹
1. 基本情況
項目貸款申請單：擬建××石化企業。
項目可行性研究報告編制單位：×××設計院。
項目建設所在地：地處沿海的××市的石化工業發展區。
項目主要建設六套生產裝置；常減壓蒸餾裝置，加氫裂化裝置，航煤加氫精製裝置，制氫裝置，脫硫制裝置，連續重整裝置。項目計劃建設工期×年，職工××人。主要產品方案為：航空煤油××萬噸，輕柴油××萬噸，加工乙烯原料××萬噸，重芳烴××萬噸，混合二甲苯××萬噸，液化氣××萬噸。該項目擬申請建行貸款5億元。
2. 項目前期工作概況
19××年××月某公司以××號文，向國家有關部門報送了該項目建議書，並隨文報送了該項目的可行性研究報告，同年×月又上報了該項目建議書的補充報告。19××年××月，中國興盛咨詢公司根據要求，派專家組到現場做了調研工作，並於××月開展了該項目可行性研究報告的評估工作，對項目的建設給予了充分的肯定。隨後經有關部門深入細致的工作，目前，該項目業經批准正式立項。項目可行性研究報告已通過了中國興盛咨詢公司的評估審查，各項前期工作正積極穩妥地進行。
3. 項目建設必要性
該項目主要為某乙烯工程提供優質裂解原料及生產國內急需的苯類產品和航空煤油，緩解市場供應的緊張局面。同時該項目又是擬建的某聚酯項目的配套項目，它將為聚酯生產建設提供主要基礎原料。
（1）該項目建設符合國家產業政策，符合國民經濟和社會發展規劃。我過的經濟發展要求重點發展能源、交通，消除瓶頸制約。該項目建成投產後，將向社會提供時常緊缺的油品，必將促進能源、交通運輸事業的發展。同時，該項目生產的芳烴產品又是擬建聚酯項目的主要基礎原料，而聚酯是紡織化纖、輕工、化工等相關行業的基本原料，聚酯工業是重要的原材料工業，是國家重點支持和發展的產業。
（2）該項目的建設將帶動地方經濟的發展。某市是個加工型工業城市，有雄厚的工業基礎和強大的技術力量，化工工業是該市的支柱產業，由於原料缺乏影響了生產的正常進行，制約了地方經濟發展。據調查，該地區每年需乙烯產品近50萬噸，由於優質原料來源無保證，部分產品虧損，經濟效益較差。而該項目的建設可為乙烯項目提供優質、可靠的生產原料，將為帶動地方經濟的發展做出貢獻。
（3）該市有建設該項目的有利條件。該市作為我國綜合性的老工業基地之一，工業基礎較好，門類齊全，配套能力強，對內經濟輻射的扇形腹地達11省、自治區、，市場廣闊。項目建設所需物資設備可較多地就地解決，產品可較多地就地進行深加工。
此外，該市地理位置優越，郵電通訊事業發達，交通運輸便利，海、陸、空運輸的潛力很大，新建成5萬噸級石化碼頭，為充分利用國內、國外兩個市場創造了有利條件。
項目所在地的石化工業發展區有綜合性大型石油、化工、化纖聯合企業，是國家重要的化纖原料生產基地之一，設備先進，功用工程配套設施齊全，在區內建設該項目可以充分利用區內的有利條件，節省建設投資，縮短建設時間，盡早發揮效益。
二、市場需求調查及預測
該項目生產的油品和化工產品均是國際和國內市場的緊俏產品。除為乙烯工程提供優質裂解原料外，為保證外匯平衡的需要，產品必須同時面對國際和國內兩個市場。現對市場情況分析如下：
1. 國內市場預測（略）
2. 香港油品市場預測（略）
對國內外油品市場的分析表明，今後我國將會出現油品供不應求的局面，國際市場（亞太地區市場）油品供求前景樂觀。
3. 芳烴市場預測（略）
三、項目建設條件、生產條件與投資地理環境
1. 項目建設條件
（1）廠址（略）。
（2）建設資金（略）。
2. 生產條件
（1）生產投入物（略）。
（2）環境保護（略）。
3. 投資區域環境
項目所在地地理位置優越，港口、鐵路、公路和機場的運輸潛力很大，交通運輸有著綜合優勢。新建的機場是目前國內大型的客貨兩用機場，有著較大的運輸能力，可為該項目貨物運輸提供方便，已經建成並投入使用的石化碼頭將成為該項目的貨物吞吐發揮重要作用。區內的公路交通四通八達，為石化工業進一步發展而建成通車的一級公路可在30分鍾內直達市區。鐵路運輸通過工業區內現有的專用線，可連通全國路網。
項目建成後，將新增貨物吞吐量約420萬噸，其中原油和部分成品油，主要利用石化碼頭，用管道輸送解決。由鐵路、公路運送的貨物，僅占其貨物吞吐總量的1/3，約140萬噸左右，利用稍加延長的鐵路專用線（近100米）和其他儲運設施，再增加一些必要的運輸工具，解決這些物料的運輸是完全有可能的。
