1. 紫銅、黃銅管道安裝的技術交底怎麼寫
紫銅、黃銅管道安裝
1 范圍
本工藝標准適用於工作壓力為4MPa以下、溫度為250～-196℃的紫銅管道和工作壓
力為22MPa以下、溫度為120～-158℃的黃銅管道的安裝工程。
2 施工准備。
2.1 常用材料：
2.1.1 管材：常用的有紫銅管（工業純銅）及黃銅管（銅鋅合金）按製造方
法的不同分為拉制管、軋制管和擠制管，一般中、低壓管道採用拉制管。紫銅管常
用材料的牌號為： T2、T3、T4、TUP（脫氧銅）；分為軟質和硬質兩種。黃銅管
常用的材料牌號為：H62、H68、H85、HP659-1，分為軟質、半硬質和硬質三種。
2.1.2 銅合金。為了改善黃銅的性能，在合金中添加錫、錳。鉛、鋅、磷等
元素就成為特殊黃銅。添加元素的作用簡述如下：
2.1.2.1 加錫能提高黃銅的強度，並能顯著提高其對海水的耐蝕性能，故錫
黃銅又稱"海軍黃銅"；
2.1.2.2 加錳能顯著提高合金工藝性能、強度和耐腐蝕性；
2.1.2.3 加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低；
2.1.2.4 加鋅能夠提高合金的機械性能和流動性能；.
2.1.2.5 加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動性。
2.1.3 銅管的應用。紫銅管與黃銅管大多數用在製造換熱設備上；也常用在
深冷裝置和化工管道上，儀表的測壓管線或傳送有壓液體管線方面也常採用。當溫
度大於250℃時，不宜在壓力下使用。
擠制鋁青銅管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌號的青銅製成，用於機械和航空
工業，製造耐磨、耐腐蝕和高強度的管件。
錫青銅管系由QSn4-0.3等牌號錫青銅製成，適用於製造壓力表的彈簧管及耐磨
管件。
2.1.4 銅管的質量：供安裝用的鋼管及銅合金管，表面與內壁均應光潔，無
疵孔、裂縫、結疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。
銅及銅合金管道的外表面缺陷允許度規定如下：
縱向劃痕深度如表1-57所示；偏橫向的凹入深度或凸出高度不大於0.35mm；瘢
疤碰傷、起泡及凹坑，其深度不超過0.03mm，其面積不超過管子表面積的30%。用
作導管時其面積則不超過管子表面積的0.5%。
2.1.5 銅及銅合金管件。銅及銅合金管件尚無國家通用的標准管件，彎頭、
三通、異徑管等均用管材加工製作。
銅及銅合金管縱向劃痕深度規定 表1-
57
壁 厚 (mm) 縱向劃痕深度不大於 (mm) 壁 厚 (mm) 縱向劃痕深度不大於 (mm)
≤2 0.04 >2 0.05
註：用於作導管的銅及銅合金管道，不論壁厚大小，縱向劃痕深度不應大於0.03
mm。
銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應超過外圓和壁厚的允許偏差。
銅管的其它技術要求應符合下列標准：
1.《拉制鋼管》（GB1527?9）；
2.《擠制鋼管》（GB1528?9）；
3.《拉制鋼管》（GB1529?9）；
4.《擠制鋼管》（GB1530?9）。
2.1.6 常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號及用途表1-58。銅
及銅合金焊條的葯皮均為低氫型；焊接電源均為直流。
銅及銅合金焊條的牌號及用途 表1-
58
焊 縫 金 屬
焊條牌號 相當國際型號 焊芯材質 主要成分 抗拉強度 延伸率 主 要 用 途
(%) (MPa) (%)
冷彎角 ≥120° 焊接銅零件，也可用於堆焊耐海水腐蝕的碳鋼零件
T227 TCuSnB 錫磷青銅 錫≈8， 磷≤0.3， 銅餘量 ≥2750 ≥20 焊接
錫磷青銅、銅、黃銅、鑄鐵及鋼零件；廣泛應用於堆焊錫磷銅軸襯、船舶推進器片
等
T237 TCuAl 鋁錳青銅 鋁≈3， 錳≤2， 銅餘量 ≥3920 ≥15 焊接鋁
青銅及其它銅合金，銅合金與鋼的焊接，補焊鑄鐵件等
2.1.7 銅及銅合金焊絲。用於氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中
黃銅焊絲也廣泛用於釺焊碳鋼、鑄鐵及硬質含金刀具等。施焊時，應配用銅氣焊溶
劑。
銅及銅合金焊絲代號：
HS × ××
表示同一類型的不同代號
表示銅及銅合金
表示焊絲
銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見表l-59。
2.1.8 氣焊用熔劑：
2.1.8.1 熔劑的作用：
銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途 表1-
59
焊絲牌號 相當部標型號 焊絲名稱 焊絲主要成份 (%) 焊接接頭 抗拉強度 焊
絲 熔點
母材 (MPa) (℃)
HS201 SCu-2 特製紫銅焊絲 錫1.1，硅0.4，錳0.4，銅餘量 紫銅 ≥1960 1050
HS202 SCu-1 低磷銅焊絲 磷0.3，銅餘量 紫銅 1470～1770 1060
HS221 SCuZn-3 錫黃銅焊絲 銅60，錫1，硅0.3，鋅餘量 H62 ≥3330 890
HS222 SCuZn-4 鐵黃銅焊絲 銅58，錫0.9，硅0.1，鐵0.8，鋅餘量 H62 ≥3330 86
0
HS224 SCuZn-5 硅黃銅焊絲 銅62，硅0.5，鋅餘量 H62 ≥3330 905
焊絲牌號 性 能 及 用 途
HS201 焊接工藝性能優良，焊縫成型良好，機械性能較高，抗裂性能好，適用於
亞弧焊、氧-乙炔氣焊紫銅（純銅）
HS202 流動性較一般紫銅好，適用於氧-乙炔氣焊、亞弧焊紫銅
HS221 流動性能和機械性能均較好，適用於氧-乙炔氣焊黃銅和釺焊銅、銅鎳合
金、灰鑄鐵和鋼，也用於鑲嵌硬質合金刀具
HS222 焊時煙霧較小，其它性能、用途與"HS221"同
HS224 能有效地消除氣孔，機械性能良好，用途與"HS221"同
註：焊絲尺寸（mm）；圈狀椫本?.2；條狀椫本?、4、5、6；長度1000。
a 和金屬中的氧、硫化合，使金屬還原；
b 補充有利元素，起到合金作用；
c 形成熔渣後覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續氧化；
d 起保護作用，使焊縫緩慢冷卻，改善接頭結晶組織。
2.1.8.2 銅及銅合金的適用熔劑：
a CJ301銅氣焊熔劑。性能：熔點約650℃，呈酸性反應，能有效地熔融氧化
銅和氧化亞銅；焊接時生成液態熔渣覆蓋於焊縫表面，防止金屬氧化。用途：氣焊
銅及銅合金件的助熔劑。
b 熔劑成份見表l-60。
常用銅焊及銅合金焊溶劑表 表1-
60
硼酸H3BO3 硼砂Na2B4O7 磷酸氫鈉Na2HPO4 碳酸鉀K2CO3 氯化鈉NaCl
100 ????
?100 ???
50 50 ???
25 75 ???
35 50 15 ??
?56 ?22 22
c 自製氧焊熔劑見表1-61。
自製氧焊熔劑成份表 表1-
61
熔劑代號 熔 劑 成 份 (%) 應 用 范 圍
102 硼酸50，硼砂50 氣焊銅及銅合金
104 硼砂35，無水氟化42±2 用銀釺料焊銅合金管
CBK 硼酸75，硼砂25 焊接或釺焊銅及銅合金管
CBK-3 硼酸50，無水氟化鉀50 用銀釺焊青銅及鈹青銅
205 氧化鈉20，氟化鈉12～16，氯化鋇20，氯化鉀餘量 焊接錫青銅
2.1.9 閥門：銅合金閘閥、截止閥及止回閥的結構長度見GB12221?6。
銅及銅合金管道所用的閥門、法蘭及墊片，應根據所輸送介質的性質、溫度、
壓力來選用。
2.2 常用機具：
2.2.1 機具：砂輪鋸、手電筒鑽、台鑽、沖擊電鑽、直流電焊機、氬弧焊機。
2.2.2 工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、台虎鉗、手鋸、彎管機、
扳邊器、手動試壓泵、橡皮錘、調直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力
表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。
2.2.3 量具：鋼捲尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗尺、量角規、
油標卡尺、線墜、水準儀、經緯儀。
2.3 作業條件：
2.3.1 與管道有關的土建工程施工完畢，並且已經驗收合格，且能保證銅管
安裝連續進行。
2.3.2 與管道連接的設備已找平、找正並固定，二次灌漿已完成。
2.3.3 所需圖紙、資料和技術文件等已齊備，並且已經過圖紙會審、設計交
底。
2.3.4 施工方案已經編制完成，施工人員已簽發了"工程任務單"和"限額領料
單"。必要的技術培訓已完成。
2.3.5 管子、閥門、管道附件已按設計要求核對無誤，具有合格證及有關資
料。清洗及需要脫脂的工作已完成。
2.3.6 施工方案或技術措施中提出的機具等准備工作已經完成。
2.3.7 採用脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不小於兩根進行脹
口或翻邊試驗。如有裂紋需要退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐
根退火、試驗，不合格者不得使用。
