管道閥門水壓試驗

⑴ 閥門的強度試驗過程（水壓試驗）怎麼做

這個要看你在抄什麼階段做。
在工廠試驗的水壓試驗分為強度和密封試驗。
在現場主要是試管路連接的密封性。
現場試驗：
1、壓力管道分為預試驗和主試驗階段。
2、壓力管道水壓試驗進行實際滲水量測定時，宜採用注水法進行。
3、管道採用兩種（或兩種以上）管材時，宜按不同管材分別進行試驗。

⑵ 閥門的水壓試驗是否就是強度試驗

這個來要看你在什麼階段做自。
在工廠試驗的水壓試驗分為強度和密封試驗。
在現場主要是試管路連接的密封性。
現場試驗：
1、壓力管道分為預試驗和主試驗階段。
2、壓力管道水壓試驗進行實際滲水量測定時，宜採用注水法進行。
3、管道採用兩種（或兩種以上）管材時，宜按不同管材分別進行試驗。

⑶ 誰能詳細告知管道水壓試驗全過程

1．一般要求
管道安裝完畢後，應按設計要求對管道系統進行壓力試驗。按試驗的目的可分為檢查管道力學性能的強度試驗、檢查管道連接質量的嚴密性試驗、檢查管道系統真空保持性能的真空試驗和基於防火安全考慮而進行的滲漏試驗等。除真空管道系統和有防火要求的管道系統外，多數管道只做強度試驗和嚴密性試驗。管道系統的強度試驗與嚴密性試驗，一般採用水壓試驗，如因設計結構或其他原因，不能採用水壓試驗時，可採用氣壓試驗。
（1）壓力試驗應符合下列規定：
1）壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小於或等於0.6MPa時，也可採用氣體為試驗介質，但應採取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。
2）當現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可同時採用下列方法代替：
A、所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行檢驗；
B、對接焊縫用100％射線照相進行檢驗。
3）當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。
4）壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。
5）建設單位應參加壓力試驗，壓力試驗合格後，應和施工單位一同按規范規定填寫管道系統壓力試驗記錄。
（2）壓力試驗前應具備的條件：
1）試驗范圍內的管道安裝工程除塗漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。
2）管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。
3）試驗用壓力表已校驗，並在周檢期內，其精度不得低於1.5級，表的滿刻度值應為被測壓力的1.5～2倍，壓力表不得少於2塊。
4）符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。
5）按試驗的要求，管道已經固定。
6）對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大於等於10MPa的管道，在壓力試驗前，下列資料已經建設單位復查：
A、管道組成件的質量證明書；
B、管道組成件的檢驗或試驗記錄；
C、管子加工記錄；
D、焊接檢驗及熱處理記錄；
E、設計修改及材料代用文件。
7）待試管道與無關系統已用盲板或採取其他措施隔開。
8）待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。
9）試驗方案已經過批准，並已進行了技術交底。
2．水壓試驗的程序、步驟、方法
水壓試驗的程序、步驟方法如下：
1）連接。將試壓設備與試壓的管道系統相連，試壓用的各類閥門、壓力表安裝在試壓系統中，在系統的最高點安裝放氣閥、在系統的最低點安裝泄水閥。
2）灌水。打開系統最高點的放氣閥，關閉系統最低點的泄水閥，向系統灌水。試壓用水應使用純凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10-6（ppm）。待排氣閥連續不斷地向外排水時，關閉放氣閥。
3）檢查。系統充水完畢後，不要急於升壓，而應先檢查一下系統有無滲水漏水現象。
4）升壓。充水檢查無異常，可升壓，升壓用手動試壓泵（或電動試壓泵），升壓過程應緩慢、平穩，先把壓力升到試驗壓力的一半，對管道系統進行一次全面的檢查，若有問題，應泄壓修理，嚴禁帶壓修復。若無異常，則繼續升壓，待升壓至試驗壓力的3/4時，再作一次全面檢查，無異常時再繼續升壓到試驗壓力，一般分2～3次升到試驗壓力。
5）持壓。當壓力達到試驗壓力後，穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。
6）試壓後的工作 試壓結束後，應及時拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡系統中的積水。
3．水壓試驗應注意的事項
1）試驗前，向系統充水時，應將系統的空氣排盡。
2）試驗時，環境溫度不應低於5℃，當環境溫度低於5℃時，應採取防凍措施。
3）試驗時，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。
4）承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低於0.4MPa。
5）當管道與設備作為一個系統進行壓力試驗時，管道的試驗壓力等於或小於設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大於設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低於管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。
6）當管道的設計溫度高於試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算：
Ps=1.5P〔б〕1/〔б〕2
式中 Ps－試驗壓力（表壓），MPa；
P－設計壓力（表壓）MPa；
〔б〕1－試驗溫度下，管材的許用應力，MPa；
〔б〕2－設計溫度下，管材的許用應力，MPa。
當〔б〕1/〔б〕2大於6.5時，取6.5。
當Ps在試驗溫度下，產生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力Ps降至不超過屈服強度時的最大壓力。
7）承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小於等於0.5MPa時，應為設計壓力的2倍，當設計壓力大於0.5MPa時，應為設計壓力加0.5MPa。
8）對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓記入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點的壓力為准，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。
9）對承受外壓的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍，且不得低於0.2MPa。
10）夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力的高者確定。
11）當試驗過程中發現泄露時，不得帶壓處理，應降壓修復，待缺陷消除後，應重新進行試驗。