四、工藝技術與設備
該項目將新建煉油和化工部分共計六條主要生產裝置，其工藝技術特點如下：
1. 煉油部分。我過石油煉制技術現已取得了長足的進步。可以說工藝技術先進、成熟、可靠。該項目煉油部分包括新建常減壓蒸餾、加氫裂化、制氫、航煤加氫制和脫硫制硫及尾氣處理五套主要裝置，均採用目前國內先進可靠的技術，部分裝置局部設備的改進，使裝置自身的功能更加完善，結構更趨合理，技術水平也有一定程度的提高。具有如下特點：（略）
2. 化工部分。化工部分主要建設連續重整裝置，該裝置採用的是M國某公司最新的連續重整和環丁碸抽提專利技術。近年來又有了較大的改進，推出了第二代連續重整技術。據調查，該市益順化工廠芳烴生產採用M國某公司第一代全套專利技術，投產十多年，生產情況一直較號，這種技術是生產單位較為滿意且熟悉的。
由於M國某公司持有生產芳烴的全套專利技術，且各項工藝技術先進，其他專利商雖然也有一些較好的技術，但只是單項技術。如果芳烴聯合裝置全部採用M國的技術，專利使用費就有一定優惠，經濟上較為有利，技術關系也較為簡單，且該技術已被遼化聚酯項目所採用。與該項目比較，擬建項目化工部分建設進度稍後，技術要求相同，因此採用同一套專利技術，從基礎設計、工程設計、設備訂貨和製造及施工建設等均有可借鑒之處，從而可節省人力、物力，加快建設進度。
評估認為，該裝置技術先進成熟，設備可靠，經濟合理，但對航煤加氫精製裝置的設計，建設單位應在滿足產品質量要求的前提下，提供充分可行的設計依據，以減少不必要的損失。
五、基礎財務數據及報表
1. 固定資產投資估算。
2. 流動資金估算。
流動資金採用擴大指標法估算，人民幣流動資金需要額按內銷收入的12.5%估算，外幣流動資金按外銷收入的3.4%估算，共需人民幣×××××萬元和外匯××××萬美元。
3. 投資計劃與資金籌措。
（1）資金籌措方式。在當前國內資金十分短缺的情況下，籌措這樣的巨額資金，困難是相當大的。為此，由中國萬達公司和地方政府合資，解決建設資金問題。具體措施方案如下：（略）
（2）根據項目建設進度安排，分年投資計劃見《分年投資計劃表》。
分年投資計劃表
項目 第1年 第2年 第3年
人民幣 30% 40% 30%
外匯 20% 40% 40%
據此計算分年的建設投資（不含漲價預備費）。
（3）地方政府出資部分在項目建設期的前兩年全部投入，每年×××××萬元，融資租賃在建設期不計算其租賃支出，其費用全部安排在生產期支付，本項目的融資租賃期8年，即在生產期的前8年支付租賃費。
長期債券，在債券到期時一次還本付息，建設期不計息。
基建收入××××萬元，是項目「邊建設邊生產」所得利潤，作為一項資金來源，不發生利息。
建設期資金籌措，以自有資金作為計算的取平項：
公式為：資金籌措＝總投資
自有資金＝資金籌措―長期負債―短期負債―其他
鋪底流動資金（占流動資金總額的30%）的籌措，安排在建設期最後一年即第3年，在生產期，資金籌措以流動資金借款作為取平項。
該項目投資計劃與資金籌措安排詳見評估表2。計算公式：流動資金借款＝資金籌措―自有資金―其他
4. 總成本費用估算。
（1）生產投入部分（略）
（2）折舊、攤銷費估算。
固定資產折舊採用分類折舊法，分為房屋及建築物、加氫裂化裝置等五類，採用平均年限法、雙倍余額遞減法、年數總和法等折舊方式計提折舊（略）。
（3）財務費用。財務費用包括長期負債利息、流動資金借款利息、匯兌損益金融機構手續表。（略）
（4）其他固定費用計算。
5. 銷售收入及稅金估算。
（1）產品價格的選取。
（2）銷售稅金。
（3）來料加工的乙烯原料因有物料串換，按與乙烯工程商定收取加工費××萬元。
6. 損益表計算。
（1）基礎數據及參數
其他業務利潤：該企業下屬銷售部兼營材料銷售業務，預計在生產期前兩年每年可得利潤100萬元，三年後每年可得利潤120萬元。
投資收益：該企業用某項無形資產入股甲公司，預計每年可分得利潤50萬元，這是需要補納所得稅的；它還用另一項無形資產入股乙公司，預計每年可得股利50萬元，這不需要納所得稅，這樣，每年可地投資收益100萬元。