2.3.8 材料、勞動力、機具基本齊全；施工現場符合要求；施工用水、電、
道路等可以滿足需要，並能保證按計劃進行連續施工。
3 操作工藝
3.1 工藝流程：
銅管調直 → 切割 → 彎管 → 螺紋連接 → 法蘭連接 → 焊接 →
鎢極氬弧焊 → 預熱和熱處理 → 支架及管道穿牆安裝 → 補償器安裝 → 閥門安
裝 →
高壓管道安裝 → 脫脂 → 試壓 → 管道油清洗
3.2 銅管調直：
3.2.1 銅及銅合金管道的調直應先將管內充沙，然後用調直器進行調直；也
可將充砂銅管放在平板或工作台上，並在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方
木沿管身輕輕敲擊，逐段調直。
3.2.2 調直過程中注意用力不能過大，不得使管子表面產生錘痕、凹坑、劃
痕或粗糙的痕跡。調直後應將管內的殘砂等清理干凈。
3.3 切割：
3.3.1 銅及銅合金管的切割可採用鋼鋸、砂輪鋸，但不得採用氧-乙炔焰切割。
3.3.2 銅及銅合金管坡口加工採用銼刀或坡口機，但不得採用氧-乙炔焰來切
割加工。夾持銅管的台虎鉗鉗口兩側應墊以木板襯墊，以防夾傷管子。
3.4 彎管：
銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱熔，因熱煨後管內填充物（如河沙、松香等）
不易清除。一般管徑在100mm以下者採用冷彎，彎管機及操作方法與不銹鋼的冷彎
基相同。管徑在100mm以上者採用壓制彎頭或焊接彎頭。
銅彎管的直邊長度不應小於管徑，且不少於30mm。
彎管的加工還應根據材質、管徑和設計要求等條件來決定。
3.4.1 熱煨彎：
3.4.1.1 先將管內充入無雜質的干細沙，並木錘敲實，然後用木塞堵住兩端
管口，再在管壁上畫出加熱長度的記號，應使彎管的直邊長度不小於其管徑，且不
小於30mm；
3.4.1.2 用木碳對管身的加熱段進行加熱，如採用焦炭加熱，應在關閉炭爐
吹風機的條件下進行，並不斷轉動管子，使加熱均勻；
3.4.1.3 當加熱至400～500℃時，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過
程中不得在管身上澆水冷卻。
3.4.1.4 熱煨彎後，管內不易清除的河沙可用濃度15%～20%的氫氟酸在管內
存留3小時使其溶蝕，再用10%～15%的鹼中和，以干凈的熱水沖洗，再在120～150
℃溫度下經3～4小時烘乾。
3.4.2 冷煨彎：
冷煨彎一般用於紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的1和2。隨後，當加熱
至540℃時，立即取出管子，並對其加熱部分澆水，待其冷卻後，再放到胎具上彎
制。
3.5 螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標准螺紋相當的外徑，
才能得到完整的標准螺紋。但用於高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管
道要求施工。連接時，其螺紋部分須塗以石、甘油作密封填料。
3.6 法蘭連接：
3.6.1 銅及銅合金管道上採用的法蘭根據承受的壓力不同，可選用不同形式
的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等，具體
選用應按設計要求。一般管道壓力在2.5MPa以內採用光滑面鑄銅法蘭連接；當壓力
在6.4MPa以內時採用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應根據國家頒布的
有關標准選用。公稱壓力在0.25MPa及6MPa的管道連接，採用銅套翻邊活套法蘭或
銅管翻邊活套法蘭。
3.6.2 與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜採用焊接，焊接方法和質量要求
應與鋼管道的焊接一致。
3.6.3 當設計無明確規定時，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可採用
橡膠石棉墊或銅墊片。
3.6.4 法蘭外緣的圓柱面上應打出材料牌號、公稱壓力和公稱通徑的印記。
例如法蘭材料牌號為H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，則印記標記為：H6225-100。
3.6.5 活套法蘭：
3.6.5.1 管道採用活套法蘭連接時，有兩種結構：一種是管子翻邊（圖l-58），
另一種是管端焊接焊環。焊環的材質與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環尺寸規格詳
