蒸汽界區閥用什麼閥門

⑴ 誰知道制氫裝置原始開車步驟

裝置在開車前要進行開車前的准備，對裝置中所需要的原材料、輔助材料、公用工程系統進行檢查和接收，所有條件一切良好才具備開車的條件。

11． 1准備工作
11.1.1開工檢查項目
1． 所有容器和設備在填充閉之前，已經過仔細地檢查，內部清潔無損，內件安裝完整。
2． 轉化爐及廢熱煙道襯里經乾燥以後進行過仔細檢查，完整無損，質量良好。
3． 所有的管道和設備經檢驗，包括閥門、孔板、測壓點、放空排污閥、安全閥、疏水器等在內安裝正確無誤，並對設備和管道進行過仔細沖洗和吹掃。
4． 所有儀表、控制閥經過檢查和調試合格。電磁閥、變送器送電。調節閥氣源接通。所有一次儀表，信號取壓管上的及至變送器的脈沖管線上閥打開，所有安全閥前的閥門打開。
5． 所有放空閥、排液閥、通向地管的閥門、取樣管上的閥關閉。
6． 泵、壓縮機、風機等動設備按專門說明書經過檢查，並做過運轉試驗，性能良好。
7． 聯鎖系統經過檢查，功能良好，並作好設定。
8． 所有安全閥經過檢查合格，並作好壓力設定。
9． 所有設備和管道已做過氣密試驗，以及N2置換工作。
10． 所有疏水器經檢驗功能良好。
11． 所有臨時盲板拆除。
12． 控制室內所有調節閥處於手動狀態，所控制所閥門處於關閉狀態。
13． 現場所有工藝管線上的截止閥處於關閉狀態。
14． 所有工藝主流程上的盲板翻為通板。
15． 各種原材料、輔助材料均已具備接受條件。
16． 開工所需物料已關至裝置界區。

11.1.2開工人員培訓
為確保裝置安全、平穩、高效、一次投料試車成功，必須對參加開工的所有人員進行全面系統的開工培訓，讓所有人員訓練掌握開工方案和步驟，並進行上崗取證考試，取得上崗證的人員才能參與裝置的初次開工。

11.1.3成立開工指揮小組
為明確各級開工人員在開工過程中所負責的具體工作，便於開工的統籌安排，明確指揮和操作職責，開工前要成立裝置開工指揮小組，編制指揮網路圖。

11.2開工步驟
制氫裝置的原始開工步驟較為復雜，主要是因為有較多種類的催化劑的預處理。催化劑預下處理的好壞直接影響到裝置生產的平衡和效益的高低。因此，制氫裝置原始開工的各個環節都要嚴格把好質量關。

11.2.1系統氣密
根據裝置各系統的壓力等級和流程，編制氣密流程圖，用氣密介質對各系統進行氣密，具體方法見上一章相關內容。

11.2.2置換
編制氣密流程圖，用氮氣對各系統、設備、管道進行置換，具體方法見上一章相關內容。

11.2.3原料預熱爐點火升溫
11.2.3.1建立脫硫系統單獨循環
按壓縮機操作規程，啟動壓縮機，建立脫硫系統的氮氣循環流程，控制好壓縮機入口壓力和系統的循環量。
11.2.3.2點火升溫
按第六章6.1.3.2的相關操作方法進行加熱爐的點火操作，點燃加熱爐的長明燈，然後根據升溫需要增點火嘴，並按工藝指標控制好升溫速度。
在升溫過程中，控穩脫硫系統壓力，確保循環量正常，系統壓力不夠可在壓縮機入口補入氮氣。
11.2.3.3脫硫系統熱氮乾燥
根據脫硫系統所裝催化劑使用說明書，確定脫催化劑結晶水的溫度，以此為依據，脫硫系統各反應器分別進行乾燥脫水操作。打開循環系統的低點排凝閥, 讓管線的凝結水排出並用水桶收集好, 待水排凈後，關閉各排凝閥。如果在1~2小時內循環氣中無水排出或排水量＜0.01(m)％催化劑／h，可以認為脫硫系統熱N2 乾燥結束。

11.2.4加氫轉化催化劑預硫化
11.2.4.1切出脫硫反應器
脫硫系統熱氮乾燥結束後，切出脫硫反應器，然後加熱爐按工藝指標進行降溫操作，准備進行加氫轉化催化劑的預硫化操作。
11.2.4.2確認預硫化條件
1． 硫化操作流程已確認無誤。
2． 硫化劑或加氫干氣已達投用條件。
3． 分析站已做好分析准備。
4． 脫硫循環工況正常，儀表使用無異常情況。
11.2.4.3預硫化操作
按第五章5.1.3.2的相關內容進行加氫轉化催化劑的預硫化操作。
催化劑預硫化結束後，用氮氣置換至含硫低於1ppm，可切出加氫反應器，單獨保壓。加熱爐按工藝指標要求進行降溫操作，等待低變催化劑還原操作的進行。

11.2.5低變催化劑還原
11.2.5.1建立低變反應器循環流程
加氫催化劑預硫化結束後並置換合格後，切出加氫反應器，切入低溫變換反應器，建立低變催化劑還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。
11.2.5.2確認還原條件
1． 低變催化劑還原流程已確認無誤。
2． 還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經分析已合格。
3． 低變催化劑還原方案已組織職工學習並掌握。
4． 分析站分析儀表使用正常。
11.2.5.3還原操作
按第五章5.1.3.2相關的內容進行低變催化劑的還原操作，催化劑還原結束後切出低變反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入低變反應器內。然後原料預熱爐按工藝指標進行降溫，以進行甲烷化催化劑的還原操作。

11.2.6甲烷化催化劑的還原
11.2.6.1建立甲烷化反應器循環流程
低變催化劑催化劑還原結束後，切出低變反應器，切入甲烷化反應器，建立甲烷化催化劑的還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。
11.2.6.2確認還原條件
1． 化劑還原流程已確認無誤。
2． 還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經分析已合格。
3． 催化劑還原方案已組織職工學習並掌握。
4． 分析站分析儀表使用正常。
11.2.6.3還原操作
甲烷化催化劑一般是以氧化態的形式供應的，使用前必需還原才具有活性。還原劑通常就利用脫碳後的氣體，用脫碳氣通入催化劑床層，隨著升溫，催化劑也隨之被還原了。也可以利用臨時流程在線外配氫還原（初次開工使用）。
甲烷化反應器及其出口氣體流經的系統用N2置換合格。
緩慢打開甲烷化反應器進口閥門，用工藝氣給甲烷化系統充壓，待反應器內壓力與脫碳出口氣壓力平衡後，全開進口閥，並將甲烷化入口溫度調節閥全開。慢慢打開甲烷化反應器的出口閥，並逐漸關閉甲烷化反應器的跨線閥。
按第五章5.6.2.2的相關內容進行甲烷化催化劑的還原操作，還原結束後切出甲烷化反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入甲烷化反應器內。原料預熱爐按工藝指標降溫至常溫或只保留長明燈，停下壓縮機。

