閥門端面弦長怎麼算

❶ 食品加工廠內油罐區域的輸油管道施工組織設計範本

管道安裝施工方案
一、工程概況：
1.1 工程名稱：首鋼京唐鋼鐵廠一期焦化工程A焦爐本體區管道安裝工程 。
1.2 工程地點：唐山市曹妃甸工業區首鋼京唐鋼鐵廠。
1.3 管道主要施工內容為：A焦爐本體加熱煤氣管道、冷凝液排水管道、除炭空氣管道、沿爐頂集氣管布置煤氣管道。管道的最大壁厚為10mm，最大直徑為1820mm 。其中焦爐煤氣主管道為DN900×10全長120.81米，高爐煤氣主管道為DN1800×10全長122.41米;
二、編制依據
2.1 施工圖紙
2.2 現行的國家、行業標准、規范：
2.2.1 GB50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規范》
2.2.2 GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》
2.2.3 《管道設備及平台扶梯塗漆技術規定》JNBJ-02-04-95
2.2.4 《工業企業煤氣安全規程》GB6222-86
2.2.5 《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》GBJ126-89
三、施工准備
3.1 技術文件准備：
3.1.1 圖紙會審、施工方案編制及焊接工藝評定；
3.1.2 根據管道單線圖編制焊口圖。確定現場安裝活口及預制管段號。
3.1.3 根據管道單線圖、平面圖、流程圖進行技術交底，編制施工計劃。
3.2管道技術人員根據編制好的焊口圖和相關文件將圖中需進行加工的管件（如：彎管、壓制三通等）列出詳細的清單並提交給專業的加工廠家開始管件的加工。
3.3在現場搭設鋼平台20×10m一座,以便管道的組對與連接。
3.4 施工材料准備：與甲方劃分好各自的供貨范圍，由甲方提供的材料，向甲方申請領用，運至施工現場；由施工單位提供的（包括消耗材料），提出物資申請計劃，及時采購到位。
3.5 施工人員准備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝人員（人力計劃詳見附表） 。
3.6 施工機具准備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝的施工機具（施工機具詳見附表）。
四、施工措施
4.1 管道施工安裝程序如下圖
4.2 材料進出庫及檢驗：
4.2.1 所有材料出庫時都必須按設計的要求對其外觀、數量、規格、尺寸、型號等進行檢查、核對，如果有問題，不能使用，並通知供貨單位及時進行退換。
4.2.2 所有施工材料必須向監理工程師報驗，經報驗合格後才能用於施工。
4.2.3 所有管子及管道組成件出庫經檢驗合格後，按照項目部關於管道組成件的標識規定，沿管軸方向作好各種材質的色標，並掛牌標明管道組成件的規格型號、材質，標准號（如GB9948、GB/T8163等）。
4.2.4 對小管件，按管件的標准、材質及規格型號分類擺放在貨架上，並掛牌標識。
4.2.5 對各施工班組實行限額領料，供應嚴格按照單線圖（結合管線號）進行發料。
4.3 閥門檢驗：
4.3.1 閥門要求外觀、尺寸、型號符合規范和設計要求，工作壓力及性能必須符合設計要求，殼體外表應平滑、潔凈、無砂眼、裂紋等缺陷；閥門開關靈活， 指示正確，並具有合格證（包括閥門試驗合格證）。
4.3.2 閥門進場後須進行壓力試驗,不合格者不予以使用。
4.3.3 安全閥必須按照設計文件規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不得少於3次。
4.4管道的除銹、防腐
5.4.1 加熱煤氣管道安裝後，先塗底漆Y53-1紅丹油性防銹漆兩遍，再塗面漆C04-42醇酸磁漆兩遍，其中煤氣管道塗黃褐色，梯子平台、各種支架、吊架、底座塗駝灰色，色標代號Y01；欄桿塗棕黃色，色標代號Y07。
5.4.2地下室焦爐煤氣管道各連接支管、橫排管油漆為綠、紅兩種顏色交替塗刷；
高爐煤氣各連接支管油漆為紅、綠兩種顏色交替塗刷；
4.5 管道製作
4.5.1 下料前應對已就位的設備及基礎進行實際測量，並以實測數據進行製作。
4.5.2 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測後的安裝長度加工。
4.5.3 下料後的管材要及時作好標識的移植工作，以保證材質的可追溯性；管子下料時應從無鋼號、標准號等標記的一端開始。
4.5.4 切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質量。切割時留在管內的異物必須清除干凈。
4.5.5 如果碳鋼管的下料採用砂輪切割機和氧一乙炔焰進行，切口端面傾斜偏差△不應大於管子外徑的1%，且不得超過3mm，見下圖：
4.5.6切割打磨不銹鋼管和有特殊規定的鋼管的砂輪片不能用於碳鋼管道施工，反之亦然。
4.5.7坡口准備：管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，必須按規范規定文件進行，中、低壓管道坡口型式採用I型和V型見下圖，用角向磨光機將坡口及其附近10mm范圍內打磨出金屬光澤。
4.5.8 管道組對前，將介面內外表面25mm范圍內的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內雜物清除。對預制和安裝時未封閉的管段，應加臨時盲板，避免雜物進入管道內。
4.5.9管段組對。管子對口時，應在距介面中心200mm處測量平直度（如下圖）。
當管子公稱直徑小於100mm時，允許偏差值α為1mm；當管子公稱直徑大於或等於100mm時，允許偏差值α為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。管道連接時不得用強力對口、加偏墊或加多墊等方法來消除介面端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。在管道安裝不連續時，必須及時將管口封閉。
4.5.10 認真看圖，仔細考慮和安排管道預制口和現場安裝口的位置，環焊縫距支、
吊架凈距不應小於50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小於焊縫寬度的5倍，且不得小於100mm.。
4.5.11管道製作應按規定要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）以便於質量控制和安裝時查找。
4.5.12 製作完畢的管段，應將內部清理干凈，並及時封閉管口，保證管內清潔。特別指出，本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保管道進入安裝現場封口率為100%。
4.6 管道加工
4.6.1 管子切割
a 公稱直徑DN≤50的中低壓碳素鋼管採用機械法切割（如型材切割機），DN＞50的鋼管採用氧-乙炔焰切割。
b 鑄鐵管用鋼鋸、月牙擠刀切割。
c 管子切口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵銷等，切口平面傾斜偏差為管徑的1%，但不得超過3mm。
4.6.2 彎管製作
a彎管製作應根據設計圖紙要求製作，設計無明確要求時，可按下表規定：
彎管最小彎曲半徑表
管子類別 彎管製作方式 最小彎曲半徑
中、低壓鋼管 熱彎 3.5DW
冷彎 4.0DW
壓制彎 1.0DW
焊制彎 DN＞250 1.0DW
DN≦250 1.5DW
註：DN為公稱直徑，DW為外徑。
b 管子加熱時，升溫度緩慢、均勻，保證管子熱透，並防止過燒和滲碳。
4.6.3 螺紋加工（中、低壓管道）
a 採用套絲機或絞板加工。
b 螺紋加工次數：DN＜32mm為1～2次，DN=32～50為2～3次，DN＞50mm為3次。
c 套絲過程中經常加油，從最後的1/3長度處起，板牙應逐漸放鬆，以便形成錐狀。
d 螺紋應端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、亂絲，斷絲和缺絲總長度不得超過螺紋全長的10%。
e 加工時，用力均勻，不得用加套管接長手柄的方法進行套絲。
4.6.4 管件加工
設計有要求時按設計圖加工、設計無要求時按以下要求。
a焊接彎頭的節數表