見化工部及原一機部法蘭標准。
圖l-58 銅管翻邊 圖l-59 翻邊模具
（a）內
模；（b）外模
3.6.5.2 銅及銅合金管翻邊模具有內模及外模。內模是一圓錐形的鋼模，其
外徑應與翻過管子內徑相等或略小。外模是兩片長頸半法蘭如圖1-59。
為了消除翻邊部分材料的內應力，在管子翻過前，先量出管端翻邊寬度見表1-
62，然後劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結晶溫度以上，一般為450℃左右。
然後自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻後，將內外模套上並固定在工作台上，用手
錘敲擊翻邊或使用壓力機。全部翻轉後再敲平銼光，即完成翻邊操作。
銅管翻邊寬度（mm） 表1-6
2
公稱直徑DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250
翻邊寬度 11 13 16 18 20 24
3.6.5.3 鋼管翻邊連接應保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑≤50mm，≯1mm；
公稱直徑≥50mm，≯2mm。
3.6.6 銅法蘭之間的密封墊片一般採用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據
輸送介質溫度和壓力選擇其它材質的墊片。
3.7 焊接：銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發（如鋅等）、易生
成氣孔等不良現象，給焊接帶來困難。因此焊接銅管時，必須合理選擇焊接工藝，
正確使用焊具和焊件，嚴格遵守焊接操作規程，不斷提高操作技術，才能獲得優質
的焊縫。
當設計無明確規定時，紫銅管道的焊接直採用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜
採用氧-乙炔焊接。
3.7.1 為防止熔液流淌進入管內，焊接時宜採用以下幾種形式：
3.7.1.1 管徑在22mm以下者，採用手動脹口機將管口擴張成承插口插入焊接，
或採用套管焊接（套管長度L=2～2.5D，D為管徑）。但承口的擴張長度不應小於管
徑，並應迎介質流向安裝如圖l-60。
圖1-60 銅及銅合金管道的承插焊接及套管焊接
3.7.1.2 同口徑銅管對口焊接，可採用加襯焊環的方法焊接。
3.7.2 坡口型式：當設計無明確規定時，對接焊應符合表l-63的規定。
銅及銅合金管、管件坡口型式、尺寸及組對間隙（mm） 表1-63
焊接 序 坡口 尺 寸
工藝 號 名稱 壁厚s 間隙c 鈍邊p 坡口角度d
1 Ⅰ型 <2 0 ? ?
2 Ⅴ型 3～4 0 ? 65°±5°
3 Ⅴ型 5～8 0 1～2 65°±5°
≤3 ??單面焊
1 Ⅰ型 雙面焊不能 兩側同時焊
2 Ⅴ型 8～12 3～6 0 65°±5°
3 Ⅴ型 >6 3～6 ～3 65°±5°
3.7.3 組對：應達到內壁脊平，內壁錯邊量不得超過管壁厚度的10%，且不大
於1mm。不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相應規定加工管子坡口。
3.7.4 坡口清理：坡口面及其邊緣內外側不小於20mm范圍內的表面，應在焊
前採用有機溶劑除去油污，採用機械方法或化學方法清洗去除氧化膜，使其露出金
屬光澤。焊絲使用前也應用同樣方法自理。
銅及銅合金酸洗操作條件見表1-64。
銅及銅合金酸洗操作條件 表1-
64
配方 溶劑組成 濕度 (℃) 時間 (min)
Ⅰ 硫酸10%，水90% 15～30 3～5
Ⅱ 磷酸4%，硅配鈉0.5%，水99.5% 15～30 10～15
註：表內配方1不適用於處理青銅及鋁青銅。
經表l-69中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，
並最好經鈍化處理。
鈍化液的組成及操作條件見表l-65。
鈍化液的組成及操作條件 表1-
65
鈍化液組成 操作溫度 (℃) 時 間 (min)
硫酸 30ml
鉻酸鈉 90g
氯化鈉 1g
水 1L
註：經鈍化處理的工件，應先用冷水沖洗，後用熱水沖洗並烘乾。
3.7.5 焊接：
3.7.5.1 氣焊：焊絲的直徑約等於管壁厚度，可採用一般紫銅絲或"HS201"（
特製紫銅焊絲）、"SH202"（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可採用"CJ301"。焊前，把管
端和焊絲清理干凈，並用砂紙仔細打磨，使管端不太毛，也不太光。
3.7.5.2 手工電弧焊：