11.2.7水系統建立循環
11.2.7.1准備工作
1． 進水流程改好並已確認。
2． 控制儀表、調節閥等已調試完畢，達到使用條件。
3． 進水泵已達投用條件。
4． 汽包安全附件已投用，汽包就地放空閥已打開。
11.2.7.2向除氧槽進水
啟動除鹽水泵，打開泵出口閥向除氧槽進水。投用除氧槽液位控制閥，控好除氧槽液位在50％，建立除氧水的單獨循環。
11.2.7.3引蒸汽除氧
除氧槽投用水封，引外來蒸汽入除氧槽進行除氧。除氧槽壓力控制在0.02~0.04MPAP之間。
采除氧水樣進行分析，當除氧水中氧含量＜15μg／L、硬度＜1.5μmol／L、PH值在8.5～9.2之間，除鹽水除氧合格。（各地區水質不一樣，請參照設計給出的指標執行）
11.2.7.4向汽包進水
改通進水流程，啟動汽包給水泵向汽包進水，進水時打開汽包頂部放空閥，投用汽包液位控制閥，控制汽包液位為50％, 投用汽包安全閥。
汽包進水後可啟動加葯泵向汽包加葯。按工藝要求控制加葯量。
投用汽包的定期排污和間斷排污進行沖洗以確保汽包水合格。
當汽包液位達到50％時，停下汽包進水泵。以後根據汽包液位的實際情況決定是否增開。

11.2.8轉化爐點火升溫
汽包建立水循環後可進行轉化爐點火升溫的操作。
11.2.8.1建立轉化、中變循環流程
改好轉化、中變氮氣循環流程，按實際需要向系統充入純凈的氮氣，啟動壓縮機建立循環。
11.2.8.2確認點火條件
1． 循環系統運轉正常。
2． 引風機、鼓風機已啟動正常。
3． 轉化爐膛負壓已控穩在:30~50Pa之間。
4． 汽包液位和水系統運轉正常。
5． 轉化爐爐膛氣已作動火分析並已合格。
6． 轉化爐燃料已引至各火嘴手閥前。
7． 有聯鎖自保系統的裝置先將轉化爐聯鎖自保系統投用。
8． 循環氣經采樣分析已合格（氧量＜0.5%）。
嚴格控穩壓縮機入口壓力和循環量，壓力不夠可在壓縮機入口補入N2。投用循環系統上所有的空冷器和換熱器。
11.2.8.3點火升溫 點火原則：間隔均勻點火，這樣點火的目的是使爐膛溫度分布均勻。
控穩燃料氣壓力，把燃料氣引至轉化爐各火嘴手閥的最後一道閥前。
點火時，一手拿點火槍伸入點火孔, 打著點火槍，一手打開小火嘴手閥, 將火嘴點燃。點火前，調節好一、二次風門的開度。
點燃火嘴後，調節火嘴及風門開度，使燃料燃燒充分，此時火焰應呈蘭紫色，火焰頭上略帶枯黃色。
點火操作完成後，將轉化爐溫度控制投用串級調節。
在轉化爐升溫過程中，如果升溫速度達不到升溫要求時，可增點火嘴或調節火嘴開度， 但必須做到多火嘴短火焰藍火苗。調節火嘴後，要密切注意煙道氣氧含量及煙道氣溫度的變化情況。同時，調整好爐膛負壓，保證火焰燃燒正常，同時注意中變反應器入口溫度的變化情況，讓中變反應器與轉化爐同步升溫。
轉化爐點火後，按工藝指標控制升溫速度，一般控制升溫速度為25~35℃/h，升至配氫配汽條件時恆溫操作。
注意：
A． 點火時應盡量使爐膛溫度分布均勻
B． 在轉化、中低變升溫的過程中，點燃小火嘴應以多火嘴小開度為原則進行，同時注意點燃的小火嘴在爐頂分布要均勻。
C． 一次點火不成功,要立即關閉燒嘴。待爐膛通風至少20分鍾後，爐膛內不再含有燃料氣後才可再次點火，否則會有爆炸的危險。

11.2.9自產蒸汽並網
11.2.9.1汽包產汽
隨著轉化爐溫度溫度的升高，汽包水的溫度也逐慚升高並開始產生蒸汽，汽包有蒸汽產生之後應啟動給水泵補水，汽包液位與給水流控投用串級調節，控穩汽包液位。
注意事項：
A． 操人員注意檢查現場液位計和壓力表的數值是否與DCS的數值相符。
B． 通過消音器手閥控制汽包的升壓速度，一般控制在0.2～0.3MPa/h。
11.2.9.2蒸汽暖管
1． 改好蒸汽並網流程，並排干凈流程上的積水。
2． 打開流程上所有的排水閥，引蒸汽進行暖管，疏水完畢後關閉各導淋閥。
11.2.9.3蒸汽並網
1.確認工藝參數：
（1）蒸汽溫度達到或超過露點溫度；
（2）蒸汽壓力平穩；
（3）汽包液位穩定控制在50%。
2.並網操作
（1） 內操人員將蒸汽壓力控制閥調試好；
（2） 外操人員緩慢關閉就地放空閥，並對並網前的蒸汽管道進行疏水，暖管；
（3） 內操人員視汽包壓力情況打開蒸汽壓力控制閥，確保壓力不超高，將蒸汽並入外系統蒸汽管網。
注意:在蒸汽並網時，操作要緩慢、平穩，避免引起汽包壓力、液位的劇烈波動，盡量使汽包壓力平穩，汽包液位保持在50%。

