㈠ 對夾具的緊裝置有哪些基本要求
牢──夾緊後應保證工件在加工過程中的位置不發生變化。
正──夾緊後應不破壞工件的正確定位
快──操作方便，安全省力，夾緊迅速
簡──結構簡單緊湊，有足夠的剛性和強度且便於製造
㈡ 如何夾緊數控車床工件的三大技巧
(一)夾緊裝置應具備的基本要求
(1)夾緊過程可靠，不改變工件定位後所佔據的正確位置。
(2)夾緊力的大小適當，既要保證工件在加工過程中其位置穩定不變、振動小，又要使工件不會產生過大的夾緊變形。
(3)操作簡單方便、省力、安全。
(4)結構性好，夾緊裝置的結數控車床廠構力求簡單、緊湊，便於製造和維修。
(二)夾緊力方向和作用點的選擇
(1)夾緊力應朝向主要定位基準。工件被鏜孔與／4面有垂直度要求，因此加工時以A面為主要定位基面，夾緊力F，的方向應朝向／4面。如果夾緊力改朝B面，由於工數控車床件側面／4與底面B的夾角誤差，夾緊時工件的定位位置被破壞，影響孔與／4面的垂直度要求。數控車床廠
(2)夾緊力的作用點應落在定位元件的支承范圍內，並靠近支承元件的幾何中心。夾緊力作用在支承面之外，導致工件的傾斜和移動，破壞工件的定位。
(3)夾緊力的方向應有利於減小夾緊力的大小。鑽削A孔時，夾緊力蘆J與軸向切削力F。、工件重力C的方向相同，加工過程所需的夾緊力為最小。
(4)夾緊力的方向和作用點應施加於工數控車床件剛性較好的方向和部位。薄壁套筒工件的軸向剛性比徑向附陛好，應沿軸向施加夾緊力；薄壁箱體夾緊時，應作用於剛數控車床廠性較好的凸邊上；箱體沒有凸邊時，可以將單點夾緊改為三點夾緊。
(5)夾緊力作用點應盡量靠近工件加工表面。為提高工件加工部位的剛性，防止或減少工件產生振動，應將夾緊力的作用點盡量靠近加工表面。撥叉裝夾時，主要夾緊力F：垂直作用於主要定位基面，在靠近加工面處設輔助支承，在施加適當的輔助夾緊力幾，可提高工件的安裝剛度。
(三)夾緊力大小的估算
夾緊力的大小對工件安裝的可靠性、工件和夾具數控車床的變形、夾緊機構的復雜程度等有很大關系。加工過程中，工件受到切削力、離心力、慣性力和工件自身重力等的作用。一般情況數控車床廠下加工中小工件時，切削力(矩)起決定性作用。加工重型、大型工件時，必須考慮工件重力的作用。工件高速運動條件下加工時，則不能忽略離心力或慣性力對夾緊作用的影響。此外，切削力本身是一個動態載荷，在加工過程中也是變化的。夾緊力的大小還與工藝系統剛度、夾緊機構的傳動效率等因素有關。因此，夾緊力大小的計算是一個很復雜的問題，一般只能作粗略的估算。為簡化起見，在低速加工確定夾緊力大小時，可只考慮切削力(矩)對夾緊的影響，並假設數控車床工藝系統是剛性的，切削過程是平穩的，根據加工過程中對夾緊最不利的瞬時狀態，按靜力平衡原理求出夾緊力的大小，再乘以安全系數作為實際所需的夾緊數控車床廠力，即
Fj=kF式中Fj——實際所需夾緊力；
F——一定條件下，按靜力平衡計算出的夾緊力；
k——安全系數，考慮切削力的變化和工藝系統變形等因素，一般取A二1．5—3。
實際應用中並非所數控車床有數控車床廠情況下都需要計算夾緊力，手動夾緊機構一般根據經驗或類比法確定夾緊力。若確實需要比較准確計算夾緊力，可採用上述方法計算夾緊力的大小。
㈢ 數控機床加工時對夾具的夾緊裝置有哪些基本要求
對機床夾具抄的夾緊裝置的基本要求是：（1）夾緊時不應破壞工件在定位時所得到的位置。 （2）夾緊應可靠和適當，既要使工件在加工過程中不產生移動或振動，又不使工件產生過大的變形和損傷。 （3）夾緊裝置應使操作安全、方便、省力、迅速。 （4）夾緊裝置必須保證不因毛坯或半成品的製造公差而使工件夾不緊或產生過度的變形。 （5）夾緊裝置的自動化程度及復雜程度應與產品的生產類型相適應。
㈣ 機床夾具的夾緊裝置必須滿足的基本要求有哪些
1)夾緊時來不能破壞工件在定位元件上所獲自得的正確位置。
2)夾緊力應保證工件在整個加工過程中不會產生位移和振動。
3)使工件不產生過大變形和表面損傷。
4)以較小的作用力獲得需要的夾緊效果。
5)具有良好的使用性和結構工藝性。
㈤ 機床夾具的夾緊裝置必須滿足的基本要求有哪些
應保證在夾緊和加工過程中，工件定位後所獲得的正確位置不會改變；
夾緊力的大小要適當，既版要保證工件被可靠夾權緊，又要防止工件不產生夾緊變形和表面損傷；
工藝性要好，夾緊裝置的復雜程度應與生產綱領相適應，在保證生產效率的前提下，結構應力求簡單。盡量採用標准化、系列化的夾緊裝置；
使用性要好，夾緊裝置應操作方便、安全省力，以減輕操作者的勞動強度，縮短輔助時間，提高生產率。
不管夾具的定位裝置還是夾緊裝置，還都要滿足的是強度、精度、可靠性、良好的工藝性及使用性。
㈥ 工件在夾緊過程中，對夾緊的基本要求有哪些
夾緊裝置的基本要求
(1) 工件不移動原則；
(2) 工件不變形原則；
(3) 工件不振動原則；
(4) 安全、方便、省力；
(5) 自動化、復雜化程度與生產綱領相一致。