a 銅的導電性強，施焊前要預熱（用氧-乙炔預熱至200℃以上），並用較大
電流焊接。
b 銅的線膨脹系數大（比低碳鋼約大50%以上），導熱快（比低碳鋼約大8倍），
熱影響區大，凝固時產生的收縮應力較大，因此裝配間隙要大些。
c 根據管材成分和壁厚等因素，要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強度。
參見表1-68和表1-66。
焊接電流參考表 表1-
66
對焊接頭焊接 搭接接頭焊接
管壁厚度 (mm) 焊條直徑 (mm) 電流強度 (A) 管壁厚度 (mm) 焊條直徑 (mm) 電
流強度 (A)
2.5 3 4 5 6 3.2 3.2～4 4 4～5 5～6 130～140 140～200 180～220 200～250 2
20～280 2.5 3 4 5 6 3.2 3.2 3.2 4 4 110～130 110～140 120～250 160～180
180～200
d 焊接黃銅時，為了減少在高溫下的蒸發和氧化，焊接電流強度應比紫銅小。
由於鋅蒸發時易使人中毒，應選用在空氣流通的地方施焊。
e 銅在焊接時應採用直流電源反極性接法（工件接負極）。
f 焊接後趁焊件在熱態下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應力，使金屬組織
緻密，改善機械性能。
3.7.5.3 釺焊：釺焊強度小。一般焊口採用搭接形式。搭接長度為管壁厚度
的6～8倍。管子的公稱直徑（D）小於25mm時，搭接長度為（1.2～1.5）D（mm）。
釺焊後的管件，必須在8小時內進行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸
的含10%～15%的明礬水溶液塗刷接頭處，然後用水沖洗擦乾。
3.7.5.4 鎢極氬弧焊（詳見3.8）。
3.8 鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊的碳極，並用氬氣（惰性氣體）保護熔
池，以獲得高質量的焊接接頭。
3.8.1 使用焊絲：紫銅氬弧焊時，使用含脫氧元素的焊絲，如HS201、HS202；
如使用不含脫氧元素的焊絲，如T2牌號，需要與銅焊熔劑CJ301同時使用。
3.8.2 點焊定位：點固焊的焊縫長度要細而長（20～30mm），如發現裂紋應
鏟掉重焊。
3.8.3 紫銅鎢極氬弧焊採用直流正接極性左焊法。
3.8.4 操作時，電弧長度保持在3～5mm、8～14mm。為保證焊縫熔合質量，常
採用預熱、大電流和高速度進行焊接。壁厚小於3mm，預熱溫度為150～300℃；壁
厚大於3mm，預熱溫度為350～500℃；寬度以焊口中心為基準，每側不小於100mm。
預熱
溫度不宜太高，否則熱影響區擴大，勞動條件也差。
3.8.5 紫銅鎢極氬弧焊參數如表1-67。
紫銅極手工氬弧焊參數 表1-
67
板厚 (mm) 鎢極直徑 (mm) 焊絲直徑 (mm) 焊接電流 (A) 氬氣流量 L/min 噴嘴口
徑 (mm)
<1.5 2.0～3.0 4.5～5.0 6.0～10 >10 2.5 2.5～3.0 4 5 5～6 2 3 3～4 4～5 6
～7 140～180 160～280 250～350 300～400 350～500 6～8 6～10 8～12 10～14
12～16 8 8～10 10～12 10～12 12～14
3.8.6 焊接時應注意防止"夾鎢"現象和始端裂紋。可採用引出板或始端焊一
段後，稍停，涼一涼再焊。。
3.9 預熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外：
3.9.1 黃銅焊接時，其預熱溫度為：壁厚為5～15mm時，為400～500℃；壁厚
大於15mm時，為550℃。
3.9.2 黃銅氧-乙炔焊，預熱寬度以焊口中心為基準，每側為150mm。
3.9.3 黃銅焊接後，焊縫應進行焊後熱處理。焊後熱處理溫度：消除應力處
理為400～450℃；軟化退火處理為550～600℃。管道焊接熱處理，一般應在焊接後
及時進行。
3.10 支架及管道穿牆：支架安裝應平整牢固，間距和規格應符合規范和設計
要求。管道穿過牆壁及樓板時應加鋼套管，套管內填塞麻絲。
3.11 補償器安裝：安裝銅波形補償器時，其直管長度不得小於100mm，其它
技術要求按有關章節要求進行。
3.12 閥門安裝：
3.12.1 安裝前，應仔細檢查核對型號與規格，是否符合設計要求。檢查閥桿
和閥盤是否靈活，有無卡阻和歪斜現象閥盤必須關閉嚴密。
3.12.2 安裝前，必須先對閥門進行強度和嚴密性試驗，不合格的不得進行安
裝。閥門試驗規定如下：
3.12.2.1 低壓閥門應從每批（同製造廠、同規格、同型號、同時到貨）中抽