11.2.10轉化、中變催化劑還原
11.2.10.1轉化爐配蒸汽
1.配汽條件:
（1） 轉化爐入口溫度: 420~450℃；
（2） 轉化爐出口溫度: ＞450℃；
（3） 中變反應器床層最低溫度: ＞200℃。
2.配入蒸汽
根據計算好的水氫比，向轉化爐配入自產蒸汽（當自產蒸汽壓力比轉化入口稍高0.3~0.5Mpa並且分析合格，汽包液位穩定）或系統蒸汽。中變反應器隨轉化爐一起升溫至中變床層最低溫度大於200℃時恆溫。
配汽後注意如下事項：
（1） 轉化爐配入蒸汽後, 轉化爐溫度變化很大,要及時調節，增點火嘴；
（2） 及時分析鍋爐水質量。
11.2.10.2轉化爐配氫
1． 在配汽的同時，在轉化爐入口配入純凈氫氣，氫氣壓力不夠時可通過壓縮機配入氫氣，開閥動作要緩慢。逐漸提高至轉化爐出口氣體中含氫達60％。
2． 配入氫氣後，逐漸減小N2 配入量，直至壓縮機入口氮氣閥全關。循環系統壓力不夠時改由氫氣補壓。
配汽配氫後，要及時調整爐溫，多增點火嘴，使轉化爐膛溫度分布均勻，避免轉化爐出現低溫和局部超溫現象，特別要注意轉化爐進口溫度，不能低於露點溫度。
11.2.10.3還原方法
轉化催化劑、中變催化劑的還原方法參見第五章5.3.4和5.4.3.2的相關內容進行。

11.2.11聯脫硫系統
轉化、中變催化劑還原結束後，轉化爐繼續保持配氫配汽的工況，同時把轉化爐入口溫度提高至正常操作溫度。
確認脫硫系統切入轉化、中變循環系統的流程，把脫硫系統壓力充至與轉化、中變系統壓力一致，然後把脫硫系統切入。原料預熱爐按工藝指標進行升溫，升溫達進油溫度時恆溫。
注意事項：
在進行切入脫硫系統的操作時，一定要確認流程是否正確，切入動作要緩慢，發現壓力變化不正常及時查找原因，待原因查明後再進行。

11.2.12脫硫系統進原料
1.進原料條件
（1） 轉化、中變催化劑還原結束並放硫完畢。轉化爐、中變反應入口溫度已達到工藝要求的進油條件。
（2） 脫硫系統已切入轉化、中變循環系統且運行平穩，脫硫系統各反應器的床層溫度已達到要求。
2.進原料操作
（1） 啟動進油泵，按裝置要求的水碳比向脫硫系統進料，控好反應器各點溫度。
（2） 計算好水碳比，轉化爐先提蒸汽量，，再調整爐溫，最後提進料量。
（3） 檢查轉化出口甲烷分析情況，一般甲烷含量<3.4％，因轉化反應是吸熱反應，進料後要加強調整爐管床層溫度，並要調整中變入口溫度，保證中變出口CO含量<3％。
（4） 注意系統壓力，防止超壓。
（5） 轉化進料開始要小，然後逐步加大。
（6） 鍋爐系統要加強檢查，調穩汽包液面，防止蒸汽帶水轉化爐管造成水泡催化劑。

11.2.13切入低變反應器
1． 切入條件：中變氣出口含S＜1ppm，CO3％，低變反應器床層最低點溫度高於露點溫度。
2． 切入操作：
（1） 建立好低變反應器升溫流程，用氮氣將低變反應器的壓力充至與脫硫、轉化、中變循環系統的壓力一致；
（2） 用乾燥的中變氣或氮氣對低變反應器進行升溫，升溫速度控制在25~30℃/H；
（3） 當低變催化劑床層最低點的溫度比蒸汽露點溫度高10~20℃時，切出低變反應器升溫流程，慢慢打開低變人口閥，使反應器內壓力與系統壓力平衡，避免對低變催化劑床層造成大的沖擊，然後緩慢打開出口閥，同時緩慢關閉跨線閥，逐漸使中變氣進入低變反應器，閥門開度的大小要根據床層溫升來決定（一般以床層溫度不大於25~30℃／h為准），直至使出口閥全開，跨線閥全關，用低變入口溫控閥控好低變反應器入口溫度；
（4） 采低變氣樣進行分析，當CO＜0.3％為合格。
低變氣合格後，可進行聯凈化系統的操作。