彎頭度數
內容 90度 60度 45度 30度
端節 2 2 2 2
中間節 2 1 1 /
註：DN＞400mm時，可增加中節數量，但其內側的最小寬度不得小於50mm。
焊制彎頭主要尺寸偏差表
周長偏差 DN＞1000 ≤±6mm
DN≤1000 ≤±4mm
端面與中心線垂直偏差 ≤1%DW且不大於3mm
b 焊制異型管的橢圓度≤1%DW且≤5mm。
c 焊制三通的支管垂直偏差不大於其高度1%，且不大於3mm。
4.7 管道焊接
4.7.1 點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的材料及工藝措施與正式焊接要求相同。
4.7.2 管壁錯邊量的要求：
相同壁厚管道，內壁錯邊量≤2mm；不同壁厚管道超過2mm時，按GB50235-97第4.2.4條規定執行。
4.7.3 直段上兩對接焊口中心面間的距離DN≥150mm，DN＜150，1≥DW（管外徑）。
4.7.4 焊縫距離彎管起彎點L≥100mm且L≥DW。
4.7.5 卷管的縱向焊縫應置於易檢修的位置且不宜在底部。
4.7.6 工藝管道及管內清潔要求較高，且焊接後不易清理的管道，其焊縫底層採用氬弧焊施焊。
4.7.7 DN≥400的管道和管件焊制時，對其內側焊縫根部應實施封底焊。
4.8管道法蘭連接
4.8.1 法蘭與管道焊接時，法蘭端面與管子中心線應垂直，其偏差為DN≤300mm時，允許偏差為1mm，當DN＞300時，允許偏差為2mm。
4.8.2 管子插入法蘭內距離密封面的距離為：L=（1/2~2/3δ），δ為法蘭厚度。
4.8.3 法蘭連接用的螺栓應為同一規格，安裝方向一致，緊固對稱、均勻，法蘭連接應保持平行，其偏差不大於法蘭外徑的1.5%。且不大於2mm，不得用強緊螺栓的方法消除偏斜，法蘭連接應保持同一軸線，其螺孔能保證螺栓自由穿入。
4.8.4 法蘭墊片及螺栓、螺帽根據現場情況需要，分別塗以石墨粉、二硫化鉬油脂、石墨機油等。
4.9 螺紋連接
連接前根據不同介質的管道，選用合適的填料，下噴管連接用厚白漆和麻絲。
螺紋連接要點：
4.9.1 選用合格的管子鉗，連接前在管端螺紋外面敷上填料，然後一次性裝緊，不得倒回，裝緊後應留有螺尾，注意填料不得擠入管腔內，擠到螺紋外面的填料要清除掉。
4.9.2 一氧化鉛甘油調合劑需在十分鍾內用完，各種填料的螺紋里只能使用一次，若需拆卸重新組裝時，則應重換填料。
4.10 管道安裝
管道安裝前，其管道就位方法在人力就位有困難的情況下，採用汽車吊或其它輔 助機具（如鏈葫蘆、自製手推車、吊籃、腳手架等）使其進場就位。
管道安裝應具備下列條件：
a與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求。
b與管道連接的設備找正合格，固定完畢。
c必須在管道安裝前完成有關工序如清洗、防腐。
d管子、管件及閥門等已經檢驗合格並具備有關的技術文件。
e管子、管件及閥門已按設計核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物。
4.10.1 除碳空氣管道安裝
a管道連接：DN≤50mm氧-乙炔焊接，但DN≤50mm的焊接鋼管可採用螺紋連接。DN＞50mm的無縫鋼管採用電焊連接。
b支管應從干管上部或側面接出，為便於施工，支管與干管連接的角度一般採用90、60、30、15等，管道穿過牆壁或樓板時均應設套管。
c 安裝時，注意坡度與設計或規范相符。
d 爐頂、抵抗牆部位的管道必須在烘爐溫度達600度以後連接。
e 管道試壓採用水壓試壓，強度試驗Ps=1.5P，P=0.8Mpa，試驗時間為10分鍾。嚴密性試驗壓力Ps=P，嚴密性試驗30分鍾內壓力不降或無滲漏為合格。
4.10.2 爐下加熱管道安裝
a 分配主管標高、中心線的極限偏差均為±5mm，支管中心線及中心距離的極限偏差均為±3mm。
b 支管應自主管的標准管件三通接出，支管在主管上開孔前應排版布置，避免出現交叉焊縫，開孔直徑大於支管外徑不超過5mm，支管插入主管深度不大於3mm。
c 主、支管法蘭的水平度及垂直度公差為1/500。各支管法蘭應在同一平面，高度誤差不大於5mm。
d 煤氣管加工、製作及煤油滲透試驗嚴格按設計及規范要求執行。
e 橫排管主管焊接變形的控制，以焊接工藝保證。
f 橫排管和交換旋塞頂面標高、中心線按圖紙要求嚴格控制，以保證交換傳動裝置的正常運行。
g 加熱煤氣管道冷凝液排放管要求：
各冷凝液排放管及放散管根據現場實際情況加以固定。
各冷凝液排放管安裝坡度為6‰。
h 加熱煤氣管道安裝前需現場核實梁底標高後再進行焊接，吊架的扁鋼長度及B值可根據現場實際情況調整。
i DN600的人孔及人孔蓋加工要求。
筒節外徑周長允許公差為±3mm，筒節要求圓度公差小於1%DN（DN為筒節公稱直徑）。人孔試壓與所在煤氣管道的要求相同,且與所在煤氣管道一起試壓。所有焊縫應為連接焊縫，焊縫高度為被焊件最大厚度。人孔蓋的加工密封面不允許有劃痕、裂紋、氣孔、斑疤、毛刺及其它降低強度和嚴密性的缺陷。人孔蓋相鄰兩螺栓間的弦長允許偏差為±0.6mm，任意兩螺栓孔間弦長偏差不超過±1mm。
j煤氣管道安裝調節旋塞及交換旋塞後進行總體試壓，試壓時對調節旋塞與交換旋塞進行交替開閉和閥芯的轉動的三種狀態檢查，試驗介質用壓縮空氣（禁止用水試驗），試驗壓力按API598-96標准執行。
對於一般旋塞最大工作壓力大於0.4kgf/cm2的旋塞，強度試驗壓力ps=1.25p，最大工作壓力小於0.4kgf/cm2的旋塞，以0.5 kgf/cm2的壓力進行試驗，旋塞密封面可塗非酸性潤滑油，在3分鍾內無滲漏現象為合格。
4.10.3 閥門安裝
a閥門安裝前應檢查填料，其壓蓋螺栓須有足夠的調節餘量。
b法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態下安裝。
c煤氣系統閥門100%試壓。
d對焊閥門與管道連接焊縫保證質量，保證內部清潔，焊接時閥門開啟，防止過熱變形。
e按設計核對型號，並按介質流向的確定其安裝方向，水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半范圍內；閥門傳動桿（伸長桿）軸線的夾角不應大於30度，其接頭應轉動靈活，有熱位移的閥門，傳動桿應有補償措施。