⑷ 對管道進行水壓試驗時有哪些要求

答：對管道進行水壓試驗時的要求有：管道安裝完後，應以1.25倍工作壓力進行試驗，並不小於工內作壓力加5個大氣容壓。然後管道需以水泵全開閥門的最大壓力進行試驗，保持5分鍾，用1.5Kg重的手錘敲擊檢查焊縫與法蘭接合面，如果有泄漏或出汗現象，壓力表計無壓力下降的指示，則表示試驗不合格。對於地下管道回填後應進行二次強度壓力試驗。對於有缺陷得，應放水處理後，最後再進行試驗。

⑸ 簡述閥門水壓試驗的工作步驟

不同材質、結構、用途的閥門水壓試驗的工作步驟是有所不同的。普通金屬閥門水壓專試驗的常用標准，可選擇一屬下標准之一執行。

GB/T 13927-2008《工業閥門 壓力試驗》

GB/T 17213.4-2005《工業過程式控制制閥 第4部分：檢驗和例行試驗》

GB/T 26480-2011《閥門的檢驗和試驗》

⑹ 閥門嚴密試驗和強度試驗怎麼求

一、閥門的強度試驗：

1、公稱壓力小於或等於32 MPa的閥門，其閥門的強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍；

2、公稱壓力大於32 MPa的閥門．閥門的強度試驗壓力為公稱壓力的1 3～1．4倍；

3、試驗時間為閥門在試驗壓力下保持5 min，閥體不滲不漏．且無裂紋即為合格；

4、試驗時將閥門夾置到試驗台上；

將閥門開啟，使關閉件處在全開的位置將水從閥體的一端充人(對於閘板閥、截止閥和直通旋塞閥，從通路的任一端引入；

對於止回閥從閥門進口端引入)，待閥腔內空氣從閥門的另一端堵板上的放氣孔排凈後，封閉放氣孔；逐漸升壓至試驗壓力；

在規定的壓力持續時間內，壓力保持不變，如無滲漏現象發生，即為強度試驗合格。

二、閥門的嚴密性試驗：

1、除蝶閥、止回閥、底閥、節流閥外，其他閥的嚴密性試驗壓力一般應等於閥門的公稱壓力，也可用1.25倍；

2、工作壓力進行試驗，在試驗壓力下進行檢查，以閥瓣的密封面不滲不漏為合格；

3、對於公稱壓力小於或等於2．5 MPa的水用鑄鐵閘閥和水用鑄銅閘閥．允許有微量的滲漏，但滲漏量不允許超過有關規定值。

三、試驗合格的閥門，應及時排凈內部積水，密封面應塗油防銹（忌油閥門除外)，關閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應填寫「高壓閥門試驗記錄」。