11.2.14聯凈化系統
目前，我國制氫凈化工藝主要有兩種，一種是化學吸收法（即苯菲爾法），另一種是物理吸收法（即變壓吸附法），下面就兩種凈化工藝的開工方法進行介紹。
11.2.14.1化學吸收法
1.凈化系統的清洗和釩化
（1）凈化系統的清洗：
凈化系統巳在熱氮試運中進行了冷水洗、熱水洗、NaOH洗和碳酸鉀溶液洗等化學清洗，是比較干凈的。在第一次開工時，只需再進行一次碳酸鉀溶液清洗，便可進行靜釩化和動釩化，這樣可縮短開工時間。
（2）凈化系統的釩化：
釩化的目的是利用溶液中的V2O5與K2CO3反應生成釩酸鉀，它能在碳鋼表面生成一層堅密的難溶解的釩化膜，以隔離設備和溶液接觸，防止設備腐蝕。
（3）碳酸鉀溶液的制備：
A.根據凈化系統的容量，配製足夠的符合規定的碳酸鉀溶液，組成為：K2C03：27~30%，V2O5：0.7~0.9%，DEA：3%（要在釩化完成後才加入）。
B.配製好的溶液送入貯罐後，應繼續加熱。
C.在配製K2C03的過程中，防止雜物進入配製槽。
4.碳酸鉀溶液全部配製好後，應分析貯罐溶液中的V2O5、K2CO3的組成是否符合要求。
（4）重沸器系統的靜態釩化：
用泵將貯罐內巳配製好的K2C03溶液打入再生塔，使重沸器及其出入口管線內都充滿溶液，確保釩化質量。用蒸汽通入重沸器，把溶液加熱到至105℃，並保持此溫度不變或低於沸點，防止溶液沸騰，以免造成填料震動或破壞。
靜態釩化時間為36小時，在此期間，每四小時采樣分析溶液K2C03中濃度及釩的濃度，確保K2C03為27%，V2O5為0.7~0.8。
采樣地點：重沸器底部。
（5）脫碳系統的動態釩化
靜釩化結束後，一方面繼續用泵將貯罐新鮮溶液補入再生塔，另一方面啟動貧液泵往吸收塔送液，直至兩塔液位都達到80~90%，吸收塔充N20.8~1.0MPa，兩塔建立循環，並及時向再生塔補液，繼續向重沸器加溫，保持塔底溶液溫度在105℃左右。
系統一經穩定而且貧液流量接近正常值時就應當開始半貧液的循環，可能時使其流量為正常值的80%，並保持二塔三個液位在60~70%，若液位下降，應從貯罐進一步往再生塔底補入新鮮溶液以保持液位。在此期間，應將系統的所有儀表投用，以考察各種儀表的性能。
釩化時間4~5天，在釩化過程中，每四小時檢查一次溶液的濃度：
K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，Fe+++：＜100ppm。
釩化進行至溶液中釩濃度基本不變，四價釩不增加，鐵離子穩定，可認為釩化合格。
釩化結束後用泵將二乙醇胺加入溶液系統，使K2C03溶液中含3%的DEA。然後再次分析溶液組成，確保下列組份在溶液中各的比例符合工藝的要求：K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，DEA：3%。
2.聯凈化
脫碳系統是制氫工序的重要組成部分，操作的好壞直接影響產品的質量。因此，本崗位的操作人員要熟練掌握兩塔的運行規律， 發現問題及時處理。
11.2.14.2聯凈化的條件：在切入吸收塔前，兩塔循環必須正常，動釩化結束；K2CO3濃度＞18％，泡高＜60mm，消泡時間＜10秒，溶液循環量為正常值的60％；轉化、變換操作平穩，低變氣CO含量＜0.3%；投用貧液空冷和CO2空冷，控好貧液入塔溫度70℃，低變氣入塔溫度120℃。吸收塔液位控穩在40~50％。
3.切入吸收塔的步驟：
（1） 打開吸收塔的出口閥，向吸收塔充壓至與系統壓力平衡。
（2） 緩慢關閉吸收塔的副線閥，使吸收塔的入口壓力比塔內壓力高0.05MPa，緩慢打開吸收塔進口閥，副線閥閥，直至副線全關、入口全開。同時注意吸收塔出口氣體分液罐的液位，如有液泛現象，應及時關閉塔入口閥，打開副線閥，找出原因後再切入。
（3） 調整好各工藝參數，穩定系統操作，及時采樣分析粗H2質量。
注意事項：檢查吸收塔出口氣體是否帶液，如發現帶液要及時切出，進行處理好後再切入，切入切出過程中要控穩系統壓力，以避免造成對吸收塔的沖擊。

11.2.14.3變壓吸附法
1.准備工作
（1） 吸附劑已裝填好，吸附塔床層已用氮氣置換干凈；
（2） 所有程式控制閥已調試完畢；
（3） 控製程序調試正常；
（4） 程式控制閥驅動動力驅動系統已投用；
（5） 工業氫、脫附氣、放空流程均已改通。
2.切入PSA
（1） 在DCS操作面板上設定好PSA調節系統的操作參數；
（2） 在DCS操作面板上點動PSA啟動按鈕，將PSA試動；
（3） 緩慢打開PSA系統的進料閥，逐漸向吸附塔引入低變氣，投料速度不宜過快，應保持在每分鍾吸收塔壓力上升0.1MPA左右，以避免造成轉化爐空速過高，使轉化催化劑結碳。
（4） 當吸收塔壓力上升至正常壓力值時，打開產品氣放空閥將不合格的產品氣放空或放入燃料氣管網。
（5） 根據工業氫的分析結果調整PSA的吸附時間；
（6） 運行一段時間後，當PSA出口的工業氫合格時可將放空閥關閉，投用工業氫閥。

11.2.15聯甲烷化反應器
傳統化學吸收法的凈化工藝，在凈化工藝後還有一道工藝即甲烷化工藝，其目的是通過CO與水蒸汽反應，以獲得部分氫氣。要投用甲烷化反應器，需先對甲烷化催化劑進行還原。
11.2.15.1甲烷化催化劑還原
甲烷化催化劑的還原方法參見第五章5.6.2.2的相關內容進行(此步驟可在開工准備工作中進行。
11.2.15.2切入准備工作
甲烷化催化劑還原好後，可進行甲烷化反應器的切入操作。
1． 確認甲烷化反應器的流程；
2． 甲烷化反應器入口溫度控制閥已調試好用，甲烷化反應器床層所有測溫點均已正常投用；
3． 甲烷化反應器入口溫度已升至正常使用溫度（見催化劑使用說明書）且其床層最低溫度已超過蒸汽露點溫度10~20℃。
11.2.15.3切入
1． 切出甲烷化反應器升溫流程；
2． 緩慢打開甲烷化反應器的入口閥，使其壓力與系統壓力平衡，逐漸打 開出口閥，同時慢慢關閉跨線閥，控制好切入的速度，以避免甲烷化反應溫升過快，一般控制溫升不大於25~30℃/h。

11.2.16向外供氫
凈化工藝採用化學吸收法的制氫裝置在甲烷化反應器投用後就進入工業氫外供的操作，而凈化工藝採用變壓吸附法的制氫裝置在投用變壓吸附系統後也進入工業氫外供的操作。
向外供氫的操作；
（1） 緩慢關閉工業氫放空閥，同時緩慢打開供氫閥，將自產氫氣送至用氫單位；
（2） 注意觀察系統壓力變化，發現壓力不正常應立即查找原因，待原因查明後再重新進行供氫操作；
供氫操作完成後要對裝置的所有工藝參數、設備、儀表進行檢查，發現問題及時匯報處理。

⑵ 法蘭連接螺桿數量超過6顆，可不採用防靜電跨接是什麼標准

《化工企業防雷和防靜電接地檢測實施細則》中的第三章第一節「防靜電部分」，規定了「當法蘭用5根以上螺栓連接時，法蘭可不用金屬線跨接「，具體這部分的內容如下：

防靜電部分全文如下：

1、金屬罐、設備、管道應有防靜電接地。

2、可燃氣(液)體、可燃固體的管道在下列部位，應有防靜電接地：

(1)進出裝置或設施處；

(2)爆炸危險場所的邊界；

(3)管道泵及其過濾器、緩沖器等。

3、可燃氣(液)體管道的法蘭、閥門的連接處，應有金屬跨接線。當法蘭用5根以上螺栓連接時，法蘭可不用金屬線跨接，但必須構成電氣通路。

4、裝卸場地應有防靜電接地。

(2)蒸汽界區閥用什麼閥門擴展閱讀

靜電常見三種危害：

1、引發火災爆炸

引發爆炸和火災是靜電的最大危害。靜電的能量雖然不大，但因其易放電，會出現靜電火花。在易燃易爆場所，可能因為靜電火花引起火災和爆炸。

2、造成電擊

靜電造成的電擊可能發生在人體接近帶電物體的時候，也可能發生在帶靜電電荷的人體接近接地體的時候。一般情況下，靜電的能量較小，因此在生產過程中產生的靜電電擊不會直接致人死亡。但是靜電電擊可引起墜落、摔倒等傷害，還可引起作業人員心理緊張，影響正常工作。