f 閥門操作及傳動裝置應調整靈活、指示准確，安裝鑄鐵閥門時應避免因強力連接或受力不均引起的損傷。
g 安全閥安裝時，必須按下列規定：
1) 檢查其垂直度，有傾斜時應校正。
2) 調校條件不同的安全閥，在管道投入試運時，應及時進行調較。
3) 安全閥的最終調整宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計規定。
4) 安全閥經調整後在工作壓力下不泄漏，合格後得作鉛封，並填寫記錄。
4.10.4 管道試驗與清掃
管道安裝完畢後或隱蔽前應對管道系統進行強度和嚴密性試驗，其試驗種類及試驗壓力按設計或規范規定執行，見上述各種介質管道安裝內容。試驗前，做好加固及隔離措施，校驗好壓力表等工作。
a水壓試驗要求：強度試驗時將管道內注入清潔水，並將空氣排盡，試驗過程中升壓應緩慢，達試驗壓力（1.5p）後停壓10分鍾觀察，以無泄漏、目測無變形為合格。強度試壓合格後，將壓力降至氣密性試驗的壓力(p)，進行全面檢查無泄漏為合格！
b 氣壓試驗要求：採用壓縮空氣為試驗介質，氣壓強度試驗應逐級升壓，首先升至試驗壓力（1.15p）的50%，觀察無泄漏及異常現象後再按試驗壓力的10%升壓，每級穩壓3分鍾，達試驗壓力後穩壓5分鍾，以無泄漏及目測無變形等合格；強度試驗合格後降至設計壓力，用塗肥皂水方法檢查，穩壓30分鍾，無泄漏則氣密性試驗合格。
c 管道清掃：液體管道應用水沖洗，氣體管道用空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。
d水沖洗時，以系統內可能達到的最大流量或不小於1.5m/s的流速進行，直至出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。
e氣體吹掃：用空氣吹掃時，在排出口用白布或塗有白漆的靶板檢查，如5分鍾內檢查無鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格，煤氣管道先用空氣吹掃投入使用前必須用煤氣進行吹掃，大口徑管道採用人工清掃。
f 蒸汽吹掃：吹掃前對固定支架、活動支架進行檢查。確認無誤後方可清掃。吹掃時稱緩慢升溫、暖管且恆溫1小時後進行吹掃，然後自然降溫到環境溫度，再升溫、暖管恆溫進行第二次吹掃，如此反復，一般不少於兩次，然後檢查置於排氣口處的刨光板或表面光潔的鋁靶板，若刨光板上無鐵銹、臟物或鋁靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多於10點，每點不大於1mm時合格。
4.11 支架製作與安裝
4.11.1 管道支架必須按照支架圖進行製作、安裝。
4.11.2 管道支架上的開孔，應用台鑽鑽孔，禁止直接用氣焊進行開孔。
4.11.3管道的支（吊）架、托架、耳軸等在預制場成批製作，並按要求將支架的編號標上。所有管道支架的固定形式均採用螺栓固定。

4.11.4無熱位移的管道，其吊架應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向（如下圖），位移值按設計圖紙確定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一弔桿。

4.11.5導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移（如下圖），偏移量為位移值的1/2。

4.11.6管道安裝原則上不宜使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，並應有明顯標記；在管道安裝完畢後臨時支架應予拆除並且必須將不銹鋼與碳鋼進行隔離。
4.11.7管道安裝完畢，應按設計圖紙逐個核對支、吊架的形式和位置。
4.11.8有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：
a 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計要求；
b 管托按要求焊接，不得脫落；
c 固定支架應安裝牢固可靠；
d 彈簧支吊架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設計規定；
e 可調支架的位置應調整合適。
五、管道施工質量保證體系
5.1建立健全現場質量保證體系。為在保證管道施工質量的同時確保管道施工進度，工程開始前必須建立起高效運zuo的質量保證體系，如下圖:

5.2 積極配合建設單位、監理單位的監督檢查工作；嚴格對必檢點的檢查。其中重 點做好以下環節的控制工作。
5.2.1 工程材料驗收
5.2.2 管材防腐檢驗
5.2.3 焊接工藝規程及焊接工藝評定
5.2.4 焊接合格率控制
5.2.5 管道試壓檢查
5.3 做好各道工序之間的交接工作，上道工序不合格的產品嚴禁進入下道工序；
5.3.1 管件、閥門、管材等工程材料經檢驗不合格者，禁止用於工程施工。
5.3.2 預制產品安裝前，必須經相關的質量檢查人員或專業工程師檢查，確認合格 後，方可用於安裝施工。
5.3.3 對於管件組對不合格，不得進行焊接工作；焊接不合格，不得進行吹掃試壓等工序；試壓不合格，不得進行油漆、保溫等工序。
5.3.4 施工過程必須加強施工班組的自檢工作，嚴格「三檢」制度（自檢、互檢、交接檢），確保每道工序產品合格。
5.4 建立現場工程材料及成品保護體系。
5.4.1現場建立二級庫房，材料從一級庫房領出後，管件、閥門等小件必須進入現場二級庫房登記、保管。
5.4.2對於管材必須按規格堆碼整齊，並掛標簽識別，同時不銹鋼材料不得臨近碳鋼材料。堆碼時，宜放置在專門搭設的腳手架上或枕木上。為避免不銹鋼材料因露置於現場銹蝕，不銹鋼鋼管堆放好後，應採用彩條布、棚布遮蓋好。
5.4.3 彎管、預制構件安裝前徹底清掃內部雜物，將所有的管段端頭包紮，防止雜物進入管段。
5.4.4 不銹鋼螺栓安裝時，應塗抹二硫化鉬，防止緊固螺栓時螺栓燒損；碳鋼螺栓安裝時，應塗抹油脂，防止螺栓生銹。
5.5 對於壓力管道，應建立特種設備受檢體系。
5.5.1 壓力管道施工前，應報當地政府機構主管部門登記。
5.5.2 隨時接受政府專業機構監督檢查。
5.6 建立工藝管道焊接質量保證體系。
5.6.1 現場施焊人員資格審查――必須持有效證件上崗；
5.6.2 焊接工人上崗前，現場實際操作考試，考試合格後方可上崗；
5.6.3 焊接過程合格率考核與控制；
5.6.4 焊接工程師及焊接質量檢查人員現場指導、檢查；
5.6.5 焊口檢查、試驗。
5.7管道安裝產生的偏差必須符合《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97或業主的相關規定。
六、安全文明施工
安全組織機構見下圖:

6.1 安全措施
6.1.1 嚴格執行項目部「職業健康、安全、環境保護」制度，任何施工作業前應確定專人負責，施工前要對施工人員進行交底。
6.1.2 施工作業區與生產區域應設置明顯的警示牌和標識牌，夜間施工作業區應有照明。施工人員在指定區域作業，嚴禁進入其他區域。
6.1.3 施工作業人員必須勞保著裝，施工用具擺放整齊，不得占據消防通道和影響其他裝置的正常生產,施工廢料應及時拉走，不得影響裝置現場面貌。
6.1.4 施工作業前必須嚴格執行業主的安全用火、用電、用水、動土及進設備作業等管理和審批制度，並辦理有關作業票後，方可作業。
6.1.5所用照明應使用安全電壓，電線應絕緣良好，使用手持電動工具應有漏電保護。嚴禁亂動現場的閥門和電源開關。
6.1.6高空作業人員必須系好安全帶（安全繩）。安全帶高掛（系）低用，不得采
用低於腰部水平的系掛方法，嚴禁用繩子捆在腰部代替安全帶。禁止在同一垂
直方向上下同時進行高空作業。
6.1.7 有限空間作業前後登記清點人員、工具、材料等，防止遺漏及亂放。
6.1.8 施工動火前必須辦理好相關的票證，同時得有甲乙雙方監護人監護。
6.1.9 機動車輛進入裝置必須戴好防火罩，只能按照規定路線行駛。
6.1.10電焊迴路應接在焊件上，把線及二次線絕緣必須完好，不得有裂紋，不得與其他設備搭接。地漏及下水井蓋處均用毛氈封堵，防止火花掉入下水井。污油池口必須封閉。
6.1.11動火前和動火後，均認真檢查條件是否變化，不得留有餘火，確認安全後
再工作或離開。高空施焊作業時，地面設監火人，配備消防設備。
6.1.12腳手架符合國家有關規程和標準的要求。作業前作業人員仔細檢查作業平台是否牢靠、堅固、安全措施是否落實。
6.1.13高處作業人員不得站在不牢固的結構物（如石棉瓦、木板條等）上進行作業，不得坐在平台、孔洞邊緣和躺在通道或安全網內休息。在沒有安全防護設施的條件下，嚴禁在屋架、桁架、未固定的構件上行走或作業。
6.1.14特殊工種要持證上崗，各工種要遵守本工種的安全操作規程。
6.1.15要保持吊車通道暢通，吊車站位處要平整，堅實。
6.1.16吊裝用繩索卡具要經常檢查，保持其完好性。吊裝時要指揮統一，信號明確，指揮人員和司機要共同遵守「十不弔」原則。
6.1.17高空作業人員要符合登高要求後， 才能進行登高作業。任何人員酒後不能進入施工現場。
供參考

❷ 法蘭距是怎麼計算的呢

計算要分三種情況：

1、圓周等分的情況：

相鄰兩孔距=分度圓直徑*sin(180度/等分數)

2、圓周不等分的情況：

相鄰兩孔距=分度圓直徑*sin(兩孔間夾角/2)

3、矩形：

對角線=(水平距離的平方+垂直距離的平方)的平方根

用文字表述：

圓法蘭上的孔一般有兩種形態，一是同半徑圓弧上均勻或不均勻分布，二是同半徑直線上均勻或不均勻分布。假設只知道半徑，沒有其他任何輔助設備 則： 

1、同半徑圓弧上均勻分布：只需要用π和半徑求出周長，再除以孔數即可得到孔距，同半徑圓弧上不均勻分布：只需要做兩孔之間圓弧的弦，弦兩點上的半徑作為三角形的兩邊求出弦長即可。 

2、同半徑直線上均勻或不均勻分布：只需要以不同位置的半徑相減，或者以不同位置的周長和π來計算即可。

(2)閥門端面弦長怎麼算擴展閱讀：

法蘭使管子與管子相互連接的零件，連接於管端。法蘭上有孔眼，螺栓使兩法蘭緊連。法蘭間用襯墊密封。法蘭是一種盤狀零件，在管道工程中最為常見，法蘭都是成對使用的。 在管道工程中，法蘭主要用於管道的連接。在需要

連接兩個管道的端頭處，各安裝一片法蘭盤，低壓管道可以使用絲接法蘭，4公斤以上壓力的使用焊接法蘭。兩片法蘭盤之間加上密封墊，然後用螺栓緊固。

不同壓力的法蘭有不同的厚度和使用不同的螺栓。水泵和閥門，在和管道連接時，這些器材設備的局部，也製成相對應的法蘭形狀，也稱為法蘭連接。

國際上管法蘭標準的幾個體系

1、 法蘭連接或法蘭接頭，是指由法蘭、墊片及螺栓三者相互連接作為一組組合密封結構的可拆連接，管道法蘭系指管道裝置中配管用的法蘭，用在設備上系指設備的進出口法蘭。

2、 國際上管法蘭標準的幾個體系

1）歐洲法蘭體系：德國DIN

a、 公稱壓力：0.1, 0.25, 0.6, 1.0, 1.6, 2.5, 4.0, 6.4, 10.0, 16.0, 25.0, 32.0, 40.0Mpa

b、 公算通徑：15~2000mm

c、 法蘭的結構型式：平焊板式、平焊環松套式、卷邊松套式、對焊卷邊松套式、對焊環松套式、對焊式、帶頸螺紋連接式、整體式及法蘭蓋

d、 法蘭密封面有：平面、凹面、凹凸面、榫槽面、橡膠環連接面、透鏡面及膜片焊接面

e、 蘇聯於1980年發布的OCT管法蘭同錄標准與德國DIN標准相似，不再贅述

❸ 三偏心蝶閥的(包括斜錐橢圓)的三個偏心值是如何計算得出的

三偏心蝶閥的三個偏心值一般都是按照實際經驗來定的，不同口徑的蝶閥都有相應的偏心值。
雙斜面三偏心蝶閥計算用符號及單位
Dt-- 蝶閥閥座最小流道直徑，mm
H1-- 閥桿中心到閥座外側距離，mm
H2-- 軸向偏心距，mm
Ao-- 橢圓的長半軸，mm
θ-- 圓錐楔角，（°）
ψ-- 圓錐軸線傾角，（°）
β-- 圓錐頂角（°）
B1-- 密封圓錐的上垂足，mm
B2-- 密封圓錐的下垂足，mm
b--密封圈寬度，mm
B-- 閥座寬度，mm
PN-- 最高使用壓力，MPa
DN-- 蝶閥通道直徑，mm
[σL]--材料的許用應力，MPa
C-- 腐蝕的附加裕量，mm
T-- 閥桿總力矩，N·mm
Mm--蝶板與閥座間摩擦力矩，N·mm
MC-- 閥桿與軸承間的摩擦力矩，N·mm
MT-- 密封填料引起的摩擦力矩，N·mm
Mj-- 靜水力矩，N·mm
qMF-- 密封面必須比壓，MPa
[τ]-- 許用剪應力，MPa
[σL]-- 許用拉應力，MPa
[σw]-- 許用彎曲應力，MPa
[σ]jy-- 許用擠壓應力，MPa
[q]-- 密封面許用比壓，MPa
G--材料的切變模量，MPa
E-- 彈性模量，MPa
Qc-- 作用在閥桿軸承上的載荷，N
G-- 偏心部分的質量，N
Qmz-- 密封面上的總作用力，N
Qmf-- 密封面上密封力，N
q--均布載荷，N
Dm-- 蝶板平均直徑，mm
R-- 蝶板平均半徑，mm
dF-- 閥桿直徑，mm
l--兩支點之間的距離，mm
bm--密封面的接觸寬度，mm
bT--填料密封寬度，mm
hT--填料深度，mm
ΔFp--偏心面積，mm2
bj--鍵的寬度，mm
K--鍵與輪轂的接觸高度，mm
L--鍵的工作長度，mm
a--蝶板弦長，mm
d--連接管道內徑，mm
c--蝶板和管道內徑之間的公稱間隙，mm
Dp--蝶板最大直徑，mm