所得稅率為33%，盈餘公積金提取公益金率為10%，應付利潤為0，可還款利潤占未分配利潤比例95%。
（2）主要計算公式
利潤總額＝產品銷售收入―銷售稅金及附加―總成本費用＋其他業務利潤＋投資收益
應納稅所得額＝利潤總額―彌補以前年度虧損―不再納稅的投資收益
所得稅＝應納稅所得額×所得稅率
稅後利潤＝利潤總額－所得稅
盈餘公積金公益金＝（稅後利潤－彌補以前年度虧損）×提取率
未分配利潤＝稅後利潤―盈餘公積金公益金―應付利潤
六、財務效益評估
1. 財務收益凈現值。（略）
2. 財務內部收益率（所得稅後）為：18.5%。（略）
3. 投資利潤率13.5%。
4. 投資利稅率4%（投資利稅率低於投資利潤率是由出口退稅額較大說致）。
5. 貸款償還期。
（1）貸款償還優先順序設定。（略）
（2）借款採用「分配法」計息；債券計息公式為：債券面值×利率×期限；
有還款期要求的外匯借款，每年償還本金數額為：
每年償還本金＝
建設期未貸款余額
償還期－寬限期（一般為建設期）
已知還款期的人民幣借款本金償還額為：
每年償還本金＝
本年初借款余額
剩餘的還款期
（3）折舊留用額用語設備的更新改造。（略）
（4）說明：
A. 優先序。
B. 可還款利潤的計算。
6. 外匯收支平衡分析。
七、社會效益評估
該項目建成投產後，不僅生產國內市場緊缺的汽油 、航空沒有等油品，緩解我國市場供應的緊張狀況，而且將保證乙烯工程所需優質乙烯原料和擬建聚酯項目所需主要原料供應有穩定可靠的來源，對發揮地方優勢和潛力，調整本市產業結構，加速本市支柱產業——化工工業的發展起重要作用，也對我國聚酯工業這一重要原材料工業產生促進作用。
該石化項目將建成資金、技術密集型企業，因此，緩解就業壓力效果較差，每億元投資只能解決××人就業。但企業盈利能力較強，平均每年創造利潤×××××萬元。其中納所得稅×××××萬元。可見，該項目社會效益顯著。
八、不確定性分析（略）
九、評估結論與決策建議
1. 主要結論
（1）聚酯工業是重要的原材料工業，是國家重點支持和發展的產業，國家將對其實行濕度的投資傾斜政策。該項目是擬建聚酯項目的基礎原料工程，是符合國家產業發展規劃的。
（2）該項目主要通過對原油的深度加工和綜合利用，為工農業及國防等工業提供能源和原材料，為人民生活提供種類繁多的消費品，它的建成將帶動地方和部門的經濟發展，為乙烯工程和化工市場提供緊缺的油品和化工產品。因此，項目的建設是必要的。
（3）該項目技術先進，設備可靠。它採用目前國內外較為成熟的先進技術，其中美國UOP公司專利技術是當今世界上關於此類項目最先進的技術，工作人員在消化吸收的基礎上通過培訓是可以掌握的，適合我國的國情。
（4）該項目廠址選擇科學合理，地理位置優越，交通運輸方便，且原料有來源，產品有市場，水、電、氣供應均可基本滿足項目需要。環境評估報告已經國家環保局批准，已經具備了開工建設的條件。
（5）該項目總投資為×××××萬元，含外資×××××萬美元。其中固定資產投資×××××萬元，含外資×××××萬美元。建設資金由合資雙方分別承擔，已基本落實。
（6）項目折現率 i＝14%，稅後財務凈現值為×××××萬元，內部收益率××%，建行貸款償還期××年，具一定的盈利能力和清償能力；盈虧平衡分析和敏感性分析結果表明，該項目有一定的抗風險能力。
2. 存在的問題及處理建議
（1）航空煤油加氫精製裝置的設計問題，已在石化行業評估會中提出，應引起有關方面的重視，以確保該裝置建成投產後能生產符合質量標準的產品。
（2）××萬噸常減壓裝置並非經濟生產規模，經濟效益自然不能與類型較大裝置相比，建議在建設過程中，能否留有將來向更大規模生產力發展的餘地，進一步提高該裝置的經濟效益。
（3）外匯平衡問題也是個不容忽視的問題，建議允許該項目更多的產品以產頂進，給予優惠政策，以保證其外匯平衡的正常需要。
（4）為保證貸款按期回收，加強該項目生產經營管理，多吸收企業存款，壯大建行資金實力，建議建行在資金允許的情況下再承擔該項目的流動資金貸款，使其生產建設資金全部在建行開立賬戶，對其實行一條龍管理。
3. 評估意見
鑒於該項目建設符合國家產業政策和社會發展規劃，已列入國家重點建設項目計劃，生產建設條件優越，經濟效益較好，技術先進適用，經濟合理，評估認為對該項目應給予支持。