3、影響生產

在某些生產工程中，不消除靜電將會影響生產或降低產品質量。此外，靜電還可引起電子元件誤動作，引發二次事故。

⑶ 空壓管道標准管道施工安裝有哪些規范要求

標准以甲方的要求為第一標准。 壓力管道是指最高工作壓力大於或等於0.1mpa的氣體、液化氣體、蒸汽介質或其他可燃有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高於或等於標准沸點的液體介質，且公稱直徑大於25mm的管道。具體參考GB20801規范。壓縮空氣管道安裝(installation of compressed air pipe line)將管子、管件、閥件等，按設計要求安裝就位，使壓縮空氣保持規定的工作壓力輸送到用戶的施工作業。安裝程序有管材選用、管子加工、管道敷設、管道連接、管道試驗和管道吹掃等。管材選用 壓縮空氣管道常用的管材為無縫鋼管。管道系統內設置閥門、減壓裝置、排油水器、補償器、配氣器及計器儀表等，均按設計圖紙進行選用和加工。管材及管件需進行外觀檢查。高壓管道的管材要使用磁力探傷等方法進行無損檢驗。管材在加工前要進行除銹和塗防銹漆，閥類應進行清洗、研磨和水壓試驗。管道加工 包括管子切割和撤彎等。(1)管子切割。公稱直徑n在50mm以下的管子和仇在50mm以上的高壓管子均採用機械或手工切割，中低壓大管徑(Dg>50mm)管子採用火焰切割。(2)管子掇彎。可採用冷拭或熱撤方法，管徑Dg≤150mm採用冷撤管徑Dg>150mm採用熱搋。無冷拭機具時小管徑管子也可用熱拭。大管徑的彎管多採用切一焊方法加工。管道系統的「П」型補償器多採用拭制，其彎曲半徑為3～4倍管直徑，急彎彎頭為1．5倍管直徑。撤制補償器的橢圓率、壁厚減薄率、波浪度和角度偏差均應符合技術規范的要求。管道敷設 分架空敷設、地溝敷設和埋地敷設。敷設前要按圖紙核對位置，把管子及附件運到現場，將管子加工時殘留在管內的焊渣、砂石、破布等雜物清理干凈。(1)架空敷設。廠區架空管道常與煤氣管道、熱力管道等共架，安裝時要按施工方案統一安排，一般在煤氣管道安裝固定後，採用自行吊裝機械與其他工業管道同時吊裝。管道吊裝前，在地面組對成30m長的管段，塗刷防銹漆和第一道面漆。室內架空管道一般沿牆和柱敷設，可藉助車間內橋式起重機、電葫蘆吊裝到車間走台，再用人工安裝就位。無此條件時也可用鏈式起重機吊裝。管道穿牆和樓板時要埋設套管。(2)地溝敷設。管道地溝分通行地溝、半通行地溝和不通行地溝。在通行地溝敷設時，將管子從地溝的吊裝口送入地溝並沿溝底排列，在溝內組對，用鏈式起重機或人工吊裝就位。在半通行地溝和不通行地溝敷設時，一般在地面組對，待地溝內支架安裝好後，將管道放入地溝內，進行連接固定，待管道試驗合格後，進行塗裝，最後加地溝蓋封閉。(3)埋地敷設。管道敷設前按設計要求進行防腐處理，在地面組對後，用自行起重機械或人工方法吊裝。管道搬運和吊裝時要注意保護防腐層。管道在溝內連接、試驗和吹掃合格後，對所有管道的焊口和已經損壞的防腐層都要進行防腐處理，檢查合格後方可回填。管道連接 管道吊裝就位後進行找正和調整，待達到標高、中心線和坡度均正確無誤後，即進行連接固定。室外管道均採用焊接，管徑不大於50mm的管子一般用氣焊，管徑大於50mm的管子採用電焊，高壓管道均採用電焊或氬弧焊。室內管徑不大於50mm的中低壓管道可採用螺紋連接，管道與閥門、附件和設備採用法蘭連接或螺紋連接。管道固定前對補償器進行預拉伸，拉伸量為設計膨脹量的1／2。從干管引出支管時必須從干管上部開出三通口，防止干管內的冷凝水、油污進入支管和設備。高壓管道開三通口採用鑽孔，不得用火焰切割。管道試驗管道試驗分強度試驗和嚴密性試驗。(1)強度試驗。試驗介質用清潔水或壓縮空氣。水壓試驗壓力為工作壓力的1．25倍，氣壓試驗壓力為工作壓力的1．15倍。(2)嚴密性試驗。試驗介質用壓縮空氣，試驗壓力(Ps)等於工作壓力(P)。在試驗過程中，當壓力達到下述值時應進行外觀檢查：Ps<0．2MPa，當達到00．6Ps時；Ps≥0.2MPa，當達到0．3Ps和0．6Ps時。若檢查沒有發現泄漏和異常情況，即可升壓至試驗壓力，保持24h，計算每小時平均泄漏率(A)。式中P1、T1為試驗開始時的絕對壓力和溫度；P2、T2為試驗結束時的絕對壓力和溫度。當A≤1％時為合格。管道吹掃 管道試驗合格後或通氣前，用壓縮空氣進行吹掃，把安裝過程中殘留在管內的焊渣、鐵屑、泥土、破布等雜物吹掃干凈，防止通氣時進入儀表和設備。