❹ 如何計演算法蘭盤孔距

這里有三種常見的情況：

1、圓周等分的情況：

相鄰兩孔距=分度圓直徑*sin(180度/等分數)

2、圓周不等分的情況：

相鄰兩孔距=分度圓直徑*sin(兩孔間夾角/2)

3、矩形：

對角線=(水平距離的平方+垂直距離的平方)的平方根

法蘭盤國內標准：

HG5051～5028-58、HG20592～20605-97、20615～20326-97、HGJ44～68-91、SH3406-92、SH3406-96。

SHJ406-89、SHT501-97、SYJS3-1-1～5、JB81～86-59、JB/T81～86-94、JB577-64。

(4)閥門端面弦長怎麼算擴展閱讀

法蘭劃線鑽孔方法：

在法蘭的內孔里鑲上一塊鐵板或者木板，用劃規從法蘭的邊緣以大約90°的兩個方向向中心劃線，找出法蘭的中心。

通過圓心劃圓的直徑，再用直角尺劃這條直徑的垂線，從兩條相互垂直的直徑與Φ120mm圓的交點劃角的平分線，劃平分線過圓心到對邊與對邊相交，再劃另一角平分線，即可畫出8等分來。

另一種方法就是查切削手冊的計算等分圓周弦長系數表，等分8等分的系數為0.38268×120＝45.9216mm，把劃規調整到這個尺寸，直接去等分Φ120mm的圓周就可以了。

畫出直徑來，再從直徑與Φ120mm兩邊相交的點，以大於半徑分別再在所畫直徑相垂直的兩端畫圓弧相交。

然後將這兩點畫直線相連，即成為與先所畫的直徑相互垂直的線段。然後再分別把90°的角畫出角平分線，即可畫出8等分來。

❺ 詳細的管道安裝施工方案誰有

管道安裝施工方案
一、工程概況：
1.1 工程名稱：首鋼京唐鋼鐵廠一期焦化工程A焦爐本體區管道安裝工程 。
1.2 工程地點：唐山市曹妃甸工業區首鋼京唐鋼鐵廠。
1.3 管道主要施工內容為：A焦爐本體加熱煤氣管道、冷凝液排水管道、除炭空氣管道、沿爐頂集氣管布置煤氣管道。管道的最大壁厚為10mm，最大直徑為1820mm 。其中焦爐煤氣主管道為DN900×10全長120.81米，高爐煤氣主管道為DN1800×10全長122.41米;
二、編制依據
2.1 施工圖紙
2.2 現行的國家、行業標准、規范：
2.2.1 GB50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規范》
2.2.2 GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》
2.2.3 《管道設備及平台扶梯塗漆技術規定》JNBJ-02-04-95
2.2.4 《工業企業煤氣安全規程》GB6222-86
2.2.5 《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》GBJ126-89
三、施工准備
3.1 技術文件准備：
3.1.1 圖紙會審、施工方案編制及焊接工藝評定；
3.1.2 根據管道單線圖編制焊口圖。確定現場安裝活口及預制管段號。
3.1.3 根據管道單線圖、平面圖、流程圖進行技術交底，編制施工計劃。
3.2管道技術人員根據編制好的焊口圖和相關文件將圖中需進行加工的管件（如：彎管、壓制三通等）列出詳細的清單並提交給專業的加工廠家開始管件的加工。
3.3在現場搭設鋼平台20×10m一座,以便管道的組對與連接。
3.4 施工材料准備：與甲方劃分好各自的供貨范圍，由甲方提供的材料，向甲方申請領用，運至施工現場；由施工單位提供的（包括消耗材料），提出物資申請計劃，及時采購到位。
3.5 施工人員准備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝人員（人力計劃詳見附表） 。
3.6 施工機具准備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝的施工機具（施工機具詳見附表）。
四、施工措施
4.1 管道施工安裝程序如下圖
4.2 材料進出庫及檢驗：
4.2.1 所有材料出庫時都必須按設計的要求對其外觀、數量、規格、尺寸、型號等進行檢查、核對，如果有問題，不能使用，並通知供貨單位及時進行退換。
4.2.2 所有施工材料必須向監理工程師報驗，經報驗合格後才能用於施工。
4.2.3 所有管子及管道組成件出庫經檢驗合格後，按照項目部關於管道組成件的標識規定，沿管軸方向作好各種材質的色標，並掛牌標明管道組成件的規格型號、材質，標准號（如GB9948、GB/T8163等）。
4.2.4 對小管件，按管件的標准、材質及規格型號分類擺放在貨架上，並掛牌標識。
4.2.5 對各施工班組實行限額領料，供應嚴格按照單線圖（結合管線號）進行發料。
4.3 閥門檢驗：
4.3.1 閥門要求外觀、尺寸、型號符合規范和設計要求，工作壓力及性能必須符合設計要求，殼體外表應平滑、潔凈、無砂眼、裂紋等缺陷；閥門開關靈活， 指示正確，並具有合格證（包括閥門試驗合格證）。
4.3.2 閥門進場後須進行壓力試驗,不合格者不予以使用。
4.3.3 安全閥必須按照設計文件規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不得少於3次。
4.4管道的除銹、防腐
5.4.1 加熱煤氣管道安裝後，先塗底漆Y53-1紅丹油性防銹漆兩遍，再塗面漆C04-42醇酸磁漆兩遍，其中煤氣管道塗黃褐色，梯子平台、各種支架、吊架、底座塗駝灰色，色標代號Y01；欄桿塗棕黃色，色標代號Y07。
5.4.2地下室焦爐煤氣管道各連接支管、橫排管油漆為綠、紅兩種顏色交替塗刷；
高爐煤氣各連接支管油漆為紅、綠兩種顏色交替塗刷；
4.5 管道製作
4.5.1 下料前應對已就位的設備及基礎進行實際測量，並以實測數據進行製作。
4.5.2 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測後的安裝長度加工。
4.5.3 下料後的管材要及時作好標識的移植工作，以保證材質的可追溯性；管子下料時應從無鋼號、標准號等標記的一端開始。
4.5.4 切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質量。切割時留在管內的異物必須清除干凈。
4.5.5 如果碳鋼管的下料採用砂輪切割機和氧一乙炔焰進行，切口端面傾斜偏差△不應大於管子外徑的1%，且不得超過3mm，見下圖：
4.5.6切割打磨不銹鋼管和有特殊規定的鋼管的砂輪片不能用於碳鋼管道施工，反之亦然。
4.5.7坡口准備：管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，必須按規范規定文件進行，中、低壓管道坡口型式採用I型和V型見下圖，用角向磨光機將坡口及其附近10mm范圍內打磨出金屬光澤。
4.5.8 管道組對前，將介面內外表面25mm范圍內的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內雜物清除。對預制和安裝時未封閉的管段，應加臨時盲板，避免雜物進入管道內。
4.5.9管段組對。管子對口時，應在距介面中心200mm處測量平直度（如下圖）。
當管子公稱直徑小於100mm時，允許偏差值α為1mm；當管子公稱直徑大於或等於100mm時，允許偏差值α為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。管道連接時不得用強力對口、加偏墊或加多墊等方法來消除介面端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。在管道安裝不連續時，必須及時將管口封閉。
4.5.10 認真看圖，仔細考慮和安排管道預制口和現場安裝口的位置，環焊縫距支、
吊架凈距不應小於50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小於焊縫寬度的5倍，且不得小於100mm.。
4.5.11管道製作應按規定要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）以便於質量控制和安裝時查找。
4.5.12 製作完畢的管段，應將內部清理干凈，並及時封閉管口，保證管內清潔。特別指出，本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保管道進入安裝現場封口率為100%。
4.6 管道加工
4.6.1 管子切割
a 公稱直徑DN≤50的中低壓碳素鋼管採用機械法切割（如型材切割機），DN＞50的鋼管採用氧-乙炔焰切割。
b 鑄鐵管用鋼鋸、月牙擠刀切割。
c 管子切口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵銷等，切口平面傾斜偏差為管徑的1%，但不得超過3mm。
4.6.2 彎管製作
a彎管製作應根據設計圖紙要求製作，設計無明確要求時，可按下表規定：
彎管最小彎曲半徑表
管子類別 彎管製作方式 最小彎曲半徑
中、低壓鋼管 熱彎 3.5DW
冷彎 4.0DW
壓制彎 1.0DW
焊制彎 DN＞250 1.0DW
DN≦250 1.5DW
註：DN為公稱直徑，DW為外徑。
b 管子加熱時，升溫度緩慢、均勻，保證管子熱透，並防止過燒和滲碳。
4.6.3 螺紋加工（中、低壓管道）
a 採用套絲機或絞板加工。
b 螺紋加工次數：DN＜32mm為1～2次，DN=32～50為2～3次，DN＞50mm為3次。
c 套絲過程中經常加油，從最後的1/3長度處起，板牙應逐漸放鬆，以便形成錐狀。
d 螺紋應端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、亂絲，斷絲和缺絲總長度不得超過螺紋全長的10%。
e 加工時，用力均勻，不得用加套管接長手柄的方法進行套絲。
4.6.4 管件加工
設計有要求時按設計圖加工、設計無要求時按以下要求。
a焊接彎頭的節數表