查10%，至少一個，進行強度和嚴密性試驗。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合
格則需逐個檢查。
3.12.2.2 高、中壓閥門和輸送有毒（有毒、刷毒物質的規定見國家勞動總局
頒發的《壓力容器安全監察規程》）及甲、乙類火災物質（見《建築設計防火規范
》）的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。
3.12.2.3 閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行，當工作介質為輕質石油
產品或溫度大於120℃的石油蒸餾產品的閥門，應用煤油進行試驗。
3.12.2.4 閥門的強度試驗應按下列規定進行：
a 公稱壓力小於或等於32MPa的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍；
b 公稱壓力大於或等於32MPa的閥門其試驗壓力按表1-68；
大於32MPa的閥門強度試驗壓力 表1-6
8
公稱壓力 (MPa) 40 50 64 80 100
試驗壓力 (MPa) 56 70 90 110 130
c 試驗時間少於5分鍾，殼體、填料無滲漏為合格。
3.12.2.5 除蝶閥、止回閥、底閥、節流閥外的閥門，嚴密性試驗一般應以公
稱壓力進行，在不能夠確定公稱壓力時，也可用1.25倍的工作壓力進行試驗，以閥
瓣密封面不漏為合格。公積壓力小於或等於2.5MPa的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許
有不超過表1-69的滲漏量。
閘閥密封面允許滲漏量 表1-
69
公稱直徑 (mm) 滲漏量 (cm3/min) 公稱直徑 (mm) 滲漏量 (cm3/min) 公稱直徑
(mm) 滲漏量 (cm3/min)
≤40 0.05 350 2.00 900 25
50～80 0.10 400 3.00 1000 30
100～150 0.20 500 5.00 1200 50
200 0.30 600 10.00 1400 75
250 0.50 700 15.00 ≥1600 100
300 1.50 800 20.00
3.12.2.6 公稱壓力小於1MPa，且公稱直徑大於或等於600mm的閘閥可不單獨
進行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行，
嚴密性試驗可用色印方法對閘板密封面進行檢查，按合面應連續。
3.12.2.7 對焊閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一般可在系統試驗時進
行。
3.12.2.8 嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查並重作試驗。
3.12.2.9 合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復查材質。合金鋼及高壓
閥門每批取10%，且不少於一個，解體檢查閥門內部零件，如不合格則需要逐個檢
查。
3.12.2.10 解體檢查的閥門質量應符合下列要求：
a 合金鋼閥門的內部零件進行光譜分析，材質正確；
b 閥座與閥體結合牢固；
c 閥芯與閥座的結合良好，並無缺陷；
d 閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；
e 閥杯無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷；
f 閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。
3.12.2.11 閥件檢查工序如下：
a 拆卸閥門（閥芯不從閥桿上卸下）；
b 清洗、檢查全部零件並潤滑活動部件；
c 組裝閥門，包括裝配墊片、密封填料及檢查活動部件是否靈活好用；
d 修整在拆卸、裝配時所發現的缺陷；
e 要求斜體閥門必須達到（9）、（10）的要求。
3.12.2.12 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，密封面應塗防銹油（需
脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應填寫"高壓閥門試驗記錄"
（表1-70）。
高壓閥門試驗記錄 表1-
70
單位工程名稱： 分部分項工程名稱：
№
製造廠證明書號： 年
月 日
公稱壓力 試驗壓力 (MPa)
(MPa) 強度 嚴密性
部門負責人： 質量檢查員：
試驗人員：