⑷ 液壓管道與壓力管道

液壓管道不算壓力管道,。
理論依據:TSG D0001-2009 壓力管道安全技術監察規程回—工答業管道第二條 本規程適用於同時具備下列條件的工藝裝置、輔助裝置以及界區內公用工程所屬的工業管道 (以下簡稱」管道」):
(一)最高工作壓力大於等於0.1MPa；
(二)公稱直徑大於25mm；
(三)輸送介質為氣體、蒸汽、液化氣體、最高工作溫度高於或者等於標准沸點的液體及可燃、易爆、有毒、有腐蝕性的液體。
液壓管，是無縫鋼管的其中一種材質，含碳量在0.24—0.32%之間，simn單列是因為是因為五大元素（碳C，硅Si，錳Mn，磷P，硫 S）中，硅錳的含量高約為1.10—1.40%。
壓力管道是指所有承受內壓或外壓的管道，無論其管內介質如何。壓力管道是管道中的一部分，管道是用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制和制止流體流動的，由管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門、其他組成件或受壓部件和支承件組成的裝配總成。

⑸ 閥門通徑計算 溫度20攝氏度，低壓氮氣界區閥閥前0.8MPa，閥後0.5MPa和0.05MPa，流量5400m^3/h，計算閥門通

根據條件：溫度20攝氏度，低壓氮氣界區閥閥前0.8MPa，閥後0.5MPa，流量5400m^3/h，
氮氣常溫密度專1.36g/L；可計算得到Kv=338；
不知道您屬選用什麼類型的閥門，如果是調節類型的，可選用DN150口徑的閥門；

⑹ 火炬爆炸停車應急預案

一、事故區域崗位的基本情況火炬系統是醋酸尾氣集中放空燃燒系統，除大量CO、微量碘甲烷等易燃氣體外，還有CO2、H2、N2等惰性氣體及保溫用的蒸汽，火炬系統還有點燃長明燈的液化石油氣貯罐。火炬管線內成分復雜且濃度比例變化隨系統波動比較大，其組成易於O2混合形成爆炸性混合物，一旦火炬系統爆炸將直接影響到整個河西工業園包括醋酸主裝置、醋酸冰機裝置區、醋酐裝置區及灌裝車間的正常生產和安全，並可能對周圍的醋酸中間罐區、三胺裝置區、尿素裝置區等造成嚴重威脅，若不能及時控制將導致主裝置放空中大量的CO擴散，當周圍空氣中濃度高至爆炸混合極限時，周圍居民及崗位人員安全將十分危險。該設備由合成崗位負責，每班總控定員3人，崗位負責人周霞。現場崗位各定員3人。保全定員20人，夜間值班2人，負責人姜紅軍。二、應急器材配備情況及危險介質特性1、應急配備：總控、現場崗位均配有防毒面具及防化衣、空氣呼吸器等人身防護器材，主裝置至火炬裝置沿途醋酐裝置、灌裝車間都有消火栓各一個、消防炮兩個（詳見《消防系統布圖》）。2、防護、消防、救護措施：防護：出現火炬系統爆炸情況，會有大量CO及微量碘甲烷泄漏與空氣混合，不斷燃燒，並有可能引起液化石油氣的爆炸。人員必須佩戴防毒面具、氧氣呼吸器或空氣呼吸器從上風向接近火炬裝置，沒有防護設施人員禁止進入事故現場。從爆炸區域緊急逃生時，可用濕毛巾等擋住呼吸道，暫時防止CO、碘甲烷氣體進入體內引起中毒。大量CO、微量碘甲烷外泄著火時，開啟火炬裝置區的消防水泵向火炬爆炸區域噴淋泡沫消防水（如液化石油氣貯罐未發生爆炸應向液化石油氣貯罐噴淋消防水降溫防止發生爆炸）；聯系灌裝車間及醋酐裝置區開啟消防水系統向沿途火炬總管噴淋消防水降溫，防止火勢蔓延引起放空總管爆炸。消防人員進入火炬事故區域先佩戴好空氣呼吸器等，用消防水或乾粉滅火器進行滅火，注意火炬框架的牢固性是否安全，防止倒塌砸傷。救護措施：當出現人員中毒等傷害情況窒息時，消防人員應先佩戴好空氣呼吸器進入事故區域，把病人抬到空氣新鮮的安全區域，並供給氧氣或做人工呼吸進行急救，同時通知醫療救護單位及時給予專業搶救。3、危險品危險特性：3.1危險品CO危險特性： 一氧化碳無臭無味，爆炸極限為12.5%—74.2%，不溶於水。侵入途徑：吸入。健康危害：能使人窒息死亡，輕度中毒表現為頭痛眩暈心悸四肢無力。嚴重者深度昏迷休克，伴發有肺水腫，嚴重心肌損害，以致死亡，典型的一氧化碳中毒的病人皮膚常為櫻紅色。毒性：毒性危害程度中度，車間最大允許濃度30mg/m3。危險特性：易燃，與空氣形成爆炸性混合物，遇明火、高熱能引起燃燒、爆炸。3.2危險品碘甲烷的特性：碘甲烷為無色液體，分子量141.9，沸點42.5℃。侵入途徑：吸入、食入、經皮膚吸收。健康危害：急性中毒會出現頭痛、惡心、視力減退、言語困難、癱瘓、昏迷等症狀。慢性影響：嚴重灼傷皮膚，眼睛等器官，吸入蒸汽會刺激呼吸系統。毒性：一種高度危險化學品，車間最大允許濃度1mg/m3。危險特性：其蒸汽與空氣混合可形成爆炸性混合物，遇明火、高熱能引起燃燒、爆炸。火災危險級別：乙類。三、事故報警程序發生事故時,發現人員立即報告班長、車間主任、生產調度室。生產調度室聯絡安環處、質量處、消防隊、醫院及有關人員趕赴現場並通知相關崗位人員注意個人防護。當事故等級較高、有人員受困、傷亡，第一發現人可直接向消防隊、急救站、調度室報告。