(6)管道閥門水壓試驗擴展閱讀

一、驗收要求

驗收遵循HG 20202-2000 《脫脂工程施工及驗收規范》，裝配前每個零部件均用干凈的精密濾紙進行擦拭，選擇部件死角，濾紙不變顏色為合格。

二、閥門規格要求

1、閥門的型號應註明依據的國標編號要求。若是企業標准，應註明型號的相關說明。

2、閥門工作壓力，要求≥管道的工作壓力，在不影響價格的前提下，閥門可承受的工壓應大於管道實際的工壓。

3、閥門製造標准，應說明依據的國標編號，若是企業標准，采購合同上應附企業文件。

三、性能檢測要求

1、閥門某一規格批量製造時，應委託官方性機構進行以下性能的檢測：①閥門在工壓狀況下的啟閉力矩；②閥門在管道輸水狀況下的流阻系數的檢測。

2、閥門在出廠前應進行以下的檢測：

①閥門在開啟狀況下，閥體應承受閥門工壓值二倍的內壓檢測；

②閥門在關閉狀況下，兩側分別承受11倍閥門工壓值，無滲漏；但金屬密封的蝶閥，滲漏值亦不大於相關要求。

⑺ 管道水壓試驗有哪些

不了解這方面知識：以下是從別處粘貼來的，看看是否有用！
1．一般要求
管道安裝完畢後，應按設計要求對管道系統進行壓力試驗。按試驗的目的可分為檢查管道力學性能的強度試驗、檢查管道連接質量的嚴密性試驗、檢查管道系統真空保持性能的真空試驗和基於防火安全考慮而進行的滲漏試驗等。除真空管道系統和有防火要求的管道系統外，多數管道只做強度試驗和嚴密性試驗。管道系統的強度試驗與嚴密性試驗，一般採用水壓試驗，如因設計結構或其他原因，不能採用水壓試驗時，可採用氣壓試驗。
（1）壓力試驗應符合下列規定：
1）壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小於或等於0.6MPa時，也可採用氣體為試驗介質，但應採取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。
2）當現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可同時採用下列方法代替：
A、所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行檢驗；
B、對接焊縫用100％射線照相進行檢驗。
3）當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。
4）壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。
5）建設單位應參加壓力試驗，壓力試驗合格後，應和施工單位一同按規范規定填寫管道系統壓力試驗記錄。
（2）壓力試驗前應具備的條件：
1）試驗范圍內的管道安裝工程除塗漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。
2）管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。
3）試驗用壓力表已校驗，並在周檢期內，其精度不得低於1.5級，表的滿刻度值應為被測壓力的1.5～2倍，壓力表不得少於2塊。
4）符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。
5）按試驗的要求，管道已經固定。
6）對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大於等於10MPa的管道，在壓力試驗前，下列資料已經建設單位復查：
A、管道組成件的質量證明書；
B、管道組成件的檢驗或試驗記錄；
C、管子加工記錄；
D、焊接檢驗及熱處理記錄；
E、設計修改及材料代用文件。
7）待試管道與無關系統已用盲板或採取其他措施隔開。
8）待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。
9）試驗方案已經過批准，並已進行了技術交底。
2．水壓試驗的程序、步驟、方法
水壓試驗的程序、步驟方法如下：
1）連接。將試壓設備與試壓的管道系統相連，試壓用的各類閥門、壓力表安裝在試壓系統中，在系統的最高點安裝放氣閥、在系統的最低點安裝泄水閥。
2）灌水。打開系統最高點的放氣閥，關閉系統最低點的泄水閥，向系統灌水。試壓用水應使用純凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10-6（ppm）。待排氣閥連續不斷地向外排水時，關閉放氣閥。
3）檢查。系統充水完畢後，不要急於升壓，而應先檢查一下系統有無滲水漏水現象。
4）升壓。充水檢查無異常，可升壓，升壓用手動試壓泵（或電動試壓泵），升壓過程應緩慢、平穩，先把壓力升到試驗壓力的一半，對管道系統進行一次全面的檢查，若有問題，應泄壓修理，嚴禁帶壓修復。若無異常，則繼續升壓，待升壓至試驗壓力的3/4時，再作一次全面檢查，無異常時再繼續升壓到試驗壓力，一般分2～3次升到試驗壓力。
5）持壓。當壓力達到試驗壓力後，穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。
6）試壓後的工作 試壓結束後，應及時拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡系統中的積水。
3．水壓試驗應注意的事項
1）試驗前，向系統充水時，應將系統的空氣排盡。
2）試驗時，環境溫度不應低於5℃，當環境溫度低於5℃時，應採取防凍措施。
3）試驗時，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。
4）承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低於0.4MPa。
5）當管道與設備作為一個系統進行壓力試驗時，管道的試驗壓力等於或小於設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大於設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低於管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。
6）當管道的設計溫度高於試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算：
Ps=1.5P〔б〕1/〔б〕2
式中 Ps－試驗壓力（表壓），MPa；
P－設計壓力（表壓）MPa；
〔б〕1－試驗溫度下，管材的許用應力，MPa；
〔б〕2－設計溫度下，管材的許用應力，MPa。
當〔б〕1/〔б〕2大於6.5時，取6.5。
當Ps在試驗溫度下，產生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力Ps降至不超過屈服強度時的最大壓力。
7）承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小於等於0.5MPa時，應為設計壓力的2倍，當設計壓力大於0.5MPa時，應為設計壓力加0.5MPa。
8）對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓記入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點的壓力為准，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。
9）對承受外壓的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍，且不得低於0.2MPa。
10）夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力的高者確定。
11）當試驗過程中發現泄露時，不得帶壓處理，應降壓修復，待缺陷消除後，應重新進行試驗。