彎頭度數
內容 90度 60度 45度 30度
端節 2 2 2 2
中間節 2 1 1 /
註：DN＞400mm時，可增加中節數量，但其內側的最小寬度不得小於50mm。
焊制彎頭主要尺寸偏差表
周長偏差 DN＞1000 ≤±6mm
DN≤1000 ≤±4mm
端面與中心線垂直偏差 ≤1%DW且不大於3mm
b 焊制異型管的橢圓度≤1%DW且≤5mm。
c 焊制三通的支管垂直偏差不大於其高度1%，且不大於3mm。
4.7 管道焊接
4.7.1 點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的材料及工藝措施與正式焊接要求相同。
4.7.2 管壁錯邊量的要求：
相同壁厚管道，內壁錯邊量≤2mm；不同壁厚管道超過2mm時，按GB50235-97第4.2.4條規定執行。
4.7.3 直段上兩對接焊口中心面間的距離DN≥150mm，DN＜150，1≥DW（管外徑）。
4.7.4 焊縫距離彎管起彎點L≥100mm且L≥DW。
4.7.5 卷管的縱向焊縫應置於易檢修的位置且不宜在底部。
4.7.6 工藝管道及管內清潔要求較高，且焊接後不易清理的管道，其焊縫底層採用氬弧焊施焊。
4.7.7 DN≥400的管道和管件焊制時，對其內側焊縫根部應實施封底焊。
4.8管道法蘭連接
4.8.1 法蘭與管道焊接時，法蘭端面與管子中心線應垂直，其偏差為DN≤300mm時，允許偏差為1mm，當DN＞300時，允許偏差為2mm。
4.8.2 管子插入法蘭內距離密封面的距離為：L=（1/2~2/3δ），δ為法蘭厚度。
4.8.3 法蘭連接用的螺栓應為同一規格，安裝方向一致，緊固對稱、均勻，法蘭連接應保持平行，其偏差不大於法蘭外徑的1.5%。且不大於2mm，不得用強緊螺栓的方法消除偏斜，法蘭連接應保持同一軸線，其螺孔能保證螺栓自由穿入。
4.8.4 法蘭墊片及螺栓、螺帽根據現場情況需要，分別塗以石墨粉、二硫化鉬油脂、石墨機油等。
4.9 螺紋連接
連接前根據不同介質的管道，選用合適的填料，下噴管連接用厚白漆和麻絲。
螺紋連接要點：
4.9.1 選用合格的管子鉗，連接前在管端螺紋外面敷上填料，然後一次性裝緊，不得倒回，裝緊後應留有螺尾，注意填料不得擠入管腔內，擠到螺紋外面的填料要清除掉。
4.9.2 一氧化鉛甘油調合劑需在十分鍾內用完，各種填料的螺紋里只能使用一次，若需拆卸重新組裝時，則應重換填料。
4.10 管道安裝
管道安裝前，其管道就位方法在人力就位有困難的情況下，採用汽車吊或其它輔 助機具（如鏈葫蘆、自製手推車、吊籃、腳手架等）使其進場就位。
管道安裝應具備下列條件：
a與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求。
b與管道連接的設備找正合格，固定完畢。
c必須在管道安裝前完成有關工序如清洗、防腐。
d管子、管件及閥門等已經檢驗合格並具備有關的技術文件。
e管子、管件及閥門已按設計核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物。
4.10.1 除碳空氣管道安裝
a管道連接：DN≤50mm氧-乙炔焊接，但DN≤50mm的焊接鋼管可採用螺紋連接。DN＞50mm的無縫鋼管採用電焊連接。
b支管應從干管上部或側面接出，為便於施工，支管與干管連接的角度一般採用90、60、30、15等，管道穿過牆壁或樓板時均應設套管。
c 安裝時，注意坡度與設計或規范相符。
d 爐頂、抵抗牆部位的管道必須在烘爐溫度達600度以後連接。
e 管道試壓採用水壓試壓，強度試驗Ps=1.5P，P=0.8Mpa，試驗時間為10分鍾。嚴密性試驗壓力Ps=P，嚴密性試驗30分鍾內壓力不降或無滲漏為合格。
4.10.2 爐下加熱管道安裝
a 分配主管標高、中心線的極限偏差均為±5mm，支管中心線及中心距離的極限偏差均為±3mm。
b 支管應自主管的標准管件三通接出，支管在主管上開孔前應排版布置，避免出現交叉焊縫，開孔直徑大於支管外徑不超過5mm，支管插入主管深度不大於3mm。
c 主、支管法蘭的水平度及垂直度公差為1/500。各支管法蘭應在同一平面，高度誤差不大於5mm。
d 煤氣管加工、製作及煤油滲透試驗嚴格按設計及規范要求執行。
e 橫排管主管焊接變形的控制，以焊接工藝保證。
f 橫排管和交換旋塞頂面標高、中心線按圖紙要求嚴格控制，以保證交換傳動裝置的正常運行。
g 加熱煤氣管道冷凝液排放管要求：
各冷凝液排放管及放散管根據現場實際情況加以固定。
各冷凝液排放管安裝坡度為6‰。
h 加熱煤氣管道安裝前需現場核實梁底標高後再進行焊接，吊架的扁鋼長度及B值可根據現場實際情況調整。
i DN600的人孔及人孔蓋加工要求。
筒節外徑周長允許公差為±3mm，筒節要求圓度公差小於1%DN（DN為筒節公稱直徑）。人孔試壓與所在煤氣管道的要求相同,且與所在煤氣管道一起試壓。所有焊縫應為連接焊縫，焊縫高度為被焊件最大厚度。人孔蓋的加工密封面不允許有劃痕、裂紋、氣孔、斑疤、毛刺及其它降低強度和嚴密性的缺陷。人孔蓋相鄰兩螺栓間的弦長允許偏差為±0.6mm，任意兩螺栓孔間弦長偏差不超過±1mm。
j煤氣管道安裝調節旋塞及交換旋塞後進行總體試壓，試壓時對調節旋塞與交換旋塞進行交替開閉和閥芯的轉動的三種狀態檢查，試驗介質用壓縮空氣（禁止用水試驗），試驗壓力按API598-96標准執行。
對於一般旋塞最大工作壓力大於0.4kgf/cm2的旋塞，強度試驗壓力ps=1.25p，最大工作壓力小於0.4kgf/cm2的旋塞，以0.5 kgf/cm2的壓力進行試驗，旋塞密封面可塗非酸性潤滑油，在3分鍾內無滲漏現象為合格。
4.10.3 閥門安裝
a閥門安裝前應檢查填料，其壓蓋螺栓須有足夠的調節餘量。
b法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態下安裝。
c煤氣系統閥門100%試壓。
d對焊閥門與管道連接焊縫保證質量，保證內部清潔，焊接時閥門開啟，防止過熱變形。
e按設計核對型號，並按介質流向的確定其安裝方向，水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半范圍內；閥門傳動桿（伸長桿）軸線的夾角不應大於30度，其接頭應轉動靈活，有熱位移的閥門，傳動桿應有補償措施。