車間有關崗位、人員的電話號碼清單：於富紅：13396276803 宋望一：13396276884傅愛軍：13053403364崗位電話：辦公室：5196 調度室行政電話：5136、5238；調度生產電話：「0」 技術組：5428安環處：5138 保全班：** 消防隊：5237 火警：5119 醫院急救：5120 現場：**社會急救電話「120」、火警電話「119」四、事故原因分析及預防措施1、事故的可能原因：A.可燃氣體達到在混合氣中的爆炸范圍（檢修時動火設備置換不合格或串氣等違章動火引起爆炸、周圍動火發生爆炸引起連環爆炸）。 B.靜電跨接，接地不良。C.火炬系統操作失誤或主裝置區設備超壓。E.火炬管線有對大氣的開口，吸入火炬氧氣。F.火炬回火或熄火導致火炬爆炸。2、事故的預防措施： A.嚴格控制工藝指標，保持生產穩定，嚴格工藝紀律，保證設備完好使用，發現設備、管道安全隱患及時檢修處理。 B．每年春季檢查檢驗靜電跨接和接地裝置，發現問題立即整改。C.動火嚴格執行動火管理制度，嚴格動火票證辦理，票證內的安全措施要逐項落實(安全隔離、遠離地溝、清理周圍易燃物、按時間要求取樣分析、監護到位等)。D.確保設備管道的安全附件靈敏可靠，並按計劃進行維護保養。E.現場照明完好，崗位人員按《消防維護保養制度》和《事故櫃管理制度》，對消防器材、防護器材進行檢查、維護保養，確保維護備用。 F.車間規定操作工定期取樣送分析，結果及時上報總控主操作工、車間技術員，出現異常車間要及時上報安環處。 G.加強專業技能培訓、安全教育和事故演練，提高職工安全意識、事業心、責任感、執行能力，使職工在思想上有認識，預防上要執行，意外時有措施。五、事故發生後的應急處理程序1、爆炸後危害的區域有醋酸生產裝置區、冰機裝置區、醋酐生產裝置區、灌裝車間、水汽水站及所屬的現場區域，可能影響的崗位還有醋酸中間罐區、三胺、40萬噸尿素、及南側土屯等。2、爆炸後總控主操作工迅速按緊急停車按扭，關閉高壓吸收塔放空調節閥FV3302、PV3312，脫水塔放空調節閥PV3201B，低壓吸收塔放空調節閥PV3302，切斷主裝置至火炬放空管放空氣，同時關閉成品塔放空調節閥PV3202A、高壓CO貯槽V105放空調節閥PV3115、丙酸槽放空調節閥PV3213、廢酸槽放空調節閥PV3205等，隔斷放空總管與主裝置設備的連接，關閉CO來料及高低、壓CO進裝置的閥門，切斷合成原料CH3OH，系統緊急停車，將各塔獨立。同時手動打開放空總管南端及火炬分離罐V605側N2、蒸汽調節閥FV3603向放空總管內吹掃惰性氣及蒸汽，直至放空總管內氣體不可燃，再停止吹掃。若火炬裝置現場有人作業，班長立即組織人員撤離，若刮西風，對車間界區內的人員進行必要的疏散, 疏散人員至上風向安全區，禁止無關人員進入火炬裝置事故區。在安全工作有保證的前提下，崗位人員應戴好氧氣呼吸器現場（至少兩人同行）盡量切斷爆炸管線相關閥門：若火炬進氣管線或火炬頭爆炸發生爆炸，則關閉裝置去所有安全閥後切斷閥及正常放空的切斷閥、V605液相排污閥，隔離放空總管與裝置，防止火炬總管對裝置區的影響。在安全措施落實後一般停車處理。車間安全員、崗長、班長負責事故處理及人員組織，車間生產主任負責現場指導。事故發生後現場人員戴好相應防護用品，如沒有防護用品在手邊可用濕物暫時捂住口鼻，從上風向安全通道迅速撤離，周圍其他車間崗位人員由調度室通知，由安全通道撤離。崗位撤離時，由各崗位主操作清點本崗位人數並上報班長。 崗位人員可在總控室外清點人數。如有崗位人員缺席，由班長組織在確保相關人員（總控、現場操作工）安全的情況下，迅速進行查找及救護。在此基礎上班長將人員缺失及受傷情況迅速報告車間、相關處室等領導。由班長組織相關人員（保全、總控、現場人員），當刮西北風或西南風、東北風時在火炬東側馬路兩端、火炬入口處及火炬南牆外設置相應警戒區，當刮東南風時在火炬入口處設置相應警戒區，並且盡量遠離火炬裝置事故區，且安排人監護，等安全員到達現場後，再根據情況實際確定警戒區域。通知調度室馬上聯系周圍廠區如孚斯特或村莊注意個人防護，佩戴防酸防護面具或用濕手巾掩住口鼻遠離事故污染區。聯系分析處對周圍區域進行檢測，空氣中CO濃度超過30mg/m3、碘甲烷濃度超過1mg/m3為事故污染區域，確定為警戒區域。3、當有受傷、中毒、燒傷等需應急救護的人員時，由醫務人員進行救護，醫務人員未到時由班組急救人員進行救護。4、事故現場、禁止一切形式的動火。周圍區域、崗位根據CO濃度禁止動火等，包括電器火花及其他火源（現場為確保運轉設備停運，可讓動力車間在配電室斷電，若CO泄漏量大，其他裝置也應作停車、停電處理。此事由班長通知調度室進行）。5、當爆炸、火勢撲滅後，已無危險時，組織崗位人員穿戴防護用品（防毒面具）聯系水汽車間中和池崗位將火炬裝置區內消防水通過地溝回收至事故中和池。通知調度室並由調度室通知受影響區域，解除警戒。應急結束，根據職能部門安排由班長設置警戒保護事故現場；調查結束徵得職能部門同意後清理現場與清洗（回收避免污染周圍環境）。6、當事故等級較高或人員受困嚴重時應馬上通知公司，啟動公司應急體系。

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⑺ 壓力管道接頭管件

GB
中華人民共和國國家標准
GB/T 20801.1-2006
___________________________________________________________

壓力管道規范 工業管道
第1部分：總則
Pressure piping code — Instrial piping —Part 1:General

2006-12-30發布 2007-06-01實施
中華人民共和國國家質量監督檢驗檢疫總局
發布
中國國家標准化管理委員會

壓力管道規范 工業管道
第1部分：總則
1 范圍
1.1 GB/T 20801《壓力管道規范 工業管道》規定了工業金屬壓力悄搏歲管道設計、、安裝、檢驗和安全防護的基本要求。
1.2 本部分規定了壓力管道的適用范圍和管道分級等基本要求。
1.3 本部分所指工業金屬壓力管道（以下簡稱「壓力管道」）包括了工藝裝置、輔助裝置以及界區內公用工程所屬的壓力管道。
1.3.1 本部分適用於《特種設備安全監察條例》規定的「壓力管道」的設計和建造。該條例規定的「壓力管道」系指最高工作壓力大於或等於0.1MPa的氣體、液化、蒸汽介質或可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高於或等於標准沸點的液體介質，且公稱直徑大於25mm的管道。
1.3.2 本部分也適用於公稱直徑瀕於或等於25mm、最高工作壓力低於0.1MPa或真空、不可燃、無毒、無腐蝕性液體壓力管道的設計和建造。
1.4 本部分不適用范圍如下：
a) 公稱壓力PN420以上的管道；
b) 軍事裝備和核設施的管道；
c) 石油、天然氣、地熱等勘探和採掘裝置的管道；
d) 海上設施和煤礦礦井的管道；
e) 電氣、電訊專用的管道；
f) 移動設備上的壓力管道如鐵道機車、汽車、船舶、航空航天器等；
g) 城鎮市政公用設施管道；
h) 長輸（油氣）管道和油氣田集輸管道；
i) 定型設備如泵、壓縮機各其他輸送或加工液體設備的內部管道以及設備的外接管口；
j) 採暖通風專業的管道；
k) 水電站的專用壓力管道，如銀坦引水管、導水渠等；
l) 動力管道。
1.5 本部分不包括的役壓力管道、檢查、檢驗、試驗、維護和修理等方面的要求。
2 規范性引用文件
下列文件中的條款通過GB/T 20801的本部分的引用而成為本部分的條款。凡是注日期的引用文件，其隨後所啟睜有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用於本部分，然而，鼓勵根據本部分達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用於本部分。
GB/T 1047-2005 管道元件 DN（公稱尺寸）的定義和選用
GB/T 1048-2005 管道元件 PN（公稱壓力）的定義和選用
GB 5044-1985 職業性接觸毒物危害程度分級
GB/T 20801.2-2006 壓力管道規范 工業管道 第2部分：材料
GB/T 20801.3-2006 壓力管道規范 工業管道 第3部分：設計和計算
GB/T 20801.4-2006 壓力管道規范 工業管道 第4部分：製作與安裝
GB/T 20801.5-2006 壓力管道規范 工業管道 第5部分：檢驗與試驗
GB/T 20801.6-2006 壓力管道規范 工業管道 第6部分：安全防護
GB 50016-2006 建築設計防火規范
GB 50160-1992 石油化工企業設計防火規范
3 術語和定義
3.1
管道 piping
由管道組成件裝配而成，用於輸送、分配、混合、計量或截止流動。除管道組成件外，管道還包括管道支承件，但不包括支承構築物，如建築框架、管架、管廊和底座（管墩或基礎）等。
3.2
公稱壓力(PN) nominal pressure
按GB/T1048的定義，由字母PN和無因次整數數字組成，代表管道組成件的壓力等級。
3.3
公稱直徑（DN）nominal diameter
按GB/T 1047的定義，由字母DN和無因次整數數字組成，代表管道組成件的規格。
3.4
管子 pipe, tube
用以輸送液體或傳遞液體壓力的密封中空連續體。
3.5
管道組成件 piping components
用於連接或裝配成壓力密封的管道系統機械元件，包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門、安全保護裝置以及諸如膨脹節、撓性接頭、耐壓軟管、過濾器、管路中的儀表（如孔板）和分離器等。
3.6
管道支承件 pipe-supporting elements
是將管道荷載，包括管道的、輸送液體的重量、由於操作壓力和溫差所贊成的荷載以及、風力、地震、雪載、沖擊和位移應變引起的荷載等傳遞到管架結構上去的元件。它分為固定件(fixtures)和結構附件(structural attachments)兩類。
固定件包括懸掛工固定件，如吊桿、彈簧吊架、斜拉桿、錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導軌和固定架，以及承載式固定件，如鞍座、滾柱、托座和滑動支座等。
結構附件是指用焊接、螺栓連接或夾緊方法附裝的管道上的元件，如吊耳、管吊、卡環、管夾、U形夾和夾板等。
3.7
管件 fittings
管道組成件的一個類別，通常包括彎頭、三通、異徑管、管帽、翻邊短節和活接頭等。
3.8
管架 pipe support
是支承管道的構築物，管道通過支承件將荷重和推力傳遞到管架上。管架由鋼結構或鋼筋混凝土結構的立柱橫梁或框架所構成，獨立固定的基礎上，也可固定的設備上或牆上。按類型分有：獨柱式、雙柱式和懸臂式等。
3.9
管廊 pipe rack
是指大型裝置管道修路敷設的主要場所，它由鋼結構或鋼筋混凝土結構的、橫梁以及桁架所構成。按類型可劃分為單層或多層，可通行的或不可通行的等。
3.10
有毒介質 toxic medium
系指按GB 5044定義的極度、高度和中度危害介質的總稱。
3.11
可燃、易爆介質 combustible medium or flammable medium
系指按GB 50160和GB 50016定義的甲、乙類以及工作溫度高於閃點的流體的總稱。
4 壓力管道分級
壓力管道按其危害程度和安全等級劃分為GC1、GC2、GC3三級。
4.1 符合下列條件之一的壓力管道應劃分為GC1級：
4.1.1 輸送下列有毒介質的壓力管道：
a) 極度危害介質；
b) 高度危害氣體介質；
c) 工作溫度高於標准沸點的高度危害液體介質。
4.1.2 輸送下列可燃、易爆介質且設計壓力大於或等於4.0MPa的壓力管道：
a) 甲、乙類可燃氣體；
b) 液化烴；
c) 甲B類可燃液體。
4.1.3 設計壓力大於或等於10.0MPa的壓力管道和設計壓力大於或等於4.0MPa且設計溫度大於或等於400℃的壓力管道。
4.2 符合下列條件的壓力管道劃分為GC2級：
除4.3條規定的GC3級管道外，介質毒性程度、火災危險性（可燃性）、設計壓力和設計溫度低於4.1條規定（GC1級）的壓力管道。
4.3 符合下列條件的壓力管道應劃分為GC3級：
輸送、非可燃流體介質，設計壓力瀕於或等於1.0MPa且設計溫度大於-20℃但不大於185℃的壓力管道。
4.4 當輸送毒性或可燃性不同的混合介質時，應按其危害程度及其含量，由業主或設計者確定壓力管道等級。
5 基本要求
5.1 壓力管道的建造材料應符合GB/T 20801.2-2006的規定。
5.2 壓力管道的設計和計算應符合GB/T 0801.3-2006的規定。
5.3 壓力管道的製作與安裝應符合GB/T 0801.4-2006的規定。
5.4 壓力管道的檢驗與試驗應符合GB/T 20801.5-2006的規定。
5.5 壓力管道的安全防護應符合GB/T 20801.6-2006的規定。