f 閥門操作及傳動裝置應調整靈活、指示准確，安裝鑄鐵閥門時應避免因強力連接或受力不均引起的損傷。
g 安全閥安裝時，必須按下列規定：
1) 檢查其垂直度，有傾斜時應校正。
2) 調校條件不同的安全閥，在管道投入試運時，應及時進行調較。
3) 安全閥的最終調整宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計規定。
4) 安全閥經調整後在工作壓力下不泄漏，合格後得作鉛封，並填寫記錄。
4.10.4 管道試驗與清掃
管道安裝完畢後或隱蔽前應對管道系統進行強度和嚴密性試驗，其試驗種類及試驗壓力按設計或規范規定執行，見上述各種介質管道安裝內容。試驗前，做好加固及隔離措施，校驗好壓力表等工作。
a水壓試驗要求：強度試驗時將管道內注入清潔水，並將空氣排盡，試驗過程中升壓應緩慢，達試驗壓力（1.5p）後停壓10分鍾觀察，以無泄漏、目測無變形為合格。強度試壓合格後，將壓力降至氣密性試驗的壓力(p)，進行全面檢查無泄漏為合格！
b 氣壓試驗要求：採用壓縮空氣為試驗介質，氣壓強度試驗應逐級升壓，首先升至試驗壓力（1.15p）的50%，觀察無泄漏及異常現象後再按試驗壓力的10%升壓，每級穩壓3分鍾，達試驗壓力後穩壓5分鍾，以無泄漏及目測無變形等合格；強度試驗合格後降至設計壓力，用塗肥皂水方法檢查，穩壓30分鍾，無泄漏則氣密性試驗合格。
c 管道清掃：液體管道應用水沖洗，氣體管道用空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。
d水沖洗時，以系統內可能達到的最大流量或不小於1.5m/s的流速進行，直至出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。
e氣體吹掃：用空氣吹掃時，在排出口用白布或塗有白漆的靶板檢查，如5分鍾內檢查無鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格，煤氣管道先用空氣吹掃投入使用前必須用煤氣進行吹掃，大口徑管道採用人工清掃。
f 蒸汽吹掃：吹掃前對固定支架、活動支架進行檢查。確認無誤後方可清掃。吹掃時稱緩慢升溫、暖管且恆溫1小時後進行吹掃，然後自然降溫到環境溫度，再升溫、暖管恆溫進行第二次吹掃，如此反復，一般不少於兩次，然後檢查置於排氣口處的刨光板或表面光潔的鋁靶板，若刨光板上無鐵銹、臟物或鋁靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多於10點，每點不大於1mm時合格。
4.11 支架製作與安裝
4.11.1 管道支架必須按照支架圖進行製作、安裝。
4.11.2 管道支架上的開孔，應用台鑽鑽孔，禁止直接用氣焊進行開孔。
4.11.3管道的支（吊）架、托架、耳軸等在預制場成批製作，並按要求將支架的編號標上。所有管道支架的固定形式均採用螺栓固定。

4.11.4無熱位移的管道，其吊架應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向（如下圖），位移值按設計圖紙確定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一弔桿。

4.11.5導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移（如下圖），偏移量為位移值的1/2。

4.11.6管道安裝原則上不宜使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，並應有明顯標記；在管道安裝完畢後臨時支架應予拆除並且必須將不銹鋼與碳鋼進行隔離。
4.11.7管道安裝完畢，應按設計圖紙逐個核對支、吊架的形式和位置。
4.11.8有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：
a 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計要求；
b 管托按要求焊接，不得脫落；
c 固定支架應安裝牢固可靠；
d 彈簧支吊架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設計規定；
e 可調支架的位置應調整合適。
五、管道施工質量保證體系
5.1建立健全現場質量保證體系。為在保證管道施工質量的同時確保管道施工進度，工程開始前必須建立起高效運zuo的質量保證體系，如下圖:

5.2 積極配合建設單位、監理單位的監督檢查工作；嚴格對必檢點的檢查。其中重 點做好以下環節的控制工作。
5.2.1 工程材料驗收
5.2.2 管材防腐檢驗
5.2.3 焊接工藝規程及焊接工藝評定
5.2.4 焊接合格率控制
5.2.5 管道試壓檢查
5.3 做好各道工序之間的交接工作，上道工序不合格的產品嚴禁進入下道工序；
5.3.1 管件、閥門、管材等工程材料經檢驗不合格者，禁止用於工程施工。
5.3.2 預制產品安裝前，必須經相關的質量檢查人員或專業工程師檢查，確認合格 後，方可用於安裝施工。
5.3.3 對於管件組對不合格，不得進行焊接工作；焊接不合格，不得進行吹掃試壓等工序；試壓不合格，不得進行油漆、保溫等工序。
5.3.4 施工過程必須加強施工班組的自檢工作，嚴格「三檢」制度（自檢、互檢、交接檢），確保每道工序產品合格。
5.4 建立現場工程材料及成品保護體系。
5.4.1現場建立二級庫房，材料從一級庫房領出後，管件、閥門等小件必須進入現場二級庫房登記、保管。
5.4.2對於管材必須按規格堆碼整齊，並掛標簽識別，同時不銹鋼材料不得臨近碳鋼材料。堆碼時，宜放置在專門搭設的腳手架上或枕木上。為避免不銹鋼材料因露置於現場銹蝕，不銹鋼鋼管堆放好後，應採用彩條布、棚布遮蓋好。
5.4.3 彎管、預制構件安裝前徹底清掃內部雜物，將所有的管段端頭包紮，防止雜物進入管段。
5.4.4 不銹鋼螺栓安裝時，應塗抹二硫化鉬，防止緊固螺栓時螺栓燒損；碳鋼螺栓安裝時，應塗抹油脂，防止螺栓生銹。
5.5 對於壓力管道，應建立特種設備受檢體系。
5.5.1 壓力管道施工前，應報當地政府機構主管部門登記。
5.5.2 隨時接受政府專業機構監督檢查。
5.6 建立工藝管道焊接質量保證體系。
5.6.1 現場施焊人員資格審查――必須持有效證件上崗；
5.6.2 焊接工人上崗前，現場實際操作考試，考試合格後方可上崗；
5.6.3 焊接過程合格率考核與控制；
5.6.4 焊接工程師及焊接質量檢查人員現場指導、檢查；
5.6.5 焊口檢查、試驗。
5.7管道安裝產生的偏差必須符合《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97或業主的相關規定。
六、安全文明施工
安全組織機構見下圖:

6.1 安全措施
6.1.1 嚴格執行項目部「職業健康、安全、環境保護」制度，任何施工作業前應確定專人負責，施工前要對施工人員進行交底。
6.1.2 施工作業區與生產區域應設置明顯的警示牌和標識牌，夜間施工作業區應有照明。施工人員在指定區域作業，嚴禁進入其他區域。
6.1.3 施工作業人員必須勞保著裝，施工用具擺放整齊，不得占據消防通道和影響其他裝置的正常生產,施工廢料應及時拉走，不得影響裝置現場面貌。
6.1.4 施工作業前必須嚴格執行業主的安全用火、用電、用水、動土及進設備作業等管理和審批制度，並辦理有關作業票後，方可作業。
6.1.5所用照明應使用安全電壓，電線應絕緣良好，使用手持電動工具應有漏電保護。嚴禁亂動現場的閥門和電源開關。
6.1.6高空作業人員必須系好安全帶（安全繩）。安全帶高掛（系）低用，不得采
用低於腰部水平的系掛方法，嚴禁用繩子捆在腰部代替安全帶。禁止在同一垂
直方向上下同時進行高空作業。
6.1.7 有限空間作業前後登記清點人員、工具、材料等，防止遺漏及亂放。
6.1.8 施工動火前必須辦理好相關的票證，同時得有甲乙雙方監護人監護。
6.1.9 機動車輛進入裝置必須戴好防火罩，只能按照規定路線行駛。
6.1.10電焊迴路應接在焊件上，把線及二次線絕緣必須完好，不得有裂紋，不得與其他設備搭接。地漏及下水井蓋處均用毛氈封堵，防止火花掉入下水井。污油池口必須封閉。
6.1.11動火前和動火後，均認真檢查條件是否變化，不得留有餘火，確認安全後
再工作或離開。高空施焊作業時，地面設監火人，配備消防設備。
6.1.12腳手架符合國家有關規程和標準的要求。作業前作業人員仔細檢查作業平台是否牢靠、堅固、安全措施是否落實。
6.1.13高處作業人員不得站在不牢固的結構物（如石棉瓦、木板條等）上進行作業，不得坐在平台、孔洞邊緣和躺在通道或安全網內休息。在沒有安全防護設施的條件下，嚴禁在屋架、桁架、未固定的構件上行走或作業。
6.1.14特殊工種要持證上崗，各工種要遵守本工種的安全操作規程。
6.1.15要保持吊車通道暢通，吊車站位處要平整，堅實。
6.1.16吊裝用繩索卡具要經常檢查，保持其完好性。吊裝時要指揮統一，信號明確，指揮人員和司機要共同遵守「十不弔」原則。
6.1.17高空作業人員要符合登高要求後， 才能進行登高作業。任何人員酒後不能進入施工現場。

❻ 各種類型彈簧有效圈數的詳細計算方法

各種類型彈簧有效圈數的詳細計算方法:

有效圈數是指彈簧能保持相同節距的圈數。彈簧有效圈數=總圈數-支撐圈，具體根據結構進行計算。

1、對於拉伸彈簧，有效圈數n＝總圈數n1，當n>20時圓整為整數圈，當n<20時圓整為半圈。

2、對於壓縮彈簧，有效圈數n=總圈數n1-支撐圈數n2，n2可查表獲得。尾數應為1/4、1/2、3/4、或整圈。

我們的通俗演算法是壓簧總圈數減掉上下接受接觸不會產生變形的圈數,一般減2圈;扭簧和拉簧的有效圈數就是總圈數。

拓展資料

彈簧是一種利用彈性來工作的機械零件。用彈性材料製成的零件在外力作用下發生形變，除去外力後又恢復原狀。亦作「 彈簧 」。一般用彈簧鋼製成。彈簧的種類復雜多樣，按形狀分，主要有螺旋彈簧、渦卷彈簧、板彈簧、異型彈簧等。

注意問題

由於受產品結構限制，多股簧一般具有強度高、性能好的特點。要求其材料在彈簧強度和韌性上對最終性能予以保證。多股簧在加工過程中，應注意的是：

1、支承圈根據產品要求可選用冷並和熱並兩種方法。採用熱並方式不允許將簧加熱至打火花或發白，硅錳鋼溫度不得高於850℃。支承圈與有效圈應有效接觸，間隙不得超過圈間公稱間隙的10%

2、多股簧特性可由調整導程決定，繞制時索距可進行必要調整。擰距可取3~14倍鋼絲直徑，但一般取8~13倍為佳。其簧力還與自由高度、並端圈、外徑及鋼絲性能等有密切關系，可通過調整其中某項或幾項予以改變。

3、不帶支承圈的彈簧和鋼絲直徑過細的彈簧不應焊接簧頭，但端頭鋼索不應有明顯的鬆散，應去毛刺。凡需焊接頭部的多股簧，其焊接部位長度應小於3 倍索徑（最長不大於10毫米）。加熱長度應小於一圈，焊後應打磨平滑，氣焊時焊接部位應進行局部低溫退火。

4、彈簧表面處理一般進行磷化處理即可，也可進行其它處理。凡要進行鍍層為鋅與鎘時，電鍍後應進行除氫處理，除氫後抽3%（不少於3件）復試立定處理，復試中不得有斷裂。彈簧應清除表面臟物、鹽痕、氧化皮，方法可採用吹砂或汽油清洗的辦法，但不能採用酸洗。

5、重要彈簧緊壓時間為24小時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時彈簧與芯軸的間隙以芯軸直徑的10%為宜，間隙過小則難於操作，間隙過大則易使彈簧發生彎曲變形。緊壓時若其中一件彈簧折斷，則其餘